王德潤，黃文強(qiáng)

（1.五洋百川（青島）智能設(shè)備有限公司，山東 青島 266700；2.科萊爾（青島）環(huán)境工程有限公司，山東 青島 266700）

近年來國家對(duì)于環(huán)保的重視以及對(duì)節(jié)能減排的要求，給鑄造行業(yè)帶來了巨大的意識(shí)沖擊、高額投資和運(yùn)行成本變化。鑄造廠的排放占比較高的仍是“廢砂”“粉塵及VOC 排放”兩方面。本文將從鑄造環(huán)保設(shè)備角度，分別闡述舊砂再生技術(shù)、超低排放除塵器兩個(gè)主題，所有介紹均源自大量工程實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)、前沿工藝的各種實(shí)驗(yàn)與數(shù)據(jù)分析，并適當(dāng)列舉了鑄造企業(yè)投資思路的建議以及投資成本分析等內(nèi)容。

1 舊砂再生及循環(huán)再利用

砂型鑄造在鑄造工藝中所占比例較高，無論是黏土砂工藝、樹脂砂工藝、水玻璃砂及無機(jī)黏結(jié)劑工藝等，均大量消耗鑄造用砂。隨著近年來國家對(duì)礦產(chǎn)資源的大力整頓，硅砂資源越來越少，成本越來越高，加上物流、人工成本的變化，鑄造用硅砂的終端價(jià)格不斷上漲；人造砂如“寶珠砂”“陶瓷砂”等也有較大成本的變化，且一直有持續(xù)上漲趨勢(shì)。另一方面由于國家對(duì)資源循環(huán)利用和保護(hù)生態(tài)環(huán)境的日益重視，對(duì)廢砂的處理提出了越來越高的要求。廢砂的主要組成物是舊砂，對(duì)舊砂的再生與循環(huán)利用的研究可以大幅度地減少廢砂排除，同時(shí)也減少原砂的購買量，對(duì)降低鑄件生產(chǎn)成本和環(huán)境保護(hù)都有極為顯著的效果。

1.1 黏土砂舊砂再生+覆膜砂全自動(dòng)混制工藝應(yīng)用

目前鑄造行業(yè)黏土砂工藝占據(jù)廢砂排放的額度最大，一個(gè)中大型規(guī)模的黏土砂工藝的鑄造企業(yè)，每年產(chǎn)生廢砂預(yù)計(jì)2～3 萬噸以上，黏土砂舊砂的整體再生工藝經(jīng)過十幾年的探索已經(jīng)完全成熟，再生砂的目標(biāo)是100%應(yīng)用到覆膜砂新砂，因此“黏土砂舊砂再生+全自動(dòng)覆膜砂生產(chǎn)”可基本實(shí)現(xiàn)舊砂整體應(yīng)用，當(dāng)然不同企業(yè)有不同的舊砂比例，包括是否摻雜其他覆膜砂、冷芯、樹脂砂舊砂。圖1 為常規(guī)黏土砂舊砂再生及全自動(dòng)覆膜砂生產(chǎn)線工藝布置方案。

圖1 黏土砂舊砂再生及全自動(dòng)覆膜砂生產(chǎn)線工藝布置圖[1]

圖1 方案規(guī)劃為5 t/h 的系統(tǒng)處理能力，工藝單元分為兩個(gè)工部。A 為舊砂再生工部：舊砂存儲(chǔ)—一級(jí)破碎篩分—多級(jí)磁選—過渡倉—變頻定量給料—立式焙燒爐結(jié)構(gòu)的熱法再生單元—冷卻單元—機(jī)械再生單元—分級(jí)篩—再生砂倉；B 為全自動(dòng)覆膜砂工部：給料系統(tǒng)—加熱爐—全自動(dòng)配料各單元—覆膜砂強(qiáng)力混砂機(jī)—振篩裝置—冷卻器—分級(jí)篩—成品覆膜砂倉。以上兩個(gè)工部根據(jù)用戶實(shí)際需求可進(jìn)行靈活布置、靈活選型搭配。

該生產(chǎn)線為5 t/h 能力，年生產(chǎn)能力為：20 h×25 d×12=30 000 t/h.

