張利杰，孫彥民，李 賀，曾賢君，林小東，黃貴洪

（1.中海油天津化工研究設(shè)計院有限公司，天津 300131；2.中海油惠州石化有限公司，廣東惠州 516086）

化工產(chǎn)業(yè)在國民經(jīng)濟中占據(jù)非常重要的一環(huán)，為人們的衣食住行提供了很大便利。大多數(shù)化工過程都需要催化劑的參與，化工技術(shù)的進(jìn)步取決于催化劑的發(fā)展。固相工業(yè)催化劑的組成結(jié)構(gòu)和形狀對催化劑的物理性能和催化性能都有重要影響。涂層式催化劑屬于固相催化劑，其以惰性材質(zhì)為載體并在載體外表面承載一層具有催化性能的活性涂層，這可以將載體強度高、傳熱性能好的優(yōu)點與活性組分用量少、生產(chǎn)成本低的優(yōu)勢相結(jié)合［1］。根據(jù)涂層式催化劑的結(jié)構(gòu)特性，其成型方法主要分為浸涂成型、噴涂成型和滾涂成型。本文對幾種常見的涂層式催化劑成型方法進(jìn)行概述，介紹了各種成型方法在催化劑載體、成型助劑、工藝方面的特點及采用不同成型方法制得的產(chǎn)品在催化反應(yīng)中的應(yīng)用情況。

1 浸涂成型

浸涂成型與制備催化劑所用的浸漬法較為接近，不同之處在于浸涂成型所用載體大多為整體式蜂窩材質(zhì)且浸涂液為懸濁液，浸涂成型工藝過程如圖1所示。近年來，浸涂成型工藝已廣泛應(yīng)用于廢氣凈化催化劑的制備，張燕等［2］對負(fù)載貴金屬的活性粉體與助劑研磨后制得的活性組分漿液進(jìn)行浸涂、吹掃、烘干和焙燒，最后得到整體式蜂窩陶瓷載體汽車尾氣凈化催化劑。對于浸涂成型，早期一般采用手動提拉法浸取漿液，目前則使用定量真空涂覆機進(jìn)行自動浸取、吹掃。定量真空涂覆機在漿液加入方式上可分為上給料式和下給料式，上給料是指在載體上方加注漿料，然后再進(jìn)行真空抽吸使?jié){液涂敷于載體孔道，而下給料則是在載體下方直接噴射給料。兩種給料方式均要求漿液具有良好的流動性，不同之處在于上給料工藝加料精度較高，適合單次涂覆量為15%～30%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）且固含量較高的粘稠漿液的涂覆；下給料工藝加料精度略低于上給料，適合單次涂覆量為3%～15%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）且固含量較低的稀薄漿液的涂覆［3-4］。

圖1 整體式催化劑浸涂成型工藝示意圖Fig.1 Diagram of monolithic catalyst by dip-coating process

近年來浸涂成型工藝得到進(jìn)一步優(yōu)化拓展，通過分次涂覆可優(yōu)化催化劑的元素分布，肖彥等［5］采用多次涂覆法制備了Pd在內(nèi)層、Rh在外層的雙涂層汽車尾氣凈化催化劑，其能夠有效降低起燃溫度，滿足實際裝車使用要求。載體微孔的孔徑、孔容、漿液粒徑和粉體團聚體的尺寸對涂層牢固性影響較大，梁銀等［6］采用擠壓填充-真空抽吸的方式將漿液涂敷于整體式蜂窩載體上制備汽車尾氣凈化催化劑，當(dāng)使用小孔徑、小孔容載體時，漿液中物料粒度分布在D50和D90的粒徑越小，涂層與載體之間的結(jié)合強度越高。TSETSEKOU等［7］研究了堇青石蜂窩上氧化鋯和二氧化鈦涂層的附著力，發(fā)現(xiàn)無論采用何種性質(zhì)的粉末，都需要將粉體團聚體的尺寸減小到2～5 μm，才能確保涂層與載體粘合牢固。此外，為獲取最佳反應(yīng)效果，在催化劑制備過程中，還需根據(jù)待成型催化劑的使用要求，對組成涂層催化劑的成型載體和助劑作出適宜的選擇。

