齊光宇 沙 杰 吳宗慶 胡森龍 李金洋

（河南工業(yè)大學 機電工程學院，鄭州 450001）

智能建造是以人工智能、大數(shù)據(jù)、建筑信息模型（Building Information Modeling，BIM）等為技術體系，依托自動化設備而形成的創(chuàng)新發(fā)展模式[1]。接觸網(wǎng)腕臂智能建造將整條施工路線劃分為多個區(qū)間段，實現(xiàn)腕臂集中預配。通過算法的優(yōu)化整合，將多根不同長度的腕臂分為一個加工組，對各區(qū)間加工數(shù)據(jù)整合后，進而指導管材長度的選取，實現(xiàn)管材的最大化 利用[2]。

與智能建造技術相匹配的管材輸送設備，應配合腕臂加工要求及智能建造的加工數(shù)據(jù)，完成單根管材的多次切割及多工位加工的精準輸送。目前，市場上尚未出現(xiàn)能完全滿足要求的自動化輸送設備。針對現(xiàn)存問題，為更好地服務腕臂智能建造，同時考慮管材輸送的實現(xiàn)方式，提出了一種接觸網(wǎng)腕臂管材輸送裝置的設計方案。

1 輸送裝置方案設計

1.1 腕臂管材基本參數(shù)

輸送裝置對象為平、斜腕臂管材，如圖1、圖2所示。管材的基本參數(shù)見表1。

表1 管材基本參數(shù)

1.2 方案設計

腕臂管材輸送設備將管材依次輸送到指定工位，通過預處理（鉆孔、切割、噴碼、切割端面去毛刺以及切割端面防銹噴漆）、套管裝配等加工后成為成品腕臂。

考察現(xiàn)有腕臂管材輸送設備，開展對智能建造背景下的腕臂管材輸送裝置研究工作。考慮生產(chǎn)要求，確定輸送裝置的各個機構(gòu)及結(jié)構(gòu)布局[3]：首先，考慮裝置整體性，將平、斜腕臂管材上料機構(gòu)布置于兩側(cè)；其次，采用多排鏈條同步輸送上料，保證管材以水平狀態(tài)穩(wěn)定上升；再次，支撐面設計為傾斜狀態(tài)，管材依靠自身重力滾落至輸送位；最后，為實現(xiàn)平、斜腕臂管材共用同一傳送廊道，抓取輸送機構(gòu)的懸臂支撐架不能過長，這就限制了輸送范圍。為解決后續(xù)管材進行預處理加工的輸送難題，設計了兩套四爪卡盤輸送機構(gòu)，配合抓取輸送機構(gòu)，實現(xiàn)了腕臂管材在加工工位間的精準輸送。輸送裝置各機構(gòu)及結(jié)構(gòu)布局如 圖3 所示。

2 動力傳動機構(gòu)設計

8 m 平腕臂管材以及4 m 斜腕臂管材需要實現(xiàn)自動化上料。由于8 m 管材上料傳動機構(gòu)跨度較大，相比4 m 斜腕臂管材傳動較為復雜，需要對其動力傳動機構(gòu)進行研究。

輸送鏈設計一次存放5 根管材。為方便管材的搬運，輸送鏈與地面成60°夾角。帶動長8 m 的管材上料，傳動路線較長，使用一根軸易產(chǎn)生撓性變形，需要將傳動軸進行分段。使用萬向聯(lián)軸器連接各段傳動軸，同時加裝支撐件，通過傳動鏈將動力傳遞到傳動軸上，帶動輸送鏈進行上料?？紤]傳動軸上輸出點的數(shù)量，合理布置輸入點及輸出點的位置，可減少應力集中[4]。動力傳動機構(gòu)如圖4 所示。

2.1 傳動軸的設計

傳動軸是動力傳動機構(gòu)不可或缺的零件，直接影響動力傳遞性能?？紤]到裝置會變更使用場所，要便于拆裝和更換。因此，選用六角棒型材更加合適，材質(zhì)為較常使用的316L 不銹鋼[5]。斜腕臂管材傳動機構(gòu)傳動軸定為2.5 m。平腕臂管材傳動機構(gòu)傳動軸由兩段長2.5 m 的六角棒組成。

由圖4 可知，在動力輸入位置處，傳動軸受到傳動鏈拉力的作用，是整根軸上受力最大處。若傳動軸尺寸（對邊距離b）選擇不合適，將在此處產(chǎn)生超出許用范圍的變形，造成傳動機構(gòu)的破壞。因此，有必要對此位置進行撓度計算[6]，依據(jù)變形允許量選擇合適的六角棒。以動力輸入處d 點所在軸為對象分析，受力情況簡化處理后如圖5 所示。聯(lián)軸器以軸間角α=0 為理想狀態(tài)，M4為聯(lián)軸器傳遞扭矩（不考慮由扭矩產(chǎn)生作用于軸上的圓周力）。

