謝 輝

(安徽晉煤中能化工股份有限公司，安徽 臨泉 236400)

0 引 言

安徽晉煤中能化工股份有限公司(簡(jiǎn)稱中能化工)有3套低溫甲醇洗系統(tǒng)，均采用大連理工大學(xué)低溫甲醇洗工藝，其主要任務(wù)是對(duì)變換氣進(jìn)行脫硫脫碳，并副產(chǎn)CO2用作航天爐氣化裝置粉煤進(jìn)料載氣和尿素裝置的原料氣。

三期低溫甲醇洗系統(tǒng)是中能化工“600 kt/a合成氨原料路線調(diào)整節(jié)能技術(shù)改造項(xiàng)目”(簡(jiǎn)稱三期項(xiàng)目) 配套的變換氣脫硫脫碳系統(tǒng)，于2020年5月投運(yùn)。三期項(xiàng)目主工藝系統(tǒng)流程為，航天爐粉煤加壓氣化制取的粗合成氣，經(jīng)可控移熱變換系統(tǒng)將粗合成氣中的CO轉(zhuǎn)化為CO2，同時(shí)將變換氣中的有機(jī)硫化物轉(zhuǎn)化為易于吸收脫除的H2S等，變換氣經(jīng)熱量回收和洗氨處理后進(jìn)入低溫甲醇洗系統(tǒng)進(jìn)行脫硫脫碳，凈化氣經(jīng)冷量回收后送往液氮洗系統(tǒng)、氨合成系統(tǒng)。

三期項(xiàng)目變換系統(tǒng)設(shè)置有變換氣脫氨塔和變換冷凝液汽提塔。變換氣脫氨塔主要用于將變換氣中夾帶的少量氣態(tài)氨洗滌脫除，以減少變換氣帶入低溫甲醇洗系統(tǒng)的氨量。變換冷凝液汽提塔主要利用蒸汽(1.3 MPa)汽提作用處理變換系統(tǒng)各分離器內(nèi)產(chǎn)生的冷凝液和脫氨塔產(chǎn)生的洗滌液，經(jīng)汽提后，液相溶解的游離氨經(jīng)液面?zhèn)髻|(zhì)作用進(jìn)入氣相排出系統(tǒng)，汽提后的廢液返回氣化灰水系統(tǒng)循環(huán)利用；日常生產(chǎn)中會(huì)定期對(duì)變換冷凝液汽提塔處理后的廢液進(jìn)行pH測(cè)定和氨氮含量分析，以知曉汽提塔的汽提效果，減少氣化灰水的含氨量。

三期項(xiàng)目低溫甲醇洗系統(tǒng)投運(yùn)以來運(yùn)行穩(wěn)定，凈化氣和CO2產(chǎn)品氣硫含量等主要工藝參數(shù)優(yōu)于設(shè)計(jì)值。但三期項(xiàng)目低溫甲醇洗系統(tǒng)2021年5月出現(xiàn)過一次較長(zhǎng)時(shí)間的凈化氣硫含量跑高事件，經(jīng)多方排查和分析后，確認(rèn)為低溫甲醇洗系統(tǒng)循環(huán)甲醇氨含量偏高所致，隨即據(jù)系統(tǒng)運(yùn)行的實(shí)際情況制定了相應(yīng)的調(diào)控措施，通過近2周的工藝調(diào)整，低溫甲醇洗系統(tǒng)工況恢復(fù)正常。以下對(duì)有關(guān)情況作一介紹。