1.1 浸涂成型載體

浸涂成型工藝對載體形狀無特殊要求，可以為球形、條形、環(huán)形、蜂窩形或其他無規(guī)則形狀，載體形狀決定了成型后催化劑形狀，可根據(jù)反應(yīng)特點選擇不同形狀的載體。球形載體所成型的催化劑具有裝填密度大、裝填均勻度好的優(yōu)點。蜂窩形整體式載體具有床層阻力低、不易堵塞、氣流分布均勻、不易產(chǎn)生熱點等優(yōu)勢，適用于制備選擇性催化還原和有機氣體催化燃燒等廢氣凈化催化劑。此外，由于浸涂工藝對載體形狀無限制，已有學(xué)者將活性涂層涂敷于微通道反應(yīng)器內(nèi)，這對反應(yīng)過程起到有效的強化作用［8］。

浸涂成型工藝所采用催化劑載體的材質(zhì)可以為陶瓷、金屬或天然礦石。氧化鋁、二氧化鈦、二氧化硅、堇青石、碳化硅、氮化硅等原料均可成型燒制為陶瓷載體。陶瓷載體的最大優(yōu)勢是表面較粗糙，與涂層的親和力和錨定力較強。其中，堇青石蜂窩陶瓷載體因其來源較為廣泛、使用成本可控且反應(yīng)性能良好，是汽車尾氣凈化催化劑的主流載體［9］。李璐等［10］以堇青石蜂窩陶瓷為載體，涂覆γ-Al2O3和TiO2涂層并負(fù)載貴金屬Pt、Pd后制成柴油車尾氣凈化催化劑，該催化劑對烴類、一氧化碳和氮氧化合物的起活溫度分別降低到150、100、165 ℃。碳化硅陶瓷在耐熱性、導(dǎo)熱性及機械強度等方面均優(yōu)于堇青石，以碳化硅為載體制備汽車尾氣凈化催化劑時，可使催化劑內(nèi)溫度分布更均勻［11］。但是，碳化硅成本較高，韌性和抗熱沖擊性能不及堇青石，在應(yīng)用過程中需要進(jìn)行針對性地優(yōu)化改進(jìn)［12］。

與陶瓷相比，金屬載體具有更高的強度、更薄的壁厚以及更好的耐熱性、抗波動性、導(dǎo)熱性、抗沖擊性和振動性。而與常規(guī)金屬片相比，F(xiàn)eCrAl合金泡沫在高熱和機械惡劣環(huán)境下均表現(xiàn)良好，以此為載體制備的整體式催化劑經(jīng)1 000次加熱和冷卻的熱沖擊循環(huán)試驗，涂層質(zhì)量幾乎無損失［13］。

為了增強涂層和載體之間的附著力，在浸漬涂層之前，需要對載體進(jìn)行預(yù)處理，以增加載體的表面粗糙度和比表面積。對于陶瓷材質(zhì)的載體，通常采用酸處理方法使載體表面的MgO、Al2O3與酸反應(yīng)，產(chǎn)生多孔表面以增加吸水率，同時增加載體與涂層間的錨定結(jié)合位點。梁文俊等［14］對比考察了不同濃度和不同類型酸溶液處理堇青石陶瓷載體后載體的吸水率變化情況，結(jié)果發(fā)現(xiàn)堇青石載體在鹽酸質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%、溫度為70 ℃的條件下處理3 h后，載體的吸水率提升到48.0%，活性組分負(fù)載率提升至14.5%，所制得的催化劑能夠低溫降解甲苯，T90（轉(zhuǎn)化率達(dá)到90%時甲苯轉(zhuǎn)化的溫度）可低至200 ℃。除硝酸、鹽酸等強酸外，草酸溶液在煮沸條件下也可以調(diào)節(jié)載體的比表面積和孔結(jié)構(gòu)，使涂覆性能變好［15］。張桂紅等［16］將堇青石蜂窩陶瓷放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15%的雙氧水中常溫處理3 h，發(fā)現(xiàn)載體的比表面積顯著升高，涂層的結(jié)合牢度也從未處理的93.5%提高到98.1%，但是載體經(jīng)雙氧水處理會產(chǎn)生一定的塌陷。同時，該課題組還將質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15%的雙氧水處理載體的效果與質(zhì)量分?jǐn)?shù)為49%的硝酸處理載體的結(jié)果進(jìn)行對比，發(fā)現(xiàn)采用硝酸處理時，載體的比表面積變化不大，涂層的結(jié)合牢度提高到了97.9%。酸或雙氧水處理均可以提高載體對涂層的結(jié)合牢度，但雙氧水的處理條件過于苛刻，會破壞載體的整體骨架降低載體的機械強度。

