李卲德 王華 呂輝

山西吉利汽車部件有限公司 山西省晉中市 030600

1 前言

隨著中國(guó)制造2025 智能化制造的到來(lái)，汽車生產(chǎn)尤其是新能源汽車多樣化生產(chǎn)成為了工業(yè)突破的重中之重，工廠的基礎(chǔ)能力、創(chuàng)新能力、多層次的創(chuàng)新體系需急速搭建。山西吉利汽車部件有限公司（以下簡(jiǎn)稱：晉中公司）作為六款車型混線生產(chǎn)的新能源制造車企，生產(chǎn)效率管控一直為管理難點(diǎn)，尤其是為響應(yīng)市場(chǎng)需求，小批量多樣化套色車生產(chǎn)模式尤為棘手，涂裝廠的生產(chǎn)效率管理成為了重中之中。為此，本文以工時(shí)轉(zhuǎn)換率這一指標(biāo)為突破口，通過(guò)廠部出勤工時(shí)來(lái)進(jìn)行系統(tǒng)的管理提升，減少出勤浪費(fèi)。

工時(shí)效率主要可以反映出勞動(dòng)者對(duì)其工作時(shí)間的利用情況，因此工時(shí)效率與生產(chǎn)效率成反比，工時(shí)效率越低，其生產(chǎn)效率也就更高。合理可控的交付效率、車身質(zhì)量合格率、人員出勤管控、還有員工士氣和操作技能都有益于整個(gè)工廠的出勤工時(shí)；對(duì)此搭建管理層指導(dǎo)及班組執(zhí)行兩個(gè)層級(jí)推進(jìn)構(gòu)架。

1.1 科室管理層級(jí)

⑴培訓(xùn)：每月根據(jù)廠部IE 制定精益生產(chǎn)改善課件，進(jìn)行班組長(zhǎng)培訓(xùn)，轉(zhuǎn)訓(xùn)至班組人員，提倡全員改善；

⑵人事：人員考勤監(jiān)督，響應(yīng)高效生產(chǎn)，杜絕拖班現(xiàn)象，提倡15 分鐘工程（班前5分鐘，班后10 分鐘，降低工時(shí)轉(zhuǎn)化率，提高人員工作勁頭，實(shí)現(xiàn)高效率；

⑶生產(chǎn)：根據(jù)停線報(bào)表輸出異常停線，對(duì)班組進(jìn)行管控，班內(nèi)無(wú)法內(nèi)控進(jìn)行升級(jí)，點(diǎn)對(duì)點(diǎn)解決，提高班組綜合開(kāi)動(dòng)率；

⑷工藝：各線體工藝配合班組進(jìn)行技術(shù)難點(diǎn)攻關(guān)，提升車身質(zhì)量；

⑸質(zhì)量：質(zhì)量管理員、質(zhì)檢班質(zhì)量問(wèn)題管控，問(wèn)題推進(jìn)班組，進(jìn)行立項(xiàng)整改，提高車身質(zhì)量，減少人員抱怨，實(shí)現(xiàn)高品質(zhì)。

1.2 工段班組層級(jí)：

⑴各班組針對(duì)每月廠部IE 制定改善模塊進(jìn)行改進(jìn)，成果推廣集團(tuán)，同時(shí)將集團(tuán)優(yōu)秀改善準(zhǔn)換本班組；

⑵班組將每月培訓(xùn)手法進(jìn)行班組轉(zhuǎn)訓(xùn)，提高人員發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的眼睛及方法，營(yíng)造全員革新改善的氛圍；

⑶針對(duì)涂裝質(zhì)量即效率的特殊性，班組根據(jù)質(zhì)量問(wèn)題反饋聯(lián)系工藝進(jìn)行立項(xiàng)改進(jìn)，實(shí)現(xiàn)“對(duì)標(biāo)-達(dá)成-超越-立標(biāo)”的高品質(zhì)團(tuán)隊(duì)；

⑷承接質(zhì)量、生產(chǎn)、人事考勤指標(biāo)，進(jìn)行革新改善，實(shí)現(xiàn)高效率、高品質(zhì)、高士氣、高標(biāo)準(zhǔn)的管理團(tuán)隊(duì)。