以某用戶實(shí)際生產(chǎn)為例，每噸黏土砂舊砂再生凈成本預(yù)計(jì)150 元～200 元，與采購新砂400 元/噸相比，每噸有200 元左右的投資收益。而在覆膜砂生產(chǎn)環(huán)節(jié)，該客戶對(duì)覆膜砂要求中等，采購價(jià)在900 元/噸，即使為自行采購新砂或外購再生砂，自行制造覆膜砂連同人工運(yùn)行所有費(fèi)用，覆膜砂環(huán)節(jié)也有每噸200～300 元的收益，按每年2 萬t 再生砂再制成品覆膜砂中線來講，按照400 元/噸的保底凈收益，每年也有800 萬元的投資回報(bào)。而整條線連同非標(biāo)鋼結(jié)構(gòu)的投資成本，已經(jīng)控制在1 000 萬元左右，因此如果有一定的產(chǎn)能規(guī)模，基本上18～24個(gè)月內(nèi)可以收回全部投資。

對(duì)于小型鑄造廠可以采用臥式焙燒爐進(jìn)行舊砂再生，對(duì)于每年1 萬噸舊砂排放量的企業(yè)可以采用3 t/h 的黏土砂舊砂再生+覆膜砂全自動(dòng)混制生產(chǎn)線，整體投資額控制在400 萬～600 萬之間，可徹底解決廢砂固廢排放的問題。

1.2 覆膜砂、冷芯、PEPSET 等舊砂再生工藝

隨著對(duì)于鑄造灰鐵、球鐵、鑄鋁、包括部分鑄鋼用覆膜砂等要求的提高和工藝的大量推廣，舊砂排放形成巨大的廢砂量，針對(duì)覆膜砂舊砂的再生工藝也得到了快速發(fā)展。

例如某中小型鑄造廠生產(chǎn)小型重卡鑄鋼件，每天覆膜砂用量在30 t/h 左右，原來覆膜砂采購成本為850～950 元/t，舊砂排放免費(fèi)讓第三方覆膜砂生產(chǎn)廠拉走，雖然固廢排放相當(dāng)于“零成本”，但本質(zhì)還是忽略了舊砂本身的價(jià)值、以及第三方用多家再生砂再制覆膜砂帶來的質(zhì)量穩(wěn)定性、車間倒運(yùn)成本、管理成本等一系列問題。針對(duì)該客戶設(shè)計(jì)并安裝了舊砂再生生產(chǎn)線，如圖2 所示。該項(xiàng)目整體投資為300 萬～400 萬左右（含除塵、電控、非標(biāo)鋼結(jié)構(gòu)等），上線后每噸舊砂熱法再生的成本僅140 元，可完全取代400 元/噸的新砂，每噸再生直接創(chuàng)造260 元的經(jīng)濟(jì)效益，用戶多余砂可以對(duì)外按照等同于新砂的價(jià)格對(duì)外銷售，部分再生砂用于自己的覆膜砂生產(chǎn)，每噸覆膜砂自制至少節(jié)約200 元～300元成本，對(duì)于用戶基本上在投資一年即收回全部成本。

圖2 覆膜砂芯砂再生及全自動(dòng)覆膜砂生產(chǎn)線工藝布置圖[2]

對(duì)于鑄鋁等PEP-SET 工藝，前期預(yù)處理需要考慮鋁材雜質(zhì)的特殊性，預(yù)處理后經(jīng)2 t/h～3 t/h 臥式焙燒爐等熱法再生流程之后，進(jìn)入樹脂砂常規(guī)混制工藝。目前該砂處理再生及混制工藝已經(jīng)有廣泛應(yīng)用。

1.3 3D 打印專用呋喃舊砂的熱法再生工藝

砂型3D 打印技術(shù)在2018 年前后進(jìn)入到快速推廣階段，但前期的推廣僅限于部分大型鑄造廠、特殊工件鑄造企業(yè)的異型件的開發(fā)與試制。

目前國內(nèi)的設(shè)備趨勢(shì)是：1）國產(chǎn)設(shè)備已經(jīng)大量占據(jù)市場(chǎng)；2）大型砂型尺寸的3D 打印機(jī)日臻成熟；3）3D 打印用砂原來被2 000 元/噸～3000 元/噸以上的進(jìn)口砂壟斷到逐步被國內(nèi)高品質(zhì)高含硅量國產(chǎn)砂代替，成本控制到千元級(jí)別；4）樹脂的進(jìn)口到國產(chǎn)化的轉(zhuǎn)化也已成熟。