1 低溫甲醇洗系統(tǒng)工藝流程簡(jiǎn)介

中能化工三期項(xiàng)目低溫甲醇洗系統(tǒng)采用大連理工的九塔流程(如圖1)，包括H2S/CO2吸收塔、閃蒸塔、循環(huán)甲醇閃蒸塔、氣提/CO2解吸塔、常溫氣提塔、熱再生塔、甲醇/水分離塔、排放氣洗滌塔。變換氣中的H2S和CO2分別在H2S/CO2吸收塔的H2S吸收段和CO2吸收段被貧甲醇洗滌吸收，完成吸收的富硫甲醇和富碳甲醇分別進(jìn)入中壓閃蒸塔，閃蒸出甲醇富液中溶解的氣體后進(jìn)入氣提/CO2解吸塔進(jìn)行CO2閃蒸和惰性氣氣提(為降低氣提/CO2解吸塔的負(fù)荷和充分回收CO2氣，富碳甲醇去氣提/CO2解吸塔前抽出一股經(jīng)循環(huán)甲醇閃蒸塔后再去氣提/CO2解吸塔)；富甲醇經(jīng)閃蒸和氣提后去往常溫氣提塔，在常溫氣提塔內(nèi)用惰性氣進(jìn)一步氣提甲醇溶液中殘留的CO2氣，以降低熱再生系統(tǒng)的負(fù)荷；經(jīng)常溫氣提后的甲醇去往熱再生塔加熱再生后得到的貧甲醇循環(huán)使用；系統(tǒng)各點(diǎn)排放氣送往排放氣洗滌塔，排放氣在排放氣洗滌塔內(nèi)經(jīng)水洗后排入大氣；甲醇/水分離塔用以處理尾氣洗滌水及系統(tǒng)各分離器產(chǎn)生的含醇冷凝液等。

2 低溫甲醇洗系統(tǒng)凈化氣硫含量跑高事件

2021年5月中旬，三期項(xiàng)目低溫甲醇洗系統(tǒng)出現(xiàn)一次凈化氣硫含量跑高事件，分析顯示凈化氣中硫含量達(dá)0.22×10-6(凈化氣硫含量指標(biāo)為0.1×10-6以下)，而正常生產(chǎn)時(shí)該指標(biāo)一般僅為0.04×10-6。由于硫化物為氨合成催化劑的毒物，可造成其永久失活，為確保氨合成催化劑的使用壽命，當(dāng)時(shí)系統(tǒng)被迫減負(fù)荷生產(chǎn)——凈化氣總量由11×104m3/h(標(biāo)態(tài)，以下無特別說明處均為標(biāo)態(tài))減至9.5×104m3/h，之后再減至8.8×104m3/h維持生產(chǎn)，減量生產(chǎn)給三期項(xiàng)目的產(chǎn)量和物料消耗帶來了較大的影響。起初對(duì)凈化氣硫含量跑高原因的分析停留在工況波動(dòng)上，僅對(duì)系統(tǒng)吸收控制指標(biāo)進(jìn)行了調(diào)整，效果不明顯；在減負(fù)荷維持生產(chǎn)期間，中能化工組織技術(shù)人員進(jìn)行綜合排查與分析，最終確認(rèn)凈化氣硫含量跑高的主要原因?yàn)檠h(huán)甲醇中氨含量偏高。

3 氨的形成與氨進(jìn)入低溫甲醇洗系統(tǒng)的途徑

正常生產(chǎn)過程中，由于氣化副反應(yīng)、變換副反應(yīng)、循環(huán)甲醇氨冷器泄漏以及各種物料帶入等，不同形式的氨或銨鹽會(huì)被帶入低溫甲醇洗系統(tǒng)，尤以氣化副反應(yīng)產(chǎn)生量居多。

航天爐粉煤加壓氣化制取粗合成氣的過程中，在氣化爐內(nèi)高溫高壓的環(huán)境下，煤中含氮元素的有機(jī)物分子以及氣化氛圍下氮?dú)夥肿咏Y(jié)構(gòu)會(huì)被破壞，在與其他物質(zhì)被破壞后的化學(xué)基團(tuán)結(jié)合時(shí)，會(huì)有少量的氣態(tài)氨形成，這在以氮?dú)庾鳛榉勖狠斔洼d氣時(shí)較為顯著，氮?dú)夂投趸挤謩e作為粉煤輸送載氣時(shí)所產(chǎn)粗合成氣(干氣)組分(摩爾分?jǐn)?shù))的對(duì)比見表1?？梢钥闯?，煤氣化階段粗合成氣中氨總量并不大，但以氮?dú)鉃檩斆狠d氣和以二氧化碳為輸煤載氣相比，兩者產(chǎn)氣中氨含量相差達(dá)6倍之多，即在粉煤氣化階段氮?dú)庾鳛檩斆狠d氣對(duì)粗合成氣中氨含量的影響更為顯著，因此，條件允許時(shí)應(yīng)盡量避免選擇氮?dú)庾鳛榉勖狠斔洼d氣。

表1 不同輸煤載氣下粗合成氣(干氣)組分對(duì)比 %

煤氣化過程中，氨的形成可以看作氮元素(包括煤中含氮化合物和氣化反應(yīng)氛圍中的氮?dú)?在各種物質(zhì)間的遷移和轉(zhuǎn)化的過程。煤氣化過程復(fù)雜而多變，其中涉及的化學(xué)反應(yīng)紛繁復(fù)雜，煤氣化階段形成的氨受氣化溫度、氣化壓力、氣化爐類型、粉煤輸送載氣及煤種性質(zhì)等諸多因素的影響。