通過(guò)此構(gòu)架方針，再?gòu)耐垦b廠內(nèi)部人-機(jī)-料-法-環(huán)五個(gè)角度全方位開(kāi)展提升管控，提高了晉中公司涂裝廠的交付效率、車身質(zhì)量合格率、班組指標(biāo)管理，搭建了出勤工時(shí)的管理系統(tǒng)，最大程度的滿足廠部的各項(xiàng)效率指標(biāo)達(dá)成，后續(xù)將推廣到其它基地，最終將晉中公司涂裝廠打造成精益生產(chǎn)標(biāo)桿工廠。

2 工時(shí)效率提升推進(jìn)方法

2.1 工時(shí)轉(zhuǎn)換率

2.1.1 工時(shí)轉(zhuǎn)換率是單車工時(shí)與工時(shí)效率的升級(jí)版指標(biāo)，工時(shí)轉(zhuǎn)換率越低，表明工廠效率越高；

2.1.2 指標(biāo)核算

2.1.3 指標(biāo)改善方向

提升管理水平，減少因物料缺料等因素造成停線時(shí)間；設(shè)備預(yù)防性維護(hù)，減少設(shè)備故障停線時(shí)間；通過(guò)質(zhì)量改善，減少因返修造成的停線時(shí)間；

2.2 出勤工時(shí)管控推進(jìn)

2.2.1 人員推進(jìn)舉措

⑴經(jīng)過(guò)統(tǒng)計(jì)分析在人的方面主要影響工時(shí)效率的有三個(gè)方面：

員工的技能不足：?jiǎn)T工因?qū)ぷ骷寄懿皇炀?，?dǎo)致作業(yè)時(shí)間延長(zhǎng)，作業(yè)時(shí)間長(zhǎng)；人員的滿意度不高：?jiǎn)T工對(duì)工作積極性不高，無(wú)法高效率地完成工作；人員作業(yè)難度大：線體排布不均，導(dǎo)致流水線勞動(dòng)量存在較大差異。

⑵針對(duì)以上原因，主要有以下幾點(diǎn)推進(jìn)改善措施：

①.內(nèi)部：文化落地

a.員工培訓(xùn)管理：新員工培訓(xùn)流程化，新員工入職后進(jìn)行公司（企業(yè)文化）、廠部（廠部職責(zé)）、班組（現(xiàn)場(chǎng)實(shí)操）三級(jí)培訓(xùn)，并定期地對(duì)員工的操作技能進(jìn)行量化評(píng)價(jià)，樹(shù)立標(biāo)桿工程，廠部對(duì)優(yōu)秀人員進(jìn)行宣傳學(xué)習(xí)并給予物質(zhì)獎(jiǎng)勵(lì)，形成全員“拼-學(xué)-敢-超”氛圍；

b.人員工作狀態(tài)管理：加強(qiáng)員工關(guān)愛(ài)活動(dòng)，提高員工滿意度，開(kāi)展員工宿舍走訪、每月定期組織民主生日會(huì)、廠部用餐改善、后勤服務(wù)一線等活動(dòng)，讓員工感受到家的溫暖，提升人員的公司認(rèn)可度，提升工作狀態(tài)；

c.現(xiàn)場(chǎng)精益改善：提倡人人參與改進(jìn)獎(jiǎng)勵(lì)機(jī)制，員工“從少走一步路，少?gòu)澮淮窝M(jìn)行改進(jìn)”，班組從生產(chǎn)質(zhì)量指標(biāo)缺陷處進(jìn)行立項(xiàng)整改；廠部通過(guò)人機(jī)工程、簡(jiǎn)易自動(dòng)化等IE 手法對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行診斷改進(jìn)，解決現(xiàn)場(chǎng)難題。

②.外部：具體舉措

a.人員考勤監(jiān)督，響應(yīng)高效生產(chǎn)，杜絕拖班現(xiàn)象，提倡15 分鐘工程，降低工時(shí)轉(zhuǎn)化率，提高人員工作勁頭，實(shí)現(xiàn)高效生產(chǎn)；

b.班組實(shí)行分段上下班 根據(jù)開(kāi)線時(shí)間進(jìn)行線體分段上下班，杜絕等待現(xiàn)象；

c.液態(tài)化出勤，根據(jù)生產(chǎn)需求協(xié)調(diào)生產(chǎn)部人資，人員上班按生產(chǎn)需求時(shí)間上下班，實(shí)現(xiàn)上班跟隨開(kāi)線時(shí)間安排，生產(chǎn)結(jié)束后分段下班；減少人員開(kāi)線等待；

