李浩 黃建澤 茹旺軍 盛耀戈

(二重(德陽)重型裝備有限公司，四川 德陽 618000)

水電機組典型馬氏體鑄鋼件是二重裝備鑄鋼件的拳頭產品、核心產品，產品種類包括上冠、下環(huán)、葉片、導葉等。二重裝備是實現大型水電馬氏體不銹鋼鑄件國產化的企業(yè)。隨著全球水電行業(yè)的發(fā)展，相關技術指標更加嚴格，用戶對產品質量的要求也不斷提高。本文主要研究GX4CrNiMo16-5-1馬氏體不銹鋼鑄鋼件材質的焊接性和幾種適用的焊接方法研究，為其產品焊接提供依據。

1 GX4CrNiMo16-5-1馬氏體不銹鋼鑄鋼件焊接性分析

馬氏體不銹鋼線膨脹系數較大，導熱系數很小。在焊接冷卻過程中奧氏體組織會向馬氏體組織轉變，由于體積發(fā)生了變化，母材的硬度有所增加，塑性也會相應降低，導致淬硬傾向明顯。焊縫中的擴散氫和焊接過程應力導致焊縫存在殘余應力，容易產生裂紋。同時焊接過程中熱影響區(qū)產生粗大的鐵素體和碳化物，最終形成粗大的馬氏體組織，熱影響區(qū)的塑性和韌性降低導致脆化。當焊接接頭剛度大或含氫量高時，在焊接應力作用下，容易產生冷裂紋[1]。

公司承制的GX4CrNiMo16-5-1馬氏體不銹鋼材質水電鑄鋼件產品，要求采用歐盟標準完成焊接技術準備。該材質與常規(guī)的Cr13Ni4Mo類馬氏體不銹鋼相比，Cr和Ni元素含量更高，在焊接過程中熔敷金屬流動性相對較差一些。焊接后焊縫需要進行嚴格的超聲檢測。同時根據產品實際壁厚，需要按照ISO 15614-1-2017《金屬材料焊接工藝規(guī)程及評定—焊接工藝評定試驗》[2]內容策劃不同規(guī)格的焊接工藝評定試板，做到全覆蓋。試驗性研究需要包括熔敷金屬主要合金元素成分分析、焊接接頭的力學性能(拉伸、側彎、沖擊、硬度)、焊接接頭的金相分析(低倍組織和高倍組織)、焊縫無損檢測(磁粉檢測和超聲檢測)等內容。根據以往Cr13Ni4Mo類馬氏體不銹鋼焊后熱處理溫度選擇經驗，溫度選擇過低，影響彎曲指標和沖擊指標，溫度選擇過高，則影響拉伸指標。初步選擇580～600℃作為焊后熱處理溫度范圍，既低于產品性能熱處理中的回火溫度，又結合了各項性能指標對溫度的敏感范圍。表1和表2分別為GX4CrNiMo16-5-1材質鑄件的化學成分及力學性能要求。

表1 GX4CrNiMo16-5-1材質鑄件化學成分要求(質量分數，%)

表2 GX4CrNiMo16-5-1材質鑄件力學性能要求

2 焊接材料的選擇

國內外針對GX4CrNiMo16-5-1同材質的焊材品牌很少，對所篩選的少數品牌焊材性能進行分析后，決定采用質量穩(wěn)定的伯樂Thermanit 16/05 Mo牌號，?1.2 mm規(guī)格焊絲進行焊接試驗，焊絲化學成分見表3，力學性能見表4。

表3 Thermanit 16/05 Mo牌號焊絲化學成分(質量分數，%)

表4 Thermanit 16/05 Mo牌號焊絲力學性能

3 焊接工藝試驗

3.1 試板焊接過程

依據ISO 15614-1-2017內容，分別準備600 mm×220 mm×50 mm和300 mm×150 mm×12 mm的兩種規(guī)格試板，坡口設計為60°的V形?；阼T鋼件產品實際壁厚情況，選擇50 mm厚度試板可以覆蓋25～100 mm厚的產品，選擇12 mm厚度試板可以覆蓋3～24 mm厚的產品。在焊接方法的選擇上，GMAW(熔化極氣體保護焊)適合面積型部位焊接，GTAW(鎢極氬弧焊)適合淺表單點部位焊接。通過以上兩個方面的技術考慮，做到了全面覆蓋產品焊接的需求。

對試板坡口及周圍表面進行滲透檢測，試板組裝后，底部間隙控制在2～4 mm之間，反變形量為10～15 mm。焊接過程清根要清透，每焊一道必須打磨干凈后才能繼續(xù)施焊。坡口焊接完成后，采用砂輪將焊縫表面打磨平整，露出金屬光澤[3]。

在焊接預熱溫度和層間溫度選擇上，預熱溫度太高產生的熱輻射會降低焊接過程保護氣體的保護性，層間溫度控制過高則不利于熔敷金屬的組織轉變。因此，GMAW焊接溫度按照80～200℃控制，GTAW焊接溫度按照80～150℃控制是合理的。焊接溫度設定如表5所示。