一般航天爐投煤初期和負(fù)荷提升階段用于粉煤輸送的載氣多為氮?dú)猓⑶覛饣到y(tǒng)使用的各種保護(hù)氣和吹掃氣也是氮?dú)?，氣化反?yīng)氛圍以氮?dú)鉃橹?。隨著氣化爐內(nèi)壓力和爐內(nèi)溫度的同步提升，將有一部分氮元素向氣態(tài)氨轉(zhuǎn)變，且在氣化爐負(fù)荷未達(dá)到向外供氣時(shí)，將一直有氣態(tài)氨伴隨著粗合成氣的生成而生成。當(dāng)?shù)蜏丶状枷聪到y(tǒng)引氣后，隨著裝置負(fù)荷的提升，低溫甲醇洗系統(tǒng)將會(huì)有大量的二氧化碳解吸，此時(shí)將粉煤輸送載氣、保護(hù)氣和吹掃氣等切換為二氧化碳，可在很大程度上減少氣化階段氣態(tài)氨的產(chǎn)生。

煤氣化階段形成的氨有一部分會(huì)在粗合成氣激冷和洗滌過程中留存于氣化灰水中，剩余未被洗滌吸收的氨將伴隨粗合成氣一起進(jìn)入變換系統(tǒng)，據(jù)氣化高/低壓灰水循環(huán)量、氣化系統(tǒng)水質(zhì)分析以及粗合成氣組分分析估算，隨粗合成氣進(jìn)入變換系統(tǒng)的氨量約占?xì)饣A段生成氨量的38%。

工藝氣進(jìn)入變換系統(tǒng)溫度降低后，會(huì)有少量的氨溶于變換冷凝液并在系統(tǒng)進(jìn)口經(jīng)氣液分離后被分離帶出，但在變換爐內(nèi)少量的含氮元素基團(tuán)在適當(dāng)?shù)臈l件下也會(huì)轉(zhuǎn)變?yōu)榘?，最終大部分氨會(huì)在變換氣冷凝和脫氨過程中進(jìn)入變換冷凝液中，變換冷凝液經(jīng)蒸汽汽提除氨后送往氣化灰水系統(tǒng)循環(huán)利用。通過常規(guī)分析氣化系統(tǒng)合成氣洗滌塔出口氣、變換系統(tǒng)出口氣、低溫甲醇洗系統(tǒng)H2S/CO2吸收塔進(jìn)口氣的氨含量(如表2)發(fā)現(xiàn)，經(jīng)變換系統(tǒng)處理后，粗合成氣中約17%的氨會(huì)以氣態(tài)形式隨變換氣進(jìn)入低溫甲醇洗系統(tǒng)。

表2 幾處工藝氣(干氣)組分(摩爾分?jǐn)?shù))的對(duì)比 %

4 氨對(duì)低溫甲醇洗系統(tǒng)運(yùn)行的影響

低溫甲醇在吸收原料氣中CO2和H2S等酸性氣的同時(shí)，也會(huì)吸收原料氣中的氨。常溫下，氨在甲醇中的溶解度是H2S的10多倍、是CO2的60多倍，因此氨更容易被低溫甲醇吸收，更容易在低溫甲醇洗系統(tǒng)內(nèi)累積。

有研究表明，在有機(jī)溶劑中堿性物質(zhì)濃度維持在0.005～0.020 mol/L，可以起到很好的防腐蝕作用。通常認(rèn)為，在弱堿性(pH=8～9)環(huán)境中，H2S、CO2等酸性氣對(duì)金屬設(shè)備和管道的腐蝕可以得到完全抑制或減輕到可以忽略的程度，因此正常情況下低溫甲醇中允許有少量的氨存在。氨進(jìn)入低溫甲醇洗系統(tǒng)，除了可以起到一定的防腐蝕作用以外，還會(huì)對(duì)低溫甲醇洗系統(tǒng)的正常運(yùn)行產(chǎn)生影響，主要表現(xiàn)為對(duì)工藝運(yùn)行和設(shè)備運(yùn)行兩方面的影響。

