鄒磊，陳坤，王錫樵

南京科潤工業(yè)介質(zhì)股份有限公司 江蘇南京 211100

1 序言

高碳鉻軸承鋼（以下簡稱軸承鋼）在機(jī)械系統(tǒng)和生活中占有重要地位。根據(jù)GB/T 18254—2016《高碳鉻軸承鋼》和GB/T 38885—2020《超高潔凈高碳鉻軸承鋼通用技術(shù)條件》中規(guī)定的軸承鋼包括：GCr15、GC15SiMn、G8Cr15、GCr15SiMo和GCr18Mo等5個(gè)牌號(hào)。按鋼的冶金質(zhì)量分類為：優(yōu)質(zhì)鋼、高級優(yōu)質(zhì)鋼（牌號(hào)后面加符號(hào)“A”）和特級優(yōu)質(zhì)鋼（牌號(hào)后面加符號(hào)“E”）3類。而GB/T 38885—2020規(guī)定的化學(xué)成分更為合理和潔凈，達(dá)到國外先進(jìn)水平[1]。

1905年，G C r15軸承鋼誕生于德國，為了促進(jìn)技術(shù)國際交流和發(fā)展，1976年國際標(biāo)準(zhǔn)化組織（ISO）將一些通用的軸承鋼號(hào)納入國際標(biāo)準(zhǔn)，ISO將軸承鋼分為：全淬透型軸承鋼、表面硬化型軸承鋼、不銹軸承鋼和高溫軸承鋼，共4大類17個(gè)鋼號(hào)。有的國家增加一個(gè)類別為特殊用途軸承鋼。

我國已納入標(biāo)準(zhǔn)的軸承鋼分類與ISO相似，分為高碳鉻軸承鋼（即全淬透型軸承鋼）、滲碳軸承鋼（即表面硬化型軸承鋼）、不銹耐腐蝕軸承鋼、高溫軸承鋼等共4大類。目前，我國現(xiàn)已頒布的9個(gè)主要軸承鋼標(biāo)準(zhǔn)和一個(gè)軸承鋼淬火冷卻介質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)都在實(shí)施中。其中，GCr15（SKF3、100Cr6、SUJ3、52100、ЩX15）鋼的質(zhì)量穩(wěn)定、性價(jià)比高，國內(nèi)外在使用中的占比均達(dá)到80%以上，這是一個(gè)物美價(jià)廉的優(yōu)質(zhì)鋼種。

軸承鋼的熱加工都能滿足它的性能要求，而感應(yīng)加熱的方法很多，并且得到很好的應(yīng)用，如軸承鋼的真空感應(yīng)熔煉（VIM）、用中（工）頻加熱棒料沖（擠）壓成軸承的內(nèi)外套圈及感應(yīng)熱處理等[2]。本文主要從工藝方面來簡述感應(yīng)熱處理的先進(jìn)性。

2 軸承套圈的毛坯感應(yīng)快速球化退火

為提高鋼材的利用率和質(zhì)量，希望在球化退火及淬回火后直接進(jìn)行磨加工，這就需要制件的金相組織是細(xì)粒球狀珠光體且表面沒有脫碳層。

在常規(guī)的等溫球化退火爐中退火的時(shí)間需要20～30h，若沒有氮?dú)?甲醇+丙烷組成的可控氣氛的保護(hù)，僅用氮?dú)?甲醇作為保護(hù)氣氛，則會(huì)造成表面嚴(yán)重脫碳。國內(nèi)大多數(shù)退火爐采用的是氮?dú)?甲醇裂解保護(hù)氣氛，這種氣氛能達(dá)到套圈表面不被氧化，但是不能保證套圈表面不脫碳，甲醇裂解后的碳勢＜0.9%。然而，軸承鋼的wC＝0.95%～1.05%，套圈在780～800℃的溫度下進(jìn)行20～30h長時(shí)間的等溫退火，其表面自然會(huì)發(fā)生嚴(yán)重脫碳。如果采用可控氣氛作為保護(hù)氣氛，則表面不會(huì)脫碳，這樣可以使車加工余量減少許多，節(jié)約了套圈的鋼材消耗和加工成本，同時(shí)可以避免因表面脫碳而影響套圈的淬火質(zhì)量。這些問題有時(shí)在磨加工過程中或者成套產(chǎn)品出廠時(shí)沒有被發(fā)現(xiàn)，到了用戶處偶尓被發(fā)現(xiàn)，且在返回工廠進(jìn)行質(zhì)量分析時(shí)，才發(fā)現(xiàn)球化過程中因嚴(yán)重的表面脫碳沒有被去除干凈而造成套圈表面局部脫碳、硬度偏低的現(xiàn)象。