與陶瓷載體相比，金屬載體表面較為光滑，一般需要對載體進(jìn)行預(yù)處理以提高載體表面粗糙度。WU等［17］在制備氧化鋁涂層的FeCrAl合金片時，發(fā)現(xiàn)經(jīng)化學(xué)預(yù)處理和熱預(yù)處理的金屬表面形成了α-Al2O3晶須，從而獲得較滿意的涂層附著力。除高溫氧化處理外，火焰處理也能使金屬載體表面粗糙化以增大涂層的結(jié)合牢度［18］。高溫氧化處理和火焰處理的技術(shù)原理相同，即金屬在高溫下發(fā)生氧化反應(yīng)，生成粗糙多孔的氧化物。CHOI等［19］通過電化學(xué)陽極氧化制備了具有納米到微米孔徑的TiO2蜂窩載體，然后直接負(fù)載貴金屬Pt制備無需涂覆氧化物的整體式催化劑。該催化劑與傳統(tǒng)涂層FeCrAl整體式催化劑相比，具有更優(yōu)良的涂層結(jié)合強度和CO/C3H6氧化性能，在高空速和發(fā)動機振動條件下表現(xiàn)良好，適用于經(jīng)常暴露在惡劣條件下的汽車預(yù)渦輪增壓器催化劑的應(yīng)用。

1.2 浸涂助劑

在浸涂成型過程中，往往需要在漿料中添加一定量的成型助劑以改善催化劑的物理性能和催化性能。浸涂工藝常用的粘結(jié)劑有無機類的硅、鋁、鈦溶膠和有機類的纖維素醚、聚乙烯醇等物質(zhì)。常用的分散劑為聚醚胺，其作用是改善漿液的均一性，使涂層中元素分布更加均勻。常用的強度改進(jìn)劑有玻璃、氧化鋁、鈦酸鹽等無機纖維，其作用是提高涂層強度，減少開裂破損。近年來，由于成型助劑配方的優(yōu)化，浸涂成型催化劑的涂層強度和催化活性均得到有效提高。

從成本和實際應(yīng)用效果出發(fā)，硅溶膠類是常見的粘結(jié)劑，皇甫林等［20］將質(zhì)量分?jǐn)?shù)為70%的氧化物粉末、質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%的聚醚胺、質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%的玻璃纖維強度改進(jìn)劑與去離子水混合，再加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為25%的不同牌號的酸性和堿性硅溶膠進(jìn)行浸涂成型，發(fā)現(xiàn)不同類型的粘結(jié)劑對催化劑的強度和反應(yīng)性能都有很大影響，以CA413堿性硅溶膠為粘結(jié)劑制備的催化劑涂層更為致密，在焦化廠煙氣條件下使用時具有更優(yōu)的耐磨性能。也有學(xué)者針對硅溶膠表面官能團較少這一問題，指出可以通過添加硅烷偶聯(lián)劑（表面改性劑和擴鏈劑）來增加硅溶膠表面基團的類型，并進(jìn)一步優(yōu)化粘結(jié)性能［21］。SUN等［22］采用電泳沉積法在金屬絲網(wǎng)載體上附著涂層，結(jié)果發(fā)現(xiàn)懸浮液的Zeta電位、粘合劑的加入量都對涂層的附著力有顯著影響，在漿液中加入少量的異丙醇鋁可以明顯地提高涂層的機械性能。趙向云等［23］將擬薄水鋁石與低級脂肪羧酸、低級脂肪醇反應(yīng)得到一種固含量在10%～25%的鋁溶膠，該鋁溶膠用作汽車尾氣凈化催化劑的粘結(jié)劑時，反應(yīng)性能優(yōu)于市售鋁溶膠，所制得的催化劑可在300 ℃下實現(xiàn)尾氣的完全轉(zhuǎn)化。