計算d 點的撓度，需要加一單位力，方向與變形方向相同。將水平面及垂直面各點變形量累加后矢量法合成d 點撓度，比較許用變形（取0.000 3L ～ 0.000 5L，L 為支撐間跨度），確定軸的直徑。

變形量Δi 累加公式為：

由式（1）、式（2）可得傳動軸對邊距離b 的取值范圍為大于75.4 mm。選取對邊距離為80 mm 的六角棒，可使得軸的變形量在許用范圍內(nèi)。

2.2 傳動軸的支撐

傳動軸需要同鏈輪、軸承及其他零件進行連接。傳動軸為型材，不便對傳動軸進行加工，考慮與零件進行無鍵連接[7]，完成傳動軸的裝配。因此，在對軸進行軸向及周向固定時，需要對鏈輪進行加工或者配合相關零件進行固定。

鏈輪內(nèi)孔可依照六角棒端面尺寸加工，加工后的鏈輪可與傳動軸完成周向固定。在鏈輪兩邊使用隔套，與軸套相接觸，使用緊定螺釘約束軸向運動。軸套內(nèi)徑依照傳動軸外徑尺寸加工，加工成為內(nèi)六方外圓形狀。傳動軸在轉(zhuǎn)動時，主要受徑向力作用，軸向負荷較小，采用深溝球軸承實現(xiàn)兩端固定支撐。傳動軸支撐圖如圖6 所示。

3 管材輸送方案設計

3.1 管材輸送方案

管材輸送方案需要考慮管材加工工位的分布及加工流程、8 m 及4 m 管材共用同一加工平臺、管材切割后余料的長度范圍等條件。管材的加工參數(shù)決定了輸送機構(gòu)的數(shù)量及加工平臺的長度。由于管材切割長度是變化的，輸送機構(gòu)會在某一范圍進行移動，結(jié)合加工工位位置可確定輸送機構(gòu)在各工位之間移動的距離。抓取輸送機構(gòu)行程a 定為1 m；四爪卡盤輸送機構(gòu)1 的行程b 定為2.5 m；四爪卡盤輸送機構(gòu)2 的行程c 定為5.5 m。管材輸送方案定為三段輸送，輸送機構(gòu)協(xié)同合作完成腕臂管材輸送工作。

3.2 輸送動作順序

第一，上位系統(tǒng)程序發(fā)送加工數(shù)據(jù)至控制系統(tǒng)，判斷上料管材型號。第二，管材滾落至傳送廊道后，電機驅(qū)動抓取輸送機構(gòu)由起始位移動至抓取位，抓取管材后再移動至起始位。夾爪松開，抓取輸送機構(gòu)重復之前動作，帶動管材前移，再次回到起始位后停止運動。第三，輸送機構(gòu)1 卡盤閉合，帶動管材繼續(xù)前行，管材觸碰到切割夾具處的光電開關，機構(gòu)1 停止前進。返回原點，夾緊管材，繼續(xù)帶動管材前進至輸送機構(gòu)2 支撐滾輪光電開關處停止。第四，輸送機構(gòu)2 對管材定位，依據(jù)加工數(shù)據(jù)將管材依次移動至鉆孔、切割、去毛刺、噴碼、噴漆及烘干等工位。預處理完成后，管材被輸送機構(gòu)2 移動至裝配區(qū)，平腕臂剩余管材繼續(xù)完成預處理工序。

3.3 管材輸送控制

使用可編程邏輯控制器（Programmable Logic Controller，PLC）實現(xiàn)管材輸送控制。通過光電開關的通斷實現(xiàn)輸送機構(gòu)的啟停動作。具體切割次數(shù)需要上位機的命令控制，PLC 根據(jù)上位機指令控制各個機構(gòu)移動，實時收集運行狀態(tài)并與上位機交互[8]，直至輸送完畢。

4 結(jié)語

在智能建造的背景下，設計了一款接觸網(wǎng)腕臂管材輸送裝置。以8 m 管材為對象，設計了動力傳動機構(gòu)，通過對機構(gòu)關鍵零部件的研究，得到了六角棒型材作為傳動軸的設計參數(shù)。根據(jù)腕臂預配智能建造加工信息的要求，制定了管材輸送技術方案，實現(xiàn)了管材預加工輸送。該裝置杜絕了上料混亂情況的發(fā)生，提高了腕臂輸送的可靠性、精準性，能較好地滿足智能化生產(chǎn)需要。