國外在軸承鋼淬火前的原始組織準(zhǔn)備上，除了常規(guī)的可控氣氛等溫球化退火工藝外，還開發(fā)了采用感應(yīng)快速球化退火工藝[3]。

（1）設(shè)備 功率100kW，頻率8kHz。

（2）產(chǎn)品 型號(hào)為380套圈，材料為Щ X15（GCr15），鍛后金相組織為片狀珠光體+細(xì)網(wǎng)狀碳化物組織，硬度341～363HBW。

（3）快速感應(yīng)球化退火工藝 環(huán)形感應(yīng)加熱器，以40℃/s快速加熱到850℃，保溫30s后快速冷卻到550℃等溫3min，使奧氏體完全轉(zhuǎn)變成細(xì)粒球狀珠光體（2～3級），硬度為220HBW。這種工藝表面只有≤0.001mm極微量氧化色，淬火后可以直接進(jìn)行磨削加工。

如果快速感應(yīng)退火后還需要車加工，則可以將等溫溫度提高到680℃等溫15～20m i n，硬度≤200HBW。這種工藝可以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量。

3 薄壁套圈的感應(yīng)加熱模壓淬火

軸承鋼套圈的感應(yīng)加熱在國內(nèi)外使用得比較多，特別在日本、德國和俄羅斯等國家，使用得非常多。如中小型軸承套圈的中頻感應(yīng)淬火+清洗+工頻感應(yīng)回火生產(chǎn)線；φ12～φ15mm鋼球和φ12～φ22mm滾子中頻感應(yīng)淬火+清洗+滾筒爐回火生產(chǎn)線；紡機(jī)20000～80000r/min的彈力絲假捻器軸承中的φ12mm心軸和10000～30000r/min的氣流紡軸承中的φ12mm心軸的溝道淬火生產(chǎn)線；汽車水泵軸承心軸生產(chǎn)線等。

薄壁套圈的淬火畸變是一個(gè)棘手的問題，為了提高套圈的疲勞強(qiáng)度和壽命，要求套圈表面呈現(xiàn)壓應(yīng)力、熱處理后的錐度和圓度達(dá)到微變形，使磨加工量越少則產(chǎn)生的磨削應(yīng)力就越小，套圈的疲勞強(qiáng)度和壽命也就越高。

用常規(guī)的熱處理工藝較難達(dá)到薄壁套圈的微變形，為此瑞典、德國、日本和俄羅斯等國家采用感應(yīng)加熱模壓淬火工藝，很好地解決了此難題。

3.1 日本NTN公司的工藝

NTN公司規(guī)定直徑＞120mm的套圈全部采用自動(dòng)化生產(chǎn)的模壓淬火工藝，直徑＜120mm的套圈感應(yīng)淬火后，在線進(jìn)行自動(dòng)檢測畸變量及合格率，需要整形、報(bào)廢處理的檢測方法。生產(chǎn)現(xiàn)場沒有看到廢品件，說明產(chǎn)品的合格率是100%。模壓淬火車間擁有一個(gè)可觀的模具倉庫。

3.2 德國EMA公司的工藝

EMA的總部在瑞典SKF公司內(nèi)，國內(nèi)“艾瑪應(yīng)泰科技（北京）有限公司”可以通過其在德國的EMA公司針對套圈模壓淬火技術(shù)進(jìn)行交流。這是一種現(xiàn)代化精密軸承生產(chǎn)模式，因?yàn)樵O(shè)備價(jià)格問題，國內(nèi)至今沒有企業(yè)使用，但是在齒輪行業(yè)采用該技術(shù)的比較多?，F(xiàn)簡單介紹一下其工作原理。

圖1所示為一條氮?dú)獗Ｗo(hù)多工位感應(yīng)加熱淬火裝置及原理，設(shè)備功率100kW，頻率10～20kHz。套圈在氮?dú)獗Ｗo(hù)氣氛下的淬火機(jī)床內(nèi)進(jìn)行感應(yīng)加熱，然后在上下模的作用下進(jìn)行水劑淬火液噴射，然后在原位置及時(shí)進(jìn)行回火處理，整個(gè)過程為全自動(dòng)操作。