表5 焊接溫度設定

焊接電流、電壓、焊接速度是影響焊接熱輸入的重要因素，尤其是對于多層多道焊技術而言。電流匹配不當會影響焊接過程的過渡形式，電壓匹配不當會影響焊接過程的熔深和熔寬，焊接速度匹配不當會影響每道焊縫的成型情況和產品焊接周期。因此，焊接試驗過程的參數應該匹配恰當，可以依據焊材規(guī)格進行匹配，再依據焊接角度、形狀、焊接過程形式、試板的厚度等因素進行合理的設定。本次三種試驗按照表6設定的焊接工藝電流電壓參數進行焊接。實際焊接過程參數記錄見表7、表8和表9。

表6 預焊接工藝規(guī)范

表8 2#接頭焊接過程記錄表

表9 3#接頭焊接過程記錄表

3.2 焊接工藝試驗

試板全部焊完后對焊縫進行超聲、磁粉無損檢測，超聲檢測主要判定焊縫內部熔合質量是否存在超標缺陷，結果需滿足ISO 17640-2010《焊縫無損檢測 超聲檢測》標準[4]，磁粉檢測主要判定焊縫淺表是否存在超標線性缺陷，結果需滿足ISO 17638-2016《焊縫無損檢測 磁粉檢測》標準[5]要求。經檢驗，所有試板焊縫的超聲檢測和磁粉檢測均符合標準規(guī)定。焊縫無損檢查圖如圖1所示。

圖1 焊縫無損檢查圖

無損檢測合格后對1#和2#試板進行580～600℃、保溫15 h的焊后消應熱處理，對3#試板焊后進行緩冷至常溫。熱處理結束后，按照ISO 15614-1-2017《金屬材料焊接工藝規(guī)程及評定 焊接工藝評定試驗》相關內容和產品技術要求進行一系列試驗。其中對接焊縫橫向拉伸試驗的試樣和試驗要符合ISO 4136-2012《金屬材料焊縫的破壞性試驗—橫向拉伸試驗》標準[6]要求，試驗需代表整個焊縫的厚度，試驗結果中的抗拉強度不低于母材抗拉值的下限，即不低于760 MPa。彎曲試驗的試樣和試驗要符合ISO 5173-2009《金屬材料焊縫的破壞性試驗—彎曲試驗》標準[7]要求，試樣不得在任何方向存在超過3 mm的缺陷顯示。沖擊試驗的試樣和試驗要符合ISO 9016-2012《金屬材料焊縫的破壞性試驗—沖擊試驗、試樣位置、缺口方向和檢驗》標準[8]要求，試驗結果平均值應滿足產品技術標準要求，即不低于50 J，其中單個值可以低于規(guī)定的最低平均值，但不低于該數值的70%，即不低于35 J。硬度試驗的試樣和試驗要符合ISO 9015-1-2011《金屬材料焊縫的破壞性試驗—硬度試驗》標準[9]要求，采用載荷為HV10的維氏硬度，由于試板厚度已經超過5 mm，需要在焊縫和熱影響區(qū)的上、下表面2 mm處各打一排壓痕，試驗結果不超過產品技術要求規(guī)定的350HV10。低倍和顯微組織試樣應按ISO 17639-2013《金屬材料焊縫的破壞性試驗—焊縫的宏觀和微觀檢驗》標準[10]規(guī)定制備并在一側腐蝕，能清晰地顯示出熔合線、熱影響區(qū)和各層焊道。

根據以上內容，對所有焊接接頭分別完成了熔敷金屬的主要合金元素(表10)、焊接接頭的力學性能包括2組拉伸試驗(表11)、4件側彎試驗(表12)、2組沖擊試驗(表13)、6組硬度試驗(表14)、1組高倍金相組織分析(表15，圖2)、1組低倍金相組織分析(表16，圖3)等焊接試驗內容。

表10 試板熔敷金屬主要合金元素分析(質量分數，%)

表11 焊接接頭拉伸試驗數據

表12 焊接接頭彎曲試驗數據

(a)1#試板 焊縫 500× (b)2#試板 焊縫 500× (c)3#試板 焊縫 500×

(a)1#試板 (b)2#試板 (c)3#試板

表13 焊縫和熱影響區(qū)沖擊韌性試驗數據

表14 焊縫和熱影響區(qū)硬度試驗數據

表15 高倍組織試驗

表16 低倍組織試驗

以上試驗結果顯示，GMAW和GTAW兩種焊接方法在三種不同焊接狀態(tài)下進行對接試板的多層多道焊接，經過嚴格控制焊接過程電流、電壓、焊接預熱溫度、層間溫度等關鍵參數，三種試驗中的焊縫無損檢測結果滿足標準要求。熔敷金屬主要合金元素與母材材質相匹配，焊接接頭的抗拉強度、沖擊值、彎曲結果、硬度值均滿足產品質量要求。通過以上試驗數據得出結論，采用GMAW和GTAW兩種焊材方法，選擇與母材同材質的焊接材料，匹配合理的焊接溫度、焊接過程參數，焊接后的焊縫質量可以達到產品要求。

4 結論

(1)對GX4CrNiMo16-5-1馬氏體不銹鋼鑄鋼件材質進行焊接工藝性分析，結合產品性能要求，選擇與母材同材質的?1.2 mm規(guī)格焊絲作為焊接材料，按照三種不同的焊接方法分別制定焊接關鍵參數，根據ISO標準完成試板的焊接和試驗，試驗結果可以滿足產品要求。

(2)焊前必須對坡口進行預熱，并嚴格控制焊接層間溫度，通過無損檢測顯示，在焊接應力作用下不會產生冷裂紋。