d.出勤日清管理，每天上班前廠部將當(dāng)天規(guī)定出勤進(jìn)行公布，班組嚴(yán)格按規(guī)定時(shí)間作業(yè)，杜絕拖班現(xiàn)象，減少多余出勤；

e.加班會(huì)簽，優(yōu)化申報(bào)流程：所有加班提前報(bào)備，加班必須寫(xiě)申請(qǐng)由生產(chǎn)科長(zhǎng)，廠長(zhǎng)簽字生效；常規(guī)加班遞減，針對(duì)機(jī)器人保養(yǎng)，物料回收等常規(guī)加班，每月班組進(jìn)行立項(xiàng)遞減；

f.工時(shí)轉(zhuǎn)換率分解班組，用HPV 指標(biāo)分解班組進(jìn)行管控，制作廠部、班組BPD看板每天公示分析指標(biāo)達(dá)成情況，月底紅旗班組兌現(xiàn)指標(biāo)完成情況；

2.2.2 物料管理推進(jìn)

（1）物料異常再現(xiàn)

主料、輔料等如果經(jīng)常性的無(wú)法配合生產(chǎn)運(yùn)作，無(wú)法提供合格品，物料產(chǎn)生纖維；物料使用缺少標(biāo)準(zhǔn)，使用后未跟進(jìn)；原材料管理不足，輔料管理不當(dāng)，輔料申購(gòu)不及時(shí)，導(dǎo)致添加不及時(shí)；多車型混線生產(chǎn)導(dǎo)致車間治具轉(zhuǎn)運(yùn)、存放不足。

（2）針對(duì)以上問(wèn)題，主要措施有：

廠部成本員針對(duì)各班組主、輔料進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)管控臺(tái)賬建立，每天進(jìn)行更新申報(bào)，確保物料申報(bào)通暢；班組物料管理將按照每周產(chǎn)量進(jìn)行合理領(lǐng)取物料，線邊保證2小時(shí)庫(kù)存，保證安全生產(chǎn)；治具管理，統(tǒng)一規(guī)劃治具倉(cāng)庫(kù)、線邊中轉(zhuǎn)區(qū)、線上存放區(qū)三方流動(dòng)區(qū)，對(duì)各存放物料架進(jìn)行改造升級(jí)提升存儲(chǔ)量，保證線邊2 小時(shí)治具，保證線邊中轉(zhuǎn)區(qū)一周內(nèi)車型治具供應(yīng)，治具分車型分類存放，三方共同管理來(lái)滿足多車型混線生產(chǎn)治具供應(yīng)。

圖1 指標(biāo)下沉，出勤管控日清

2.2.3 機(jī)的要因及改善措施

（1）生產(chǎn)保證，設(shè)備開(kāi)動(dòng)異常再現(xiàn)

小故障處理速度慢，設(shè)備因故障停機(jī)等待檢修的時(shí)間要遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于檢修時(shí)間，大多數(shù)時(shí)間都是浪費(fèi)在前期一系列環(huán)節(jié)中；設(shè)備運(yùn)行邏輯不合理，如打磨、報(bào)交工位，移行機(jī)需等待到下一輛車到達(dá)前一工位；保養(yǎng)執(zhí)行力不夠，設(shè)備保養(yǎng)不善，導(dǎo)致設(shè)備故障率高。

（2）針對(duì)以上問(wèn)題，主要的改善措施有以下幾個(gè)方面：

設(shè)備快速修復(fù)機(jī)制：完善異常故障處理流程機(jī)制，建立與外部資源溝通渠道，及時(shí)拉動(dòng)資源，降低維修時(shí)間；人員工具配備標(biāo)準(zhǔn)化管理，班組設(shè)備操作工配備巡查常用工具三件套，廠部設(shè)備配備全套專用工具包；建立車間全覆蓋區(qū)域2h 巡查制度，保障全車件設(shè)備運(yùn)行全面受控，確保出現(xiàn)異常第一時(shí)間響應(yīng)。

消除設(shè)備等待：運(yùn)用TOC 管理理論，對(duì)瓶頸點(diǎn)進(jìn)行識(shí)別優(yōu)化。提升設(shè)備的運(yùn)行速度，擴(kuò)大儲(chǔ)存空間；在打磨工位移行機(jī)導(dǎo)車后立刻返回；經(jīng)過(guò)TOC 瓶頸管理改善，對(duì)PBS 的設(shè)備運(yùn)行進(jìn)行優(yōu)化后，杜絕了堵線時(shí)間出現(xiàn)，避免工時(shí)損失產(chǎn)生。