圖1 氮?dú)獗Ｗo(hù)多工位感應(yīng)淬火裝置及原理

套圈模壓淬火和回火過程如圖2所示。

圖2 套圈模壓淬火過程

淬火過程：將套圈固定在非導(dǎo)磁性（不銹鋼）的定心軸和夾持裝罝上（步驟1）；通過電磁感應(yīng)加熱到規(guī)定溫度（步驟2）；保溫均熱一定時(shí)間后，工件達(dá)到淬火溫度時(shí)上下壓模立即合攏（步驟3）；同時(shí)用淬火液噴射（步驟4）。

回火過程：將感應(yīng)器移動(dòng)到軸承套圈和校正芯模的組合位置（步驟5）；然后對套圈進(jìn)行回火（步驟6）；隨著溫度升高，套圈發(fā)生脹大，雖然脹大量較少，但有很小的縫隙（步驟7）；套圈可以輕松脫模（步驟8）。

感應(yīng)加熱淬火設(shè)備由IGBT變頻電源裝罝及淬火機(jī)床兩部分組成。淬火機(jī)床由芯軸、上壓模、下支撐模、加熱感應(yīng)圈、淬火噴液圈（水劑淬火冷卻介質(zhì)）及氮?dú)獗Ｗo(hù)罩組成。

艾瑪應(yīng)泰感應(yīng)科技（北京）有限公司生產(chǎn)的感應(yīng)模壓淬火機(jī)床如圖3所示。它是將套圈自動(dòng)進(jìn)入機(jī)床內(nèi)的芯軸中→下支撐模上升→進(jìn)入感應(yīng)加熱圈內(nèi)→氮?dú)獗Ｗo(hù)罩合上通入氮→感應(yīng)加熱開始、完成→同時(shí)上壓模下降、下支撐模上升→壓緊軸承套圈→淬火（水劑淬火冷卻介質(zhì)）完成→質(zhì)量檢測→淬火畸變量：圓度＜0.05mm、平行度＜0.08mm、垂直度＜0.05mm；硬度61～64HRC。

圖3 艾瑪感應(yīng)模壓淬火機(jī)床

國內(nèi)北京億磁電熱科技有限公司也能生產(chǎn)此類設(shè)備（見圖4），且性價(jià)比較高，可為用戶量身定制專用設(shè)備。

圖4 單工位模壓淬火機(jī)床

4 大型軸承套圈無軟帶感應(yīng)淬火技術(shù)

大型環(huán)形制件的感應(yīng)加熱以前一直是個(gè)難題，在感應(yīng)淬火的銜接處都會(huì)產(chǎn)生一個(gè)軟帶區(qū)，從而影響機(jī)械構(gòu)件的性能和壽命，為此經(jīng)常用生產(chǎn)成本較高的滲碳、滲氮等化學(xué)熱處理工藝來解決淬火軟帶區(qū)的問題，現(xiàn)在通過感應(yīng)器結(jié)構(gòu)的改革，能很好地解決軟帶區(qū)問題。

關(guān)于制作大型環(huán)形圈的材料，考慮鍛造工藝等技術(shù)問題，習(xí)慣上用42CrMo鋼較多，但是該鋼材的疲勞強(qiáng)度和耐磨性沒有高碳鉻軸承鋼好，為此建議用GCr15SiMn、GCr15SiMo、GCr18Mo軸承鋼來解決，這樣可以提高制件的使用壽命。

關(guān)于軟帶區(qū)的問題，國內(nèi)感應(yīng)加熱專家已經(jīng)解決了這個(gè)問題。如EFD公司制造的無軟帶感應(yīng)加熱設(shè)備分別提供給SKF和Schaeffler軸承公司，用于軸承圈的溝道淬火。南京高速齒輪制造有限公司（簡稱南高齒）、薩伊感應(yīng)系統(tǒng)（上海）有限公司、洛陽軸承研究所、上海恒精感應(yīng)科技有限公司等企業(yè)都有較好辦法解決軟帶的問題。

