王 源,郭 偉,熊國(guó)華,郭承旺

(中廣核研究院有限公司,廣東 深圳 518124)

0 引言

熱電阻是一種常用的溫度檢測(cè)儀器。它的主要特點(diǎn)是測(cè)量精度高、性能穩(wěn)定[1]。其中,鉑熱電阻以其測(cè)量精確度較高的優(yōu)點(diǎn),不僅廣泛應(yīng)用于工業(yè)測(cè)溫,而且被制成標(biāo)準(zhǔn)的基準(zhǔn)儀[2]。熱電阻溫度計(jì)的原理是導(dǎo)體電阻隨溫度變化。在壓水堆核電站中,溫度是十分重要的測(cè)量參數(shù)。反應(yīng)堆冷卻劑溫度直接在一回路主管道上采用帶套管的電阻溫度計(jì)進(jìn)行測(cè)量。

響應(yīng)時(shí)間是熱電阻溫度計(jì)的一項(xiàng)關(guān)鍵技術(shù)指標(biāo)[3]。國(guó)內(nèi)對(duì)熱電阻溫度計(jì)響應(yīng)時(shí)間測(cè)量方法和傳感器結(jié)構(gòu)影響溫度計(jì)響應(yīng)時(shí)間有一定的研究[4-7],但對(duì)于不同測(cè)量工況下的研究仍較少。因此,有必要開展熱電阻溫度計(jì)水介質(zhì)下響應(yīng)時(shí)間仿真與試驗(yàn)研究,以確定水介質(zhì)下熱電阻溫度計(jì)響應(yīng)時(shí)間的影響因素和變化規(guī)律。這對(duì)于反應(yīng)堆冷卻劑溫度的測(cè)量十分重要。

為了研究在水介質(zhì)下不同測(cè)量工況(溫度、流速、壓力)對(duì)熱電阻溫度計(jì)響應(yīng)時(shí)間的影響,本文基于反應(yīng)堆一回路冷卻劑的溫度變化場(chǎng)景,結(jié)合仿真分析軟件,通過(guò)控制變量方法對(duì)典型工況條件下的熱電阻溫度計(jì)響應(yīng)時(shí)間開展理論分析。其中:仿真過(guò)程中水介質(zhì)的流速變化區(qū)間為0～10.0 m/s;溫度變化區(qū)間為20～80 ℃;壓強(qiáng)變化區(qū)間為0.101～7.1 MPa。

1 熱電阻結(jié)構(gòu)及動(dòng)態(tài)響應(yīng)原理

套管式鉑熱電阻溫度計(jì)結(jié)構(gòu)一般分為五個(gè)主要部分,從外到內(nèi)分別是熱電阻溫度計(jì)套管、保護(hù)管、絕緣填充物、骨架和鉑電阻絲。套管的主要作用是在高溫、高壓、易腐蝕沖擊的管道環(huán)境中保護(hù)熱電阻溫度計(jì),以防止其受損。保護(hù)管主要用于固定和確保熱電阻溫度計(jì)內(nèi)部結(jié)構(gòu)穩(wěn)定。絕緣填充物主要用于絕緣和導(dǎo)熱。骨架主要用于為鉑電阻絲提供支撐。鉑電阻絲為感溫金屬。

套管式熱電阻溫度計(jì)結(jié)構(gòu)如圖1所示。

圖1 套管式熱電阻溫度計(jì)結(jié)構(gòu)示意圖

熱電阻溫度計(jì)測(cè)溫原理為:由于金屬導(dǎo)體的阻值隨溫度變化而變化,通過(guò)對(duì)熱電阻溫度計(jì)阻值進(jìn)行測(cè)量,即可由阻值與溫度的轉(zhuǎn)換關(guān)系得到被測(cè)流體的溫度值。

根據(jù)熱電阻溫度計(jì)輸出曲線,可以判斷其動(dòng)態(tài)響應(yīng)。本文假設(shè)熱電阻溫度計(jì)的材料是均勻的,從溫度為To的常溫環(huán)境中突然進(jìn)入到溫度為Tf的環(huán)境,經(jīng)過(guò)時(shí)間為τ,熱電阻溫度計(jì)的溫度為T。

熱電阻溫度計(jì)溫度變化曲線如圖2所示。

圖2 熱電阻溫度計(jì)溫度變化曲線

由熱力學(xué)模型可知,熱電阻溫度計(jì)在流體介質(zhì)中的熱力學(xué)定律為[8]：

(1)

式中:ρ為傳感器前端傳感元件部分密度;c為傳感器前端部分比熱容;V為傳感器換熱部分體積;A為傳感器前端傳感元件部分面積;h為對(duì)流換熱系數(shù)。

在t= 0、T=T0的初始條件下,積分求解式(1),可得:

(2)

熱電阻溫度計(jì)的時(shí)間常數(shù)τ定義為:當(dāng)溫度到達(dá)總溫度變化63.2%時(shí)所對(duì)應(yīng)的時(shí)間。

(3)