纖維素醚如甲基纖維素可用作基體粘合劑，也可添加到漿料中以調(diào)節(jié)漿料粘度。WANG等［24］采用快速離心涂覆法將氧化鋁涂層負(fù)載于多孔泡沫銅上，通過在噴涂液中添加粘結(jié)劑羥乙基甲基纖維素（HEMC），使得涂層承載能力和粘接強度均得到一定程度的提高。CHEN等［25］在FeCrAl網(wǎng)格上負(fù)載氧化鋁涂層時，考察了不同漿液pH條件下添加HEMC對涂層承載能力和粘接強度的影響，結(jié)果發(fā)現(xiàn)在中性條件下加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.7%的HEMC可以明顯改善涂層物性，而在強酸或強堿條件下，由于纖維素失效，涂層粘接強度急劇降低。

在大多數(shù)成型過程中，聚乙烯醇（PVA）通常被認(rèn)為是一種薄膜粘結(jié)劑，主要用于以薄膜狀態(tài)覆蓋粉體物料的表面來改善顆粒的粘結(jié)性能。HUANG等［26］以PVA為分散劑和有機粘結(jié)劑對Cu/Mn/ZnO復(fù)合氧化物的懸濁液進(jìn)行改性，然后涂覆成型，所得涂層在超聲波振動下顯示出良好的附著力，具有優(yōu)良的機械性能。

在浸涂中也可加入少量擴孔劑，改善反應(yīng)分子在催化劑中的擴散行為，降低內(nèi)擴散阻力，進(jìn)而提高催化劑反應(yīng)活性。馮坦等［27］研究發(fā)現(xiàn)對于選擇性催化還原（SCR）反應(yīng)，孔道對催化劑的活性影響主要分為催化活性控制區(qū)、孔擴散控制區(qū)和層流內(nèi)層傳質(zhì)控制區(qū)，增大孔徑可以明顯降低孔道擴散阻力。張興燕等［28］對比考察了尿素、烏洛托品2種擴孔劑對汽車尾氣催化劑比表面積的影響，結(jié)果發(fā)現(xiàn)催化劑的比表面積隨擴孔劑用量的增加而呈現(xiàn)先上升后下降的趨勢，當(dāng)烏洛托品質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30%時催化劑比表面積最大。

通過載體的優(yōu)化改性和成型助劑的復(fù)配優(yōu)化研究，浸涂成型催化劑的涂層強度和催化活性均得到有效改善。目前，該優(yōu)化改性策略已廣泛應(yīng)用于NH3-SCR催化劑、揮發(fā)性有機物催化燃燒催化劑和機動車尾氣凈化等整體式催化劑的成型。浸涂成型所用漿液的固含量和粘度一般較高，漿液固含量和粘度較低時會導(dǎo)致催化劑涂覆量偏低，對涂層厚度的均勻性也有不利影響。此外，浸涂成型載體為散裝顆粒時，載體之間容易相互粘連，增加涂覆難度。

2 噴涂成型

噴涂成型一般是將散裝顆粒載體放入回轉(zhuǎn)容器中，在轉(zhuǎn)動狀態(tài)下將料液霧化并噴于載體表面，然后在外加熱源的輔助下完成涂層干燥，其工藝過程示意圖如圖2所示。

圖2 噴涂成型工藝示意圖Fig.2 Diagram of spray-coating process

2.1 噴涂成型載體

噴涂成型所用載體一般為散裝顆粒，形狀可以為球形、柱形、片形、馬鞍形或拉西環(huán)形。球形載體在成型過程中轉(zhuǎn)動良好，涂層厚度更加均一；由拉西環(huán)形載體成型的催化劑床層壓降小，反應(yīng)外比表面積大。閻國盛等［29］考察了球形、片形和拉西環(huán)形催化劑的床層阻力，結(jié)果發(fā)現(xiàn)在顆粒尺寸相當(dāng)?shù)臈l件下，床層阻力由大到小的順序依次為片形、球形、拉西環(huán)形，催化劑顆粒尺寸越大，床層壓降越小。較低的床層阻力可以減緩反應(yīng)氣流對催化劑的沖擊，降低動力消耗，利于裝置的穩(wěn)定運行。