4.1 軸向穿過式感應(yīng)器（南高齒方案）

對于外徑和內(nèi)徑比值≤1.143的超輕或特輕42CrMo鋼軸承圈應(yīng)用軸向穿過式感應(yīng)加熱方式，可以解決出現(xiàn)淬火畸變和軟帶問題。

南高齒在外徑740m m、內(nèi)徑710m m、高度140mm的42CrMo鋼軸承圈上（內(nèi)外徑比值1.042）進(jìn)行感應(yīng)淬火取得成功，很好地解決了生產(chǎn)難題。

（1）內(nèi)徑淬火技術(shù)要求（外徑?jīng)]有淬硬要求）及設(shè)備 淬火硬度52～58HRC，淬硬層深度3～5mm，淬火畸變：相鄰點(diǎn)跳動(dòng)＜0.50mm，端面圓跳動(dòng)＜0.10mm。

感應(yīng)加熱設(shè)備：功率500kW、頻率1～10kHz的IGBT全固態(tài)晶體管電源，在φ1500mm×5000mm的淬火機(jī)床上進(jìn)行淬火。感應(yīng)器由3部分組成：感應(yīng)加熱、淬火噴淋及固定裝置。

（2）感應(yīng)加熱工藝參數(shù) 加熱方式是沿套圈內(nèi)孔軸向掃描，感應(yīng)器固定，套圈隨工件盤的轉(zhuǎn)動(dòng)而進(jìn)行連續(xù)緩慢上升并加熱。通過調(diào)節(jié)電流、電壓來控制比功率，從而控制感應(yīng)加熱速度。感應(yīng)加熱工藝參數(shù)見表1。

表1 感應(yīng)加熱工藝參數(shù)

（3）檢測結(jié)果

1）在經(jīng)淬火后的套圈中部切取一塊實(shí)物作為試樣，采用JB/T 9204—2008《鋼件感應(yīng)淬火金相檢驗(yàn)》規(guī)定進(jìn)行有效淬硬層深度、表面硬度和金相組織檢測，結(jié)果見表2。

表2 檢測結(jié)果

變形測量結(jié)果：相鄰點(diǎn)跳動(dòng)為0.30mm，端面圓跳動(dòng)0.05mm，符合技術(shù)要求。

2）電耗對比。感應(yīng)加熱電耗為0.120kW·h/kg，整體淬火電耗為0.306kW·h/kg，氣體滲氮電耗為0.844kW·h/kg。

3）生產(chǎn)率。感應(yīng)加熱比整體淬火生產(chǎn)率提高3倍，比氣體滲氮提供30倍。

4.2 預(yù)加熱線圈法

薩伊感應(yīng)設(shè)備（上海）有限公司在大型風(fēng)電軸承圈加熱方面有豐富的經(jīng)驗(yàn)，其開發(fā)的帶獨(dú)立電源、可調(diào)整加熱速率的預(yù)加熱線圈法是很成功的技術(shù)，可達(dá)到無軟帶淬火的目的。

他們的做法是：采用2個(gè)加熱組件，每個(gè)加熱組件配2個(gè)感應(yīng)器，分別為預(yù)熱感應(yīng)器和加熱感應(yīng)器。每個(gè)感應(yīng)器有1個(gè)獨(dú)立的電源，可以設(shè)置為加熱工藝所需要的功率輸出。這2個(gè)加熱組件能夠圍繞軸承滾道移動(dòng)，每個(gè)組件覆蓋半個(gè)軸承圓環(huán)。預(yù)熱和加熱感應(yīng)器均設(shè)置為與軸承滾道表面平行，并通過安裝在加熱組件上與感應(yīng)器連接的旋轉(zhuǎn)數(shù)控芯軸，保證感應(yīng)器和輥道在任何情況下均保持平行。每個(gè)噴淋裝置上配1個(gè)主噴淋和1個(gè)輔助冷卻噴淋。主噴淋提供實(shí)現(xiàn)馬氏體相變所需要的快速冷卻，而輔助冷卻噴淋有助于完成相變，并將材料冷卻到室溫。需注意的是，必須根據(jù)軸承輥道幾何結(jié)構(gòu)專門設(shè)計(jì)感應(yīng)器和冷卻噴淋裝置。