綜上，國內(nèi)開始出現(xiàn)了3D 砂型打印的鑄件量產(chǎn)化路線，例如國家智能鑄造中心煙臺(tái)項(xiàng)目，采用了全球領(lǐng)先的智能化設(shè)計(jì)架構(gòu)，6 臺(tái)大型3D 打印機(jī)連續(xù)工作，用來生產(chǎn)軍工、核電、特殊機(jī)床件等，也為企業(yè)帶來了極強(qiáng)的競(jìng)爭(zhēng)力和生產(chǎn)柔性，雖然噸鑄件成本較高，但縮短了開發(fā)周期、減少了大量的模具費(fèi)用以及多零部件的復(fù)雜結(jié)構(gòu)可以一次性成形，產(chǎn)品售價(jià)在全球也具備極強(qiáng)競(jìng)爭(zhēng)力，為企業(yè)帶來豐厚利潤。3D 打印專用呋喃舊砂的熱法再生工藝技術(shù)也得到了快速發(fā)展與應(yīng)用。本公司設(shè)計(jì)制造的3D打印專用呋喃舊砂的熱法再生生產(chǎn)線每噸舊砂灼燒減量LOI 值在1.2～1.5 時(shí)，僅需14 m3～19 m3天然氣即可實(shí)現(xiàn)完全再生，而且整體熱法焙燒爐無煙、無味、僅需標(biāo)準(zhǔn)小型除塵器一臺(tái)即可達(dá)到顆粒物、VOCs 的超低排放指標(biāo)。

1.4 改性水玻璃/無機(jī)黏結(jié)劑的舊砂機(jī)械再生工藝

水玻璃砂工藝仍然是公認(rèn)的使用過程“最環(huán)?！钡纳拌T工藝之一，而改性水玻璃為代表的無機(jī)黏結(jié)劑作為前沿材料，已經(jīng)被國內(nèi)材料類領(lǐng)軍企業(yè)在技術(shù)上取得較大的突破并進(jìn)行迅速的、規(guī)模化的推廣應(yīng)用。

目前存在著多種原材料，多種方案，多種鑄件的交叉局面：1）不同品牌、不同特性的黏結(jié)劑和促進(jìn)劑或者叫催化劑；2）不同的原砂，各等級(jí)硅砂、陶瓷砂、寶珠砂等等；3）不同用戶的不同鑄件工藝要求；4）混雜了機(jī)械再生、熱法再生、濕法再生三大類再生方法的組合。目前就水玻璃砂再生仍然沒有一條完整的、或者說完美的、經(jīng)過多年實(shí)踐驗(yàn)證的、投資成本和運(yùn)行成本達(dá)到理想狀態(tài)的生產(chǎn)線。鑄造設(shè)備廠家需要在紛繁復(fù)雜的各種嘗試中，來共同探討更佳工藝設(shè)備的選型與組合。

從再生方法和再生設(shè)備的視角來看，機(jī)械再生、熱法再生、濕法再生，三大再生方法各有長處。

1）機(jī)械法再生：簡(jiǎn)單、直接，但設(shè)備門類眾多，不同設(shè)備的再生性能不一，對(duì)于新興的改性水玻璃類，缺少實(shí)踐數(shù)據(jù)。

2）熱法再生：水玻璃在一定溫度焙燒利于脫膜，但過高的溫度又會(huì)形成熔融玻璃態(tài)更難脫膜，而任何一種形式的熱法焙燒雖然爐內(nèi)溫度顯示均勻，但實(shí)際的溫度分布具體到每一粒砂子，往往是很不均勻的，且投資成本高，運(yùn)行天然氣耗量也較大。目前實(shí)踐證明采用熱法+機(jī)械法的組合可以得到比較好的再生效果。

3）濕法再生：濕法再生水玻璃砂從效果和理論兩個(gè)角度出發(fā)，仍然是最為理想的路線，但需要結(jié)合機(jī)械法，部分企業(yè)結(jié)合了熱法。濕法再生的推廣難度在于環(huán)保政策，一旦“涉水”，則鑄造企業(yè)的審批、排放監(jiān)管等各種手續(xù)一下變得非常復(fù)雜，而且涉及酸堿中和等化學(xué)反應(yīng)，所使用的酸等其他化學(xué)原料，讓鑄造廠手續(xù)更加繁重，而由于見識(shí)尚淺且鑄造設(shè)備廠商對(duì)于水玻璃砂類工藝參與不足，我們所了解的目前國內(nèi)采用完整的大型化水玻璃砂濕法再生工藝非常成熟且效果良好的工廠不是太多。