建立預(yù)見(jiàn)性管理體制：建立歷史故障數(shù)據(jù)庫(kù)，將各種設(shè)備停線時(shí)長(zhǎng)、停線占比、重復(fù)性故障等小問(wèn)題都控制在指標(biāo)范圍內(nèi)，減少了設(shè)備問(wèn)題造成的工時(shí)損失產(chǎn)生，形成標(biāo)準(zhǔn)稽查體制，消除再次發(fā)生的可能，提高故障維修效率；提高設(shè)備的保養(yǎng)頻次，及時(shí)制定應(yīng)急預(yù)案，進(jìn)行培訓(xùn)，并將此項(xiàng)納入上崗資質(zhì)考評(píng)項(xiàng)，提高作業(yè)人員的技能水平，高效的對(duì)待設(shè)備故障問(wèn)題。

2.2.4 法的要因及改善

⑴標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)提質(zhì)量：樹(shù)立打磨、擦凈標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)規(guī)范，優(yōu)化作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，推進(jìn)WES、OIS 作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，保證作業(yè)指導(dǎo)執(zhí)行性；

⑵工藝提升降人員：成立專項(xiàng)開(kāi)展內(nèi)板免中涂工藝，制作開(kāi)發(fā)仿形參數(shù)，在雙系統(tǒng)噴涂模式完成免中涂推進(jìn)，減少中涂噴漆工內(nèi)板噴涂量，在穩(wěn)步提升車身質(zhì)量的同時(shí)優(yōu)化噴涂人員；同時(shí)各班組線體不斷的進(jìn)行工藝質(zhì)量提升，從而達(dá)到人員優(yōu)化。

2.2.5 環(huán)的要因及改善

（1）保潔管理目視化：車間工藝保潔推行顆粒分析目視化看板和工藝保潔白手套檢查工程，圈點(diǎn)保潔目視化看板及工藝白手套看板，顆粒分析看板管控顆粒、纖維、雜漆等雜質(zhì)問(wèn)題趨勢(shì)，對(duì)油漆缺陷開(kāi)展PDCA 分析管理。工藝保潔白手套工程重點(diǎn)是對(duì)各區(qū)域保潔狀況進(jìn)行目視化管理。

（2）無(wú)塵車間制度梳理：對(duì)標(biāo)各涂裝車間，集百家之所長(zhǎng)，梳理北方涂裝管理辦法，保證涂裝潔凈度

（3）物料出入管控：制定物料進(jìn)出管控機(jī)制，劃定物流進(jìn)出通道，同時(shí)將所有的物流門進(jìn)行班組劃分管理，并且物料進(jìn)入涂裝必須在物流們內(nèi)將包裝等拆除，然后進(jìn)入涂裝，保證物料潔凈度；

（4）廠部外圍防護(hù)，涂裝廠正門口地面拋磨光滑，減少浮灰掉落，門廳前增加水槽，進(jìn)入涂裝清洗鞋面，杜絕將灰塵帶入門廳；

3 結(jié)果驗(yàn)證

通過(guò)各項(xiàng)措施的全面實(shí)施，工時(shí)轉(zhuǎn)換率由3.5 降到2.5，月度人均出勤減少40H，晉中公司涂裝廠工時(shí)轉(zhuǎn)換率提升至行業(yè)前列水平。

4 展望與總結(jié)

通過(guò)以上改善方法涂裝的工時(shí)轉(zhuǎn)換率已經(jīng)得到優(yōu)化，但是由于本人的研究經(jīng)驗(yàn)有限，并未考慮得十分全面，僅僅是對(duì)工時(shí)效率研究的初步探索。因此本文的研究還存在有一定的局限性，還需要更深層次，更廣方面的研究和完善。

在下一步工作中，要繼續(xù)從多方面進(jìn)行改進(jìn)：1.規(guī)劃作業(yè)班次及生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)保證方案，爭(zhēng)取以最節(jié)能的方式運(yùn)行；2.制造質(zhì)量方面，重點(diǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程質(zhì)量，以保證生產(chǎn)效率，圍繞直通率95% 的目標(biāo)開(kāi)展工作，進(jìn)行持續(xù)改善；4.設(shè)備TPM 方面各維度做到升華管理，完善管理體系，全員創(chuàng)新管理，創(chuàng)設(shè)備0 故障；5.廠部班組不斷的創(chuàng)新提升為主題思路，營(yíng)造人人參與改進(jìn)。