圖5所示為不同工藝步驟中加熱感應(yīng)器的位置[4]。加熱從環(huán)形工件的1個(gè)點(diǎn)開始，2個(gè)加熱組件相互靠近，在該區(qū)域加熱過程中，旋轉(zhuǎn)平臺(tái)在一定范圍內(nèi)帶動(dòng)工件擺動(dòng)，稱為起始區(qū)（見圖5a）；此時(shí)所有感應(yīng)器緊靠在一起進(jìn)行加熱。當(dāng)起始區(qū)達(dá)到工藝淬火溫度時(shí)，感應(yīng)器停止加熱，2個(gè)獨(dú)立的感應(yīng)器朝反方向移動(dòng)，這時(shí)主噴淋器打開，開始快速冷卻起始區(qū)表面。在穩(wěn)定掃描模式下加熱時(shí)，每個(gè)加熱組件將圍繞軸承圓周一半的圓環(huán)移動(dòng)（見圖5b）。根據(jù)工藝要求設(shè)置掃描速度和功率獲得所需的淬硬層深度。2個(gè)加熱組件沿軸承滾道相對方向移動(dòng)，達(dá)到與起始區(qū)域相對的位置，該區(qū)域稱為結(jié)束區(qū)。當(dāng)2個(gè)加熱組件相互靠近時(shí)，兩對預(yù)熱感應(yīng)器彼此緊鄰（見圖5c）。此時(shí)，第一加熱組件預(yù)熱感應(yīng)器的電源供應(yīng)中斷，該預(yù)熱感應(yīng)器從輥道表面移開。移開1個(gè)感應(yīng)器為2個(gè)加熱組件創(chuàng)造了更近的加熱空間。當(dāng)?shù)诙€(gè)加熱組件的預(yù)熱感應(yīng)器與第一個(gè)加熱組件的感應(yīng)加熱器相鄰時(shí)，再次關(guān)閉第二個(gè)預(yù)熱感應(yīng)器的電源，同時(shí)該感應(yīng)器離開輥道表面。第二個(gè)預(yù)熱感應(yīng)器覆蓋滾道表面，隨后兩個(gè)相互靠近的加熱感應(yīng)器進(jìn)行加熱（見圖5d）。當(dāng)2個(gè)感應(yīng)器彼此相鄰靠近時(shí)，電源關(guān)閉，并快速移動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)平臺(tái)，使其中1個(gè)輔助噴淋器覆蓋最后1個(gè)加熱輥道部分。

圖5 加熱過程感應(yīng)器的位置

加熱感應(yīng)器和輥道表面之間的間隙恒定是獲得均勻加熱模式的基礎(chǔ)。淬火過程的快速冷卻和馬氏體轉(zhuǎn)變會(huì)在淬硬層中產(chǎn)生應(yīng)力，這些應(yīng)力將導(dǎo)致軸承圈產(chǎn)生畸變，使感應(yīng)器與輥道之間的間隙在加熱過程中發(fā)生變化。為了避免這種情況，采用了機(jī)械跟蹤系統(tǒng)，每個(gè)加熱組件都配有跟蹤裝置，跟蹤裝置與輥道表面保持接觸。當(dāng)加熱組件圍繞軸承套圈旋轉(zhuǎn)時(shí)，跟蹤系統(tǒng)測量軸承套圈表面位置，以保證間距恒定。

用這種方法對42CrMoA鋼軸承套圈輥道進(jìn)行表面淬火時(shí)，可獲得≥10m m的淬硬層，硬度58～62HRC，晶粒度8.5級，沒有出現(xiàn)淬火軟帶區(qū)，對于直徑2.5m的大回轉(zhuǎn)軸承支承圈的淬火畸變≤0.5mm。

4.3 多個(gè)感應(yīng)圈掃描加熱法

前期，洛陽軸承研究所在探討研究多頭加熱線圈的方法，用多臺(tái)電源裝置試圖解決大型環(huán)類軸承圈感應(yīng)淬火的軟帶問題，這種方法是：選用3個(gè)感應(yīng)加熱線圈（見圖6），開始時(shí)2個(gè)感應(yīng)圈同時(shí)加熱，待達(dá)到淬火溫度時(shí)，2個(gè)感應(yīng)圈隨后的冷卻器打開噴冷卻介質(zhì)淬火，2個(gè)感應(yīng)加熱線圈中一個(gè)逆時(shí)針、另一個(gè)順時(shí)針掃描淬火。鄰近結(jié)束部位，第3個(gè)感應(yīng)加熱線圈開始加熱，冷卻器噴淋冷卻介質(zhì)進(jìn)行淬火，從而解決了軟帶問題。