基于本人目前的較淺的水玻璃類再生的認(rèn)知，從鑄造砂處理裝備廠家的特殊視角，認(rèn)為此類舊砂再生應(yīng)該更多的以機(jī)械再生為主，其他為輔，甚至是研究更高水準(zhǔn)的機(jī)械再生設(shè)備及工藝，能夠用單一再生方法解決最佳。

圖3 為本公司在2020 年與遼寧某耐磨鑄件企業(yè)合作完成的一條完整的機(jī)械再生生產(chǎn)線，采用陶瓷砂+改性水玻璃材料，該方案啟用了兩個(gè)特殊設(shè)備：

圖3 陶瓷砂+改性水玻璃機(jī)械再生生產(chǎn)線

1）采用落砂破碎一體機(jī)BLP 系列：將落砂、一級(jí)破碎、一級(jí)篩分、過渡倉、斗提機(jī)等原本多臺(tái)設(shè)備，更改為一臺(tái)單機(jī)完成，大大節(jié)約了用戶的現(xiàn)場(chǎng)空間，且提高了效率，減少了故障點(diǎn)。

2）機(jī)械再生采用了“間歇式”再生：機(jī)械再生絕大多數(shù)是采用“通過式”再生，例如，離心機(jī)械再生、氣流沖擊再生、雙軸FAT 式再生、多磨盤再生、多磨輪再生等，這些再生只是對(duì)舊砂進(jìn)行一次性再生，在砂子循環(huán)次數(shù)較少時(shí)，可以基本滿足使用要求，但當(dāng)舊砂循環(huán)次數(shù)增加，砂子表面水玻璃膜累積厚度增加之后，效果突然下降。采用“間歇式”再生的概念，該多轉(zhuǎn)子再生機(jī)采用多組高速葉片與底部刮板的組合，形成均勻揉搓的概念，每次固定的加料量前提下，可以靈活通過HMI 人機(jī)界面調(diào)節(jié)再生時(shí)間，根據(jù)水玻璃膜、樹脂膜等脫膜難易程度，結(jié)合實(shí)驗(yàn)觀察，可以靈活調(diào)節(jié)再生時(shí)間，大大提高了系統(tǒng)的柔性，以及針對(duì)較難再生的舊砂的搓擦。

該生產(chǎn)線自投產(chǎn)以來經(jīng)過設(shè)備調(diào)試、工藝調(diào)試后目前運(yùn)行穩(wěn)定可靠，但仍然覺得此再生效果未能滿意，曾經(jīng)在冬季低溫一個(gè)階段，在舊砂循環(huán)13～14個(gè)周期時(shí)，出現(xiàn)了工藝不穩(wěn)定的現(xiàn)象，結(jié)合用戶做了水洗法的嘗試，但問題仍然沒有得到完全解決，希望能夠與行業(yè)同仁共同探討更佳的方法、更具效益的再生系統(tǒng)。

1.5 鉻礦砂回收與精選的工程應(yīng)用

鉻礦砂因“激冷”等相關(guān)特性，使其在鑄造行業(yè)特別是鑄鋼行業(yè)得以廣泛的應(yīng)用，多數(shù)用以在砂型鑄造工藝上作為局部“面砂”，使用此鉻礦砂的企業(yè)每天用量不等，少則幾噸，多則十幾噸甚至更多，鉻礦砂多數(shù)來自南非，高品質(zhì)鉻礦砂價(jià)格在4 000～5000 元/噸甚至根據(jù)細(xì)節(jié)差異會(huì)有更高的價(jià)格，由于作為“面砂”使用，導(dǎo)致鑄件經(jīng)澆鑄冷卻潰散后與石英砂混在一起，無法區(qū)分，即使用戶經(jīng)過再生工藝進(jìn)行處理之后，也是與石英砂等原砂混在一起，摻雜一定比例鉻礦砂經(jīng)過循環(huán)累積，比例越來越高，反而對(duì)鑄件形成非常惡劣的影響，因此很多企業(yè)不得不強(qiáng)制排放，或者堆積成山。如果能從混合砂中選出鉻礦砂，既能解決固廢排放的問題，又能創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益，而且市場(chǎng)存在一定的需求。

經(jīng)過多年的研究與實(shí)踐，本公司設(shè)計(jì)制造了鉻礦砂精選系統(tǒng)并得以廣泛應(yīng)用。鉻礦砂精選系統(tǒng)工藝流程如圖4 所示。