4.1 工藝運(yùn)行方面

(1)氨在原料氣冷卻器進(jìn)口被噴淋甲醇洗滌后進(jìn)入甲醇/水分離塔，在甲醇/水分離塔中被加熱解吸隨甲醇蒸氣進(jìn)入熱再生塔，在熱再生塔中，氨會(huì)與H2S等酸性氣發(fā)生化學(xué)反應(yīng)轉(zhuǎn)化為硫化物形式銨鹽溶于貧甲醇中，貧甲醇再由貧甲醇泵加壓并經(jīng)過濾后進(jìn)入H2S/CO2吸收塔，受工況變化的影響，硫化物形式的銨鹽會(huì)在H2S/CO2吸收塔內(nèi)發(fā)生分解釋放出H2S，造成凈化氣硫含量超標(biāo)。

(2)原料氣經(jīng)低溫甲醇洗冷卻分離系統(tǒng)后，部分未被脫除的氨進(jìn)入H2S/CO2吸收塔，氨在H2S/CO2吸收塔內(nèi)被低溫甲醇大量吸收后與酸性介質(zhì)反應(yīng)生成銨鹽，銨鹽隨富液進(jìn)入熱再生系統(tǒng)，雖然在熱再生塔中部分銨鹽可以分解為氨氣被氣提除去，但當(dāng)系統(tǒng)中氨含量過高時(shí)，熱再生塔中上升的甲醇蒸氣不足以將富硫甲醇中的氨氣提帶出，氨會(huì)與甲醇中的H2S結(jié)合同樣以生成硫化物形式的銨鹽而被固定下來，并隨貧甲醇去往H2S/CO2吸收塔，在H2S/CO2吸收塔和氣提/CO2解吸塔中發(fā)生分解釋放出H2S，造成凈化氣和CO2產(chǎn)品氣硫含量超標(biāo)。

4.2 設(shè)備運(yùn)行方面

(1)一般認(rèn)為，低溫甲醇洗系統(tǒng)存在一定量的氨可以改善循環(huán)甲醇pH，使循環(huán)甲醇呈弱堿性，從而可緩解設(shè)備酸性腐蝕。但當(dāng)氨含量過高時(shí)，氨會(huì)與熱再生系統(tǒng)中的酸性物質(zhì)形成各類銨鹽，當(dāng)這些銨鹽不完全溶于甲醇時(shí)就會(huì)析出而附著在塔盤、換熱器列管、管道甚至閥門密封面等處，影響熱再生系統(tǒng)的正常運(yùn)行。

(2)在熱再生塔中，富硫甲醇中的H2S和氨同時(shí)被上升的甲醇蒸氣氣提帶出熱再生塔，在酸性氣冷卻器中冷卻至常溫，由于氣體溫度降低，氨與H2S溶解在甲醇冷凝液中后發(fā)生反應(yīng)生成銨鹽，堵塞換熱器列管和酸性氣管道，導(dǎo)致再沸器換熱效率下降、酸性氣不能正常外送，造成熱再生系統(tǒng)工況異常，富硫甲醇再生不完全而影響脫硫脫碳效果。

(3)由于循環(huán)甲醇中溶解有銨鹽，在甲醇溫度下降或者減壓節(jié)流時(shí)，銨鹽會(huì)析出形成結(jié)晶懸浮于甲醇中，遇過濾器或流速降低時(shí)便附著在過濾器濾芯上以及設(shè)備、管道上而形成阻力，造成甲醇循環(huán)量降低，進(jìn)而影響系統(tǒng)的正常運(yùn)行。

5 低溫甲醇洗系統(tǒng)內(nèi)氨含量的調(diào)控措施

對(duì)于低溫甲醇洗系統(tǒng)而言，控制系統(tǒng)內(nèi)氨含量主要從減少各種途徑氨帶入量和增大系統(tǒng)氨排出量?jī)煞矫嬷郑唧w調(diào)控措施如下。

5.1 氣化系統(tǒng)調(diào)控措施

(1)氣化爐開車升壓過程中控制爐壓穩(wěn)定。嚴(yán)格按照氣化爐氧負(fù)荷與爐壓對(duì)應(yīng)關(guān)系、升壓速率進(jìn)行升壓操作，避免爐壓大幅波動(dòng)造成保護(hù)氮和吹掃氮不穩(wěn)定而致大量氮?dú)膺M(jìn)入氣化爐，繼而因氣化反應(yīng)氛圍中氮分壓過高而使副反應(yīng)向著有利于氨生成的方向進(jìn)行。