圖6 3個(gè)加熱感應(yīng)線圈

另外，還有一種方法是多個(gè)加熱線圈掃描法，如圖7所示。加熱方法是用6組或者根據(jù)軸承套圈尺寸確定更多組的加熱線圈、均勻地分布在套圈圓周方向。套圈高速旋轉(zhuǎn)，感應(yīng)器開始加熱，當(dāng)加熱到淬火溫度時(shí)，立即噴淋淬火冷卻介質(zhì)，以達(dá)到獲得均勻淬硬層的目的。

圖7 多個(gè)加熱感應(yīng)器

5 細(xì)長桿件的穿透感應(yīng)加熱+機(jī)械淬火矯直機(jī)生產(chǎn)線

每臺(tái)紡織細(xì)紗機(jī)上有多于1000錠的錠子部件，其中錠桿是整套錠子中的一個(gè)關(guān)鍵零件，錠桿用G C r15軸承鋼制造，其品種很多，技術(shù)要求基本一樣[5]，如圖8、圖9所示。該錠桿要求全部整體淬透、淬硬，這種截面不同的錐形錠桿整體硬度要求是不一樣的，特別是下錠尖部分不能出現(xiàn)貧碳、脫碳現(xiàn)象，硬度必需達(dá)到≥61HRC，熱處理后還需要做彈性試驗(yàn)，如圖10所示。術(shù)，但由于各種原因至今沒有實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)模式。這種感應(yīng)穿透加熱+機(jī)械矯直結(jié)構(gòu)方式同樣適合于小直徑、大批量生產(chǎn)的中溫淬火鋼種。

圖8 D7103錠桿熱處理技術(shù)要求

圖9 D-6110E錠桿熱處理技術(shù)要求

圖10 錠桿的彈性試驗(yàn)

錠桿的熱處理工藝：國外是在感應(yīng)穿透加熱后，通過數(shù)控矯直機(jī)對錠桿感應(yīng)熱處理產(chǎn)生的畸變進(jìn)行矯直；國內(nèi)的熱處理是在空氣電阻爐內(nèi)加熱后，經(jīng)機(jī)械傳動(dòng)的矯直機(jī)進(jìn)行邊淬火邊矯直，雖然矯直效果很好，但是錠桿的表面質(zhì)量欠佳，爐子及傳動(dòng)機(jī)構(gòu)有些缺陷，其加熱圈等的制造和維修工作要求較高，如圖11所示。

圖11 圓形電阻加熱爐+五工位機(jī)械矯直機(jī)

2015—2017年錠桿熱處理專家蔡志強(qiáng)通過多次試驗(yàn)，成功地對錠桿進(jìn)行了感應(yīng)穿透加熱試驗(yàn)，并與機(jī)械矯直機(jī)聯(lián)合在一起（見圖12），完成加熱矯直一體化自動(dòng)生產(chǎn)試驗(yàn)，試驗(yàn)錠桿的各項(xiàng)熱處理技術(shù)指標(biāo)都達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求，硬度≥62HRC，金相組織2～3級（GB/T 34891—2017《滾動(dòng)軸承 高碳鉻軸承鋼零件 熱處理技術(shù)條件》），淬火畸變≤0.15mm，合格率≥90%，且當(dāng)錠桿淬火畸變＞0.15mm時(shí)，用小榔頭輕輕一敲即合格，解決了人工矯直的繁重操作，提高了錠桿的熱處理質(zhì)量。

圖12 感應(yīng)穿透加熱+五工位臥式自動(dòng)淬火生產(chǎn)線

目前，這種生產(chǎn)方式在國內(nèi)外雖然屬于領(lǐng)先技

6 結(jié)束語

軸承鋼的感應(yīng)淬火是節(jié)能環(huán)保的綠色熱處理方式之一。感應(yīng)淬火的特點(diǎn)是可以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，其加熱時(shí)間短，淬火質(zhì)量比常規(guī)淬火高，使用壽命可以提高10%～20%。對于幾何形狀簡單的軸承鋼制件，自動(dòng)化感應(yīng)淬火是理想的熱處理工藝方法之一，應(yīng)該積極推廣使用。