圖4 鉻礦砂精選系統(tǒng)工藝流程

迄今為止，我們的國產(chǎn)鉻礦砂精選再生系統(tǒng)已經(jīng)在海內(nèi)外幾十家鑄造廠得以應(yīng)用，以馬來西亞某知名企業(yè)為例，該用戶從事耐磨鑄鋼件生產(chǎn)，類別齊全且在東南亞地區(qū)極具影響力，其工藝類似國內(nèi)同等鑄造廠流程，但由于其鑄件的高要求和復(fù)雜程度，該用戶使用一定量的鉻礦砂，經(jīng)過長年累月的循環(huán)累積，其舊砂中鉻礦砂比例高達(dá)30%以上，因此經(jīng)過實(shí)際的考察和聯(lián)合我們進(jìn)行了實(shí)際再生實(shí)驗(yàn)，最終選用了CSR 精選系統(tǒng)交鑰匙工程。

目前該用戶每天單班次可選出鉻礦砂達(dá)5 t～8 t，按照最低值5 t 且每噸4 000 元采購價(jià)計(jì)算，每天產(chǎn)生人民幣20 000 元的凈收益，每年即使只開100天，也有200 萬元的收益，而這套鉻礦砂再生系統(tǒng)的投資成本根據(jù)用戶預(yù)處理的不同，大約100～200萬元，絕大多數(shù)鉻礦砂累積較多產(chǎn)量較高的企業(yè)，安裝此設(shè)備6～12 個(gè)月即可收回全部的投資成本，既解決了固廢問題，又能“變廢為寶”，一舉兩得。

該套系統(tǒng)精選純度可達(dá)99%以上，并且可以根據(jù)用戶的實(shí)際場(chǎng)地情況，進(jìn)行靈活的“并聯(lián)布置”或“塔式布置”（見圖5）.

圖5 鉻礦砂精選再生系統(tǒng)

1.6 可探討的“跨界”機(jī)械再生的研究和合作邀請(qǐng)

“它山之石，可以攻玉”，跨工藝的設(shè)備借鑒使用，往往會(huì)有意想不到的效果。如前所述，我們?cè)陴ね辽芭f砂再生工藝的推廣中發(fā)現(xiàn)，對(duì)于黏土砂中膨潤土多次循環(huán)使用形成的“鮞化效應(yīng)”，大量的燒結(jié)白絮狀燒結(jié)膨潤土的膜，比水玻璃膜更加難以清除，在過去多年進(jìn)行了多次對(duì)比試驗(yàn)，使用了各種機(jī)械再生設(shè)備，但即使是“間歇式再生”的多轉(zhuǎn)子再生機(jī)，也很難把表面膜徹底清除。針對(duì)這個(gè)課題在公司內(nèi)搭建了高速磨輪的再生機(jī)-鑄砂強(qiáng)力磋磨整形機(jī)BRG 系列單機(jī)及組合（見圖6），進(jìn)行了較難搓擦的舊砂再生實(shí)驗(yàn)，取得了較好的效果。

圖6 高速磨輪的再生機(jī)-鑄砂強(qiáng)力磋磨整形機(jī)BRG

圖7 為搓擦前黏土砂舊砂燒結(jié)絮狀物，圖8 為經(jīng)過高速磨輪結(jié)構(gòu)的鑄砂磋磨整形機(jī)機(jī)械搓擦后的舊砂實(shí)拍圖。對(duì)于較難再生的改性水玻璃類舊砂、甚至堿性酚醛樹脂砂舊砂，此設(shè)備的應(yīng)用值得大家探討與嘗試。我們?cè)趶S內(nèi)搭建實(shí)驗(yàn)區(qū)并斥資投產(chǎn)多臺(tái)不同規(guī)格的再生設(shè)備，也是為了給行業(yè)內(nèi)同仁提供一個(gè)實(shí)驗(yàn)的條件和基地，歡迎各位感興趣的業(yè)內(nèi)同仁共同努力，一起尋找更佳的解決方案。

圖7 搓擦前黏土砂舊砂

圖8 磋磨整形機(jī)機(jī)械搓擦后的舊砂

2 超低排放（10 mg/m3 級(jí)）除塵器及方案應(yīng)用

根據(jù)國家最新環(huán)保政策，近幾年鑄造廠顆粒物有組織排放要求從原來的50 mg/m3級(jí)排放，到近年來的 20 mg/m3級(jí)別、15 mg/m3級(jí)別（T/CFA 030802-2-2017 鑄造行業(yè)大氣污染物排放限值），一直到各省、各市環(huán)保部門提出的10 mg/m3級(jí)別排放（DB37／2376—2019 區(qū)域性大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)），逐漸成為一道“紅線”，加上今年國家“碳達(dá)峰”“碳中和”等政策背景的加持，10 mg/m3及以下的超低排放成為“大勢(shì)所趨”，且“不可逆轉(zhuǎn)”，因此對(duì)于鑄造廠新項(xiàng)目投資、原廠區(qū)改造等提出兩個(gè)新的理念：鑄造廠除塵的整體設(shè)計(jì)與規(guī)劃與超低排放除塵器的應(yīng)用。