(2)氣化爐投煤后控制好升溫升壓速率，做好氣化大系統(tǒng)內(nèi)部公用工程匹配。在工藝、設(shè)備條件滿足要求的前提下，加快升溫升壓速率，縮短低溫低壓區(qū)運(yùn)行時(shí)間，促使粗合成氣溫度、壓力盡早達(dá)標(biāo)，及時(shí)向后工序供氣——運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)表明，氣化系統(tǒng)合成氣洗滌塔出口氣溫度高于變換系統(tǒng)進(jìn)口閥前溫度約30 ℃時(shí)即可向變換系統(tǒng)供氣，通過變換系統(tǒng)前放空對(duì)變換進(jìn)口管線進(jìn)行暖管操作。

(3)氣化爐投煤后合理控制各用氣點(diǎn)的用氣量。氣化爐環(huán)腔保護(hù)氣、燒嘴吹掃氣、粉煤輸送氮?dú)猓@些用氣點(diǎn)的用氣量越小，向氣化爐內(nèi)輸送的氮?dú)饬吭叫?，氮分壓越小，越不利于副反?yīng)向氨生成方向進(jìn)行。據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，氣化爐投煤后負(fù)荷提升階段，控制環(huán)腔保護(hù)氣800～1 000 m3/h、燒嘴吹掃氣約1 200 m3/h、粉煤輸送氮?dú)饧s220 m3/h(單條煤線)較為適宜。

(4)最大限度利用氣化反應(yīng)熱提高低壓灰水和合成氣洗滌塔出口粗合成氣溫度。適當(dāng)提高高壓閃蒸系統(tǒng)壓力，以提升高壓閃蒸氣的溫度———對(duì)于φ3 800 mm航天爐而言，升壓期間控制高壓閃蒸系統(tǒng)壓力不低于0.5 MPa，確保高閃蒸氣溫度不低于120 ℃，以提高低壓灰水溫度；同時(shí)，據(jù)氣化系統(tǒng)水平衡情況，維持適宜的灰水循環(huán)量——對(duì)于φ3 800 mm航天爐而言，控制灰水循環(huán)量不高于420 m3/h，即通過減少外排水的方法減少熱量損失，在工況允許的條件下盡可能提高合成氣洗滌塔出口粗合成氣溫度。

5.2 變換系統(tǒng)調(diào)控措施

(1)減少變換副反應(yīng)(氨合成反應(yīng))的發(fā)生。在中溫變換過程中，常伴有氨的合成反應(yīng)，為減少變換副反應(yīng)、抑制氨合成放熱反應(yīng)的發(fā)生，可采用提高變換爐操作溫度的方式，即將變換催化劑床層溫度控制至正常操作指標(biāo)上限、控制催化劑床層熱點(diǎn)溫度為操作溫度上限±5 ℃，并控制變換爐溫度穩(wěn)定。

(2)加強(qiáng)變換氣冷卻器的運(yùn)行管理。在循環(huán)水系統(tǒng)允許的情況下，控制變換氣水冷器出口氣相溫度不高于設(shè)計(jì)運(yùn)行溫度40 ℃，如此不僅可使變換氣中的氨溶于冷凝液后得到充分分離，而且水氣有效分離后可以降低低溫甲醇洗系統(tǒng)預(yù)分離單元的負(fù)荷。

(3)做好變換氣脫氨塔的運(yùn)行管理。變換氣脫氨塔盡可能使用溫度較低的脫鹽水(一般脫鹽水溫度不高于35 ℃)，避免直接使用高溫蒸汽冷凝液等，同時(shí)調(diào)整洗滌水pH呈弱酸性——運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)表明，洗滌水pH控制在6.2～7.2時(shí)，洗滌水對(duì)變換氣中的氨吸收效果較好，變換氣中的氨含量可降至10 mg/m3以下。

(4)加強(qiáng)變換冷凝液汽提塔的運(yùn)行管理。確保變換冷凝液的汽提效率，減少向氣化灰水系統(tǒng)的返氨量；合理控制變換冷凝液汽提塔的蒸汽加入量，在保證汽提效果的前提下，盡可能減少蒸汽加入量，如此不僅可降低變換冷凝液汽提塔的能耗，而且可避免過多的蒸汽形成冷凝液而造成汽提廢液量大，以免增加氣化外排水量、加重污水處理系統(tǒng)負(fù)荷。運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)表明，變換冷凝液汽提塔底部溫度控制在約138 ℃時(shí)，汽提塔底部廢水中的氨氮可降至20 mg/L以下。

