殷海訪

(山東華宇工學院,山東 德州253000)

0 引言

評估數(shù)控機床性能的關鍵指標是加工精度,數(shù)控機床可保證一定范圍內(nèi)的加工精度,但長期頻繁使用數(shù)控機床會導致其無法保持原有的高精度,故提高機床加工精度非常重要。加工精度主要取決于各種加工誤差,包括機床運動的固有幾何誤差、裝配誤差及振動誤差,在這些誤差源中,幾何誤差影響最大[1]。

精度優(yōu)化設計與誤差補償是提高機床加工精度的常用方法。精度優(yōu)化設計是一種將幾何誤差分布到機床關鍵區(qū)域來提高加工精度的方法,但每個幾何誤差對加工精度的影響是不同的,如果幾何誤差按照設計經(jīng)驗進行分配,優(yōu)化結(jié)果可能會被扭曲,故合理分配各個幾何誤差的權重是優(yōu)化設計精度的前提條件。誤差補償通過補償關鍵幾何誤差來優(yōu)化加工精度[2],利用數(shù)控機床的補償特性對現(xiàn)有的軸線誤差進行補償,使精度較低的車床通過誤差補償生產(chǎn)出精度較高的產(chǎn)品,為數(shù)控機床的精度提供保證。采用誤差補償方法,應針對不同類型加工及誤差處理操作進行生產(chǎn)設計,對其缺陷采取硬件解決方案、軟件保護措施、預處理措施,降低實際生產(chǎn)環(huán)境中的誤差風險。為了有效提高零件的加工質(zhì)量及數(shù)控機床生產(chǎn)效率,需改善數(shù)控機床生產(chǎn)設備的工藝條件,提高工藝控制能力,增加加工精度。

1 建立機床誤差模型

對數(shù)控機床誤差建模表1列出了數(shù)控機床的37個誤差源,使用幾何誤差測量儀測量垂直度與平行度誤差軸,其他幾何誤差直接用雙頻激光干涉儀測量,線性誤差及角誤差分別用δ、ε表示。例如,δyx是y方向上沿x軸運動的線性誤差,第一個下標為誤差方向,第二個下標為運動方向,即線軸。同理,εij的第一個下標為角誤差的旋轉(zhuǎn)軸,第二個下標為運動方向。誤差用螺釘表示,可通過PoE建立誤差建模。由于制造及安裝缺陷,每個軸都存在幾何誤差,這些誤差可用6個誤差分量來描述:3個平移分量及3個旋轉(zhuǎn)分量(每個剛體的自由度一個),根據(jù)螺旋理論[3]可定義為模誤差分量me$e:

表1 機床誤差分量

me$e=[εx,εy,εz,δx,δy,δz]T

(1)

以x軸分量為例,第一組包含直線定位誤差δxx、滾轉(zhuǎn)角誤差εxx,對應的螺桿為$xx。第二組由水平直線度誤差δyx、俯仰角誤差εyx組成,對應的螺桿為$yx。第三組由垂直直線度誤差δzx、偏航角誤差εzx組成,對應的螺桿為$zx。

2 各幾何誤差對加工精度的影響

“S”形試樣具有扭轉(zhuǎn)角、開合角轉(zhuǎn)換及變曲率等特性,廣泛應用于復雜曲面的表征,其輪廓誤差能夠真實代表機床的加工精度,故選擇“S”形試樣作為加工工件。為了定性分析各幾何誤差對機床加工精度的影響,利用MATLAB進行仿真分析,實現(xiàn)加工精度預測的步驟如下:利用UG NX 10.0軟件建立“S”形試件的三維模型,通過UG NX CAM處理模塊得到刀具位置文件,在刀具定位文件的基礎上利用UG NX 10.0的后置處理器得到“S”形試樣的數(shù)控加工指令。在建立幾何誤差模型的基礎上計算任意位置的幾何誤差值。利用加工誤差模型及數(shù)控加工指令對“S”形試樣的輪廓誤差進行預測。

機床的關鍵參數(shù)如表2所示。由各幾何誤差對機床加工精度的影響發(fā)現(xiàn),不同的幾何誤差及加工位置對加工精度的影響不同。

表2 機床的關鍵參數(shù)

3 基于Floyd算法的幾何誤差補償

數(shù)控機床誤差補償主要有兩種方法:根據(jù)加工過程中的誤差測量手動調(diào)整數(shù)控加工程序,通過設定參數(shù),預先輸入預測項,進行數(shù)控誤差補償[4]。近年來,數(shù)控刀具軌跡規(guī)劃修正補償法已成為一種應用廣泛的方法,可規(guī)劃并求解最佳刀具路徑。刀具路徑規(guī)劃方法包括并行最短路徑搜索算法、蟻群算法、基于矩陣負載均衡激勵算法、增強帶寬反演最短路徑算法等。傳統(tǒng)的補償技術是修改誤差項,結(jié)果是每個項都依賴于其他項,某些錯誤項的減少可能導致其他項的增加,故僅修改關鍵誤差項的補償方法是不可接受或不可行的。Floyd算法是一種新的路徑規(guī)劃方法,易于理解及設計。

根據(jù)機械工業(yè)標準,圓度誤差與同軸度誤差必須小于0.1 mm,粗糙度值必須小于0.8 mm。對基于Floyd補償算法優(yōu)化后的工件與未經(jīng)優(yōu)化的工件加工精度進行對比,結(jié)果表明,優(yōu)化后的圓度測量誤差為0.03 mm,小于未優(yōu)化后的圓度測量值0.07 mm,優(yōu)化前,同軸誤差為0.05 mm,優(yōu)化后,同軸誤差為0.08 mm。與未優(yōu)化的工件相比,優(yōu)化后的工件表面精度更高,粗糙度值由0.6 mm減小到0.4 mm(如表3所示)。說明Floyd補償算法在提高加工精度方面是有效的。

表3 算法補償前后誤差測量結(jié)果

4 結(jié)束語

對數(shù)控機床進行幾何誤差建模,分析機床各幾何誤差對加工精度的影響。結(jié)果表明,不同的幾何誤差及加工位置對加工精度的影響不同。利用基于Floyd算法的誤差補償優(yōu)化數(shù)控機床工件,對優(yōu)化前后的工件加工精度進行對比發(fā)現(xiàn),Floyd補償算法在提高機床加工精度方面是有效的。