2.1 除塵的整體設(shè)計(jì)與規(guī)劃

由于鑄造廠工藝較為繁多且復(fù)雜，過去的設(shè)備投資雖然有整體工藝規(guī)劃，但實(shí)際鑄造廠用戶的采購行為往往是各個(gè)工部分別進(jìn)行設(shè)計(jì)與購買，造成規(guī)格不一、排放不一、管路凌亂、管理難度較高等一系列問題。如：對(duì)于一個(gè)典型的年產(chǎn)2 萬噸鑄件的中小型潮模砂鑄造廠來說，大致分為電爐熔煉、砂處理、造型機(jī)、后清理、制芯等5 個(gè)基本工部，如果5個(gè)工部的配套除塵由各個(gè)工部供應(yīng)商單獨(dú)提供，在保證同等排放和除塵標(biāo)準(zhǔn)的前提下，需要9 臺(tái)大型除塵器，整體投資超過1 200 萬元，含管路制作安裝等。但如果從“整廠設(shè)計(jì)”的角度出發(fā)，在確保每個(gè)除塵點(diǎn)的風(fēng)量足夠的前提下，僅需要6 臺(tái)除塵器，連同管道施工及安裝等綜合投資成本從1 200 萬元直接降到不到800 萬元?！罢麖S規(guī)劃設(shè)計(jì)和實(shí)施”可以統(tǒng)籌設(shè)計(jì)，通過對(duì)各個(gè)工部除塵點(diǎn)的詳細(xì)統(tǒng)計(jì)、塵源特性分析、管路計(jì)算以及車間布局的整體規(guī)劃，充分利用“就近原則”“熱風(fēng)冷風(fēng)匹配”“管路最優(yōu)”等原則，在實(shí)現(xiàn)確保每個(gè)除塵點(diǎn)的風(fēng)量足夠的前提下節(jié)約投資成本，同時(shí)，運(yùn)行成本、維護(hù)成本、管理成本也會(huì)大幅度降低。近幾年“整廠規(guī)劃設(shè)計(jì)和實(shí)施”逐漸得到鑄造企業(yè)的認(rèn)可。

2.2 橫插扁袋超低排放除塵器的應(yīng)用

CFS 系列除塵器（見圖9）源自歐洲，與傳統(tǒng)的圓濾袋反吹除塵器相比，結(jié)構(gòu)雖然復(fù)雜，但具有非常重要的五大特性：

圖9 CFS 系列除塵器示意圖

1）空間節(jié)省50%.通過模塊化設(shè)計(jì)，橫插扁濾袋“信封式”結(jié)構(gòu)緊湊，較之傳統(tǒng)圓濾袋除塵器節(jié)省50%占地空間。

2）節(jié)能（省電）70%.自帶高效風(fēng)機(jī)清灰，無須使用壓縮空氣（相比于壓縮機(jī)運(yùn)行功率）。

3）超長濾袋使用壽命2～5 年。整機(jī)連續(xù)運(yùn)行下的“離線式”清灰功能，機(jī)械部分質(zhì)保一年，布袋質(zhì)保2 年，實(shí)際使用壽命5 年。

4）嚴(yán)格＜10 mg/m3的超低排放標(biāo)準(zhǔn)。“離線式”清灰模式有效留存“塵餅”于布袋外表面，系統(tǒng)粉塵排放濃度低于10 mg/m3.

5）大幅度減少人工維護(hù)成本。一個(gè)人即可在平臺(tái)完成濾袋更換功能。

以山東某集團(tuán)新建項(xiàng)目電爐除塵為例，該用戶多臺(tái)電爐除塵、澆注段、冷卻段三個(gè)工部共同集中設(shè)計(jì)，通過詳細(xì)的計(jì)算最終為用戶選型CFS10.0 模塊除塵器及整體管路設(shè)計(jì)制造及安裝。圖10 為除塵器使用現(xiàn)場(chǎng)，用戶投產(chǎn)后除塵效果良好。

圖10 山東某集團(tuán)電爐除塵系統(tǒng)