5.3 低溫甲醇洗系統(tǒng)調(diào)控措施

(1)提高溶液溫度。在酸性氣壓力允許的情況下，提高酸性氣氨冷器出口溫度至-24 ℃(設(shè)計(jì)溫度為-33 ℃)，即通過提高溶液溫度的方法降低氨在酸性氣凝液中的溶解度，使之隨酸性氣帶出系統(tǒng)。

(2)減少去氣提/CO2解吸塔濃縮段的H2S量。酸性氣濃度滿足硫回收系統(tǒng)生產(chǎn)條件時(shí)，減少去氣提/CO2解吸塔濃縮段的H2S氣量，避免氨在熱再生系統(tǒng)和H2S濃縮系統(tǒng)中循環(huán)累積。運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)表明，當(dāng)酸性氣中H2S濃度超過14%，硫回收系統(tǒng)H2S焚燒爐在不加入或者少量加入燃料氣的情況下可以達(dá)到自熱平衡，此時(shí)可關(guān)閉酸性氣濃縮管線，減少氨在酸性氣分離系統(tǒng)和酸性氣濃縮系統(tǒng)間循環(huán)，以免形成氨累積。

(3)定期對(duì)酸性氣分離器液相氨含量進(jìn)行分析。酸性氣分離器液相氨含量控制在50 mg/L為宜，如果酸性氣分離器液相氨含量過高，可排放部分甲醇至回收槽，以減少返回H2S濃縮系統(tǒng)的含氨甲醇量。

(4)確保貧甲醇過濾器的過濾效果。據(jù)貧甲醇過濾器的壓差變化及時(shí)安排清理濾芯——當(dāng)貧甲醇過濾器壓差偏大時(shí)可采用蒸汽熱洗或化學(xué)清洗的方法使濾芯得到再生，確保過濾器能夠有效過濾貧甲醇夾帶的銨鹽和其他雜質(zhì)。另外，運(yùn)行觀察表明，貧甲醇過濾器過濾孔徑選擇10 μm的效果較好，此規(guī)格的濾芯既能有效過濾粒度相當(dāng)?shù)匿@鹽，又不會(huì)在極短的時(shí)間內(nèi)因過濾器阻力過大而影響貧甲醇的流量。

(5)定期對(duì)貧甲醇氨含量進(jìn)行分析。運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)表明，控制貧甲醇中氨含量不大于20 mg/L，可有效避免H2S在H2S/CO2吸收塔和氣提/CO2解吸塔析出而影響凈化氣和CO2產(chǎn)品氣的質(zhì)量。

6 結(jié)束語

低溫甲醇洗是目前煤化工裝置廣泛采用的脫硫脫碳工藝，雖然使用的具體工藝不盡相同，但其理論依據(jù)和操作控制要領(lǐng)基本一致。低溫甲醇洗系統(tǒng)內(nèi)存在氨是普遍現(xiàn)象，中能化工經(jīng)歷了2021年5月這次因低溫甲醇洗系統(tǒng)內(nèi)氨含量偏高導(dǎo)致的凈化氣硫含量跑高事件后，認(rèn)識(shí)到合理控制氨含量是確保低溫甲醇洗系統(tǒng)長(zhǎng)周期穩(wěn)定運(yùn)行的關(guān)鍵，日常生產(chǎn)中低溫甲醇洗系統(tǒng)運(yùn)行管理需注重以下要點(diǎn)：循環(huán)甲醇中氨含量監(jiān)控是工藝管理的重要環(huán)節(jié)，應(yīng)結(jié)合系統(tǒng)的運(yùn)行特點(diǎn)，定期對(duì)甲醇循環(huán)中關(guān)鍵部位氨含量進(jìn)行分析和對(duì)比，發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)采取措施，以免系統(tǒng)工況持續(xù)惡化；結(jié)合低溫甲醇洗系統(tǒng)的運(yùn)行環(huán)境做好上下游的統(tǒng)籌協(xié)調(diào)；嚴(yán)格控制系統(tǒng)工藝指標(biāo)，據(jù)相關(guān)分析數(shù)據(jù)和工況變化及時(shí)進(jìn)行必要的工藝調(diào)整，以便為低溫甲醇洗系統(tǒng)的運(yùn)行創(chuàng)造良好的條件。