噴涂成型所用載體大多以碳化硅、α-Al2O3、二氧化鈦、硅鋁陶瓷等為主，可以根據(jù)反應(yīng)特性選取合適的載體。對于烴類選擇性氧化等強放熱反應(yīng)，碳化硅由于化學(xué)性能穩(wěn)定、導(dǎo)熱系數(shù)高、熱膨脹系數(shù)小，常用作噴涂成型載體制備催化劑。丁志平等［30-31］對比考察了以硅鋁陶瓷、碳化硅及氧化鋁為載體的催化劑反應(yīng)性能，結(jié)果發(fā)現(xiàn)以碳化硅為載體的催化劑具有更優(yōu)異的反應(yīng)性能。張文杰等［32］在制備V-Mo-Na-Ti系均苯四甲酸二酐（簡稱均酐）催化劑時，發(fā)現(xiàn)相對于瓷球、α-Al2O3、β-SiC，α-SiC的晶體構(gòu)型更優(yōu)越，更適合作為均酐催化劑的載體。

2.2 噴涂成型工藝

在噴涂成型過程中，往往需要將載體加熱至較高溫度（250 ℃以上），以確保漿液霧滴在到達(dá)載體表面后可在較短時間內(nèi)干燥，若載體預(yù)熱溫度較低，涂層被浸濕后容易剝落。但是，高溫噴涂時成型機內(nèi)空氣溫度也較高，部分霧化料液尚未達(dá)到載體便已提前完成干燥形成粉塵。產(chǎn)生的粉塵不僅會造成物料損失，還會使得干粉與涂層之間的結(jié)合力變?nèi)踉斐赏繉訌姸认陆怠?/p>

降低噴涂溫度可明顯降低粉塵產(chǎn)率，但是需要對噴涂工藝進(jìn)行改進(jìn)。趙彥霞等［33］將活性組分懸浮液與成型助劑混合并研磨成漿料，然后采用低溫穿流噴涂成型技術(shù)在80～100 ℃下噴涂得到涂層式催化劑，與高溫噴涂成型催化劑相比，該工藝制備的成型催化劑涂層更為致密、均勻。采用低溫噴涂制備的萘法鄰苯二甲酸酐（簡稱苯酐）催化劑單管試驗的苯酐收率達(dá)103%，達(dá)到工業(yè)應(yīng)用水平［34］。

2.3 噴涂成型助劑

在噴涂成型時，噴涂液中活性組分的分散介質(zhì)一般以水為主。噴涂式苯酐催化劑在成型時，往往需要在水中混入一定量的甲酰胺、醇類、乙二醇二甲醚、吡咯烷酮等有機溶劑，其中較為常用的是甲酰胺，其最佳添加量一般為20%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）［35］。噴涂成型所采用的粘結(jié)劑通常包括聚醋酸乙烯酯、聚乙烯-醋酸乙烯酯共聚乳液、聚丙烯酸乳液及馬來酸-丙烯酸共聚乳液等乳液類粘結(jié)劑。巴斯夫（BASF）公司以馬來酸-丙烯酸共聚乳液為粘結(jié)劑，采用噴涂成型法成功制備了苯酐催化劑，并獲得了優(yōu)異的催化性能［36］。

除了有機溶劑與乳液類粘結(jié)劑外，無機纖維也可增強涂層強度。張科等［37］在噴涂液中添加了碳化硅和氮化硅須晶，所得催化劑具有較好的涂層強度，在均四甲苯氧化制均酐反應(yīng)過程中，均酐收率達(dá)到了110%。

在噴涂過程中，漿液被霧化后噴涂于載體上，并在外加熱源作用下干燥形成固體涂層。噴涂成型的研究重點集中在催化劑載體和成型助劑的優(yōu)化。為保證漿液霧化良好，漿液固含量一般比較低，因此噴涂工藝比較適合涂層較薄的烴類氣相氧化催化劑的成型。此外，噴涂成型能耗較高并不適用于高涂覆量催化劑的成型。

3 滾涂成型

滾涂成型所用設(shè)備與噴涂成型較為相似，不同之處在于活性粉末是以固體形式加入，成型能耗較低。在滾涂成型過程中，催化劑載體在回轉(zhuǎn)容器的帶動作用和自身重力作用下旋轉(zhuǎn)，待活性粉體與液體成型助劑結(jié)合后，在載體上壓緊壓實形成涂層，其工藝過程示意圖如圖3所示。

圖3 滾涂成型工藝示意圖Fig.3 Diagram of roll-coating process

滾涂成型所用催化劑載體一般為球形瓷球，其形成涂層的厚度較為均一。此外，由環(huán)形載體滾涂成型的催化劑也有所報道，BASF公司［38］將含鉬、鉍和鈷的復(fù)合氧化物制成活性粉末，然后將水與活性粉末逐層涂在環(huán)形載體上制成環(huán)形滾涂催化劑，所得催化劑與球形涂層催化劑相比具有更高的反應(yīng)活性，在334 ℃下丙烯轉(zhuǎn)化率可達(dá)95.1%。用環(huán)形載體進(jìn)行滾涂成型時，粉體無法在環(huán)形載體內(nèi)孔壓實，催化劑涂層僅分布于載體外層。

滾涂成型幾乎無粉體損失，其催化劑的涂層涂覆量和厚度隨粉體加入量的增加而逐漸增大，以便于精準(zhǔn)控制催化劑的涂層涂覆量和厚度。滾涂成型主要應(yīng)用于丙烯氧化制丙烯醛、丙烯醛氧化制丙烯酸、鄰二甲苯部分氧化等對催化劑涂層涂覆量厚度要求較高的反應(yīng)。

BASF公司［39］提供了一種涂層式丙烯酸催化劑的制備方法，以Mo-V復(fù)合氧化物為活性組分，以醇類、羧酸類、酰胺類或糖類的水溶液為粘結(jié)劑，制得的催化劑的丙烯酸選擇性達(dá)到94.8%，且在58 d的測試周期內(nèi)反應(yīng)活性維持不變。日本化藥公司［40］在制備涂層式丙烯酸成型催化劑時，所用成型助劑為3%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）的甲基纖維素、5%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）的無機纖維強度改進(jìn)劑和20%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）的甘油水溶液，所得催化劑也具有較高的反應(yīng)活性和較優(yōu)的涂層強度。ROSOWSKI等［25］以直徑為3.5～4.0 mm的惰性瓷球為載體，以40%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）的甘油水溶液為粘結(jié)劑，將Ce0.02Ag0.71V2Ox活性粉末混入到10%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）的草酸中，然后在室溫下進(jìn)行滾涂成型，所得催化劑在鄰二甲苯氧化制苯酐反應(yīng)中具有較低的副產(chǎn)物COx選擇性。

對于不同類型的滾涂成型催化劑，成型過程大致相似。因此，有必要根據(jù)粉末的微觀形狀、粒度、附著力和其他特性選擇合適的成型助劑，以提高涂層的可塑性，降低成型應(yīng)力，并確保涂層具有良好的機械強度。

4 結(jié)論

成型是氣-固相催化劑制備工序中的關(guān)鍵步驟，對催化劑的性能有重要影響。浸涂工藝適用于流動性較好的漿液與整體式載體的成型，不適用于流動性較差的漿液或散裝顆粒載體。噴涂工藝適用于固含量較低漿液的成型，需外加干燥熱源，能耗較高，涂層涂覆量一般較低。滾涂工藝以固體粉末為成型原料，成型能耗低，涂層涂覆厚度和強度較高，但一般限于球形涂層催化劑的成型。在選擇成型工藝時，應(yīng)根據(jù)反應(yīng)和活性物質(zhì)的特性選擇涂覆工藝和添加劑，使成型催化劑具有更好的性能。涂層催化劑使載體的物性優(yōu)勢和涂層的活性優(yōu)勢得到協(xié)同發(fā)揮，降低了催化劑生產(chǎn)成本，受到越來越多的關(guān)注。未來還需要對涂覆技術(shù)進(jìn)一步優(yōu)化拓展，將涂層式催化劑及涂覆成型工藝應(yīng)用到更多的領(lǐng)域中。