2 熱電阻溫度計(jì)仿真模型和流程

2.1 熱電阻溫度計(jì)仿真模型

本文采用Ansys-Fluent軟件,基于計(jì)算流體動(dòng)力學(xué)(computational fluid dynamics,CFD)方法進(jìn)行仿真分析,通過(guò)計(jì)算機(jī)數(shù)值求解流動(dòng)和傳熱方程,對(duì)包含流體流動(dòng)和熱傳導(dǎo)等相關(guān)物理現(xiàn)象的系統(tǒng)進(jìn)行分析。

熱電阻溫度計(jì)套管的基本結(jié)構(gòu)尺寸如圖3所示。

圖3 結(jié)構(gòu)尺寸圖

根據(jù)圖3,本文建立了如圖4所示的熱電阻溫度計(jì)簡(jiǎn)化模型。

圖4 熱電阻溫度計(jì)簡(jiǎn)化模型示意圖

實(shí)際傳感器結(jié)構(gòu)鉑電阻是作為絲狀纏繞在螺紋骨架上的。因?yàn)槠浣Y(jié)構(gòu)復(fù)雜且尺寸相較于整個(gè)模型較小,不易建立網(wǎng)格,所以在此處進(jìn)行簡(jiǎn)化處理。簡(jiǎn)化處理包括:去除作為支撐鉑電阻絲的骨架;按照等體積建立鉑電阻圓柱體,以代替鉑電阻絲。

本文對(duì)傳感器所處的流場(chǎng)進(jìn)行流固耦合瞬態(tài)溫度場(chǎng)分析,并作以下假設(shè)。

①忽略與外部環(huán)境之間的輻射換熱。

②傳感器與外表面的水介質(zhì)自然對(duì)流換熱,忽略其他環(huán)境影響。

③忽略通過(guò)測(cè)量引線等零部件的導(dǎo)熱熱損。

④將熱電阻溫度計(jì)鉑電阻絲骨架簡(jiǎn)化,并省略對(duì)這個(gè)部分的詳細(xì)建模。

2.2 熱電阻溫度計(jì)仿真流程

針對(duì)建立的熱電阻溫度計(jì)測(cè)量管道內(nèi)流體的仿真模型,本文根據(jù)以下步驟進(jìn)行數(shù)值仿真。

①網(wǎng)格劃分。

Fluent軟件中,體網(wǎng)格劃分有四面體網(wǎng)格和六面體網(wǎng)格兩種方式。本次仿真采用的網(wǎng)格劃分方式為適應(yīng)性較強(qiáng)的四面體網(wǎng)格。本文對(duì)DN100仿真模型采用非結(jié)構(gòu)化網(wǎng)格劃分,即四面體網(wǎng)格劃分。網(wǎng)格模型如圖5所示。

圖5 網(wǎng)格模型

為提高仿真精度、準(zhǔn)確捕捉接觸面的狀態(tài),本文在流體與壁面接觸面進(jìn)行邊界層設(shè)置,且對(duì)需要觀察的位置進(jìn)行了網(wǎng)格細(xì)化。網(wǎng)格劃分后,必須檢查網(wǎng)格質(zhì)量的優(yōu)劣。

②流動(dòng)模型選擇。

根據(jù)流體工況參數(shù),可確定流動(dòng)是層流流動(dòng)還是湍流流動(dòng)。其判斷依據(jù)通常為雷諾數(shù)的大小。

③材料設(shè)置。

根據(jù)熱電阻溫度計(jì)的各部分實(shí)際材料,本文從Fluent材料數(shù)據(jù)庫(kù)中分別進(jìn)行固體材料和液體材料添加。對(duì)于材料庫(kù)中不存在的材料,可根據(jù)所需材料的物性參數(shù)自定義材料。本文進(jìn)行材料匹配設(shè)置如下:外層為石棉;套管為316L;內(nèi)部護(hù)套為二氧化硅;填充物為氧化鎂;鉑電阻為鉑;流體為水/水蒸氣。

④設(shè)置邊界條件。

邊界條件包括入口邊界條件、出口邊界條件和壁面邊界條件。仿真中提供的工況參數(shù)為:入口邊界條件設(shè)置為速度入口邊界條件,按照實(shí)際工況進(jìn)行入口流速、流體溫度等參數(shù)設(shè)置;出口邊界條件設(shè)置為壓力出口,采用默認(rèn)壓力出口設(shè)置;壁面邊界條件設(shè)置為無(wú)滑移邊界,并對(duì)流體壁面與流體之間的對(duì)流換熱系數(shù)以及熱電阻溫度計(jì)與環(huán)境間的對(duì)流換熱系數(shù)進(jìn)行設(shè)置。

⑤求解方法選擇。

求解方法有四種,分別為壓力耦合方程的半隱式法(semi-implicit-method for pressure linked equations,SIMPLE)、一致性壓力耦合方程的半隱式法(semi-implicit-method for pressure linked equations consistent,SIMPLEC)、壓力-隱式分裂算子(pressure-implicit with splitting of operators,PISO)和Coupled。前三種為分離求解方法。第四種為耦合求解方法。分離求解方法主要用于不可壓縮流動(dòng)和可壓縮性不強(qiáng)的流動(dòng)。耦合求解方法主要用于高速可壓縮流動(dòng)。本文采用分離求解和耦合求解相結(jié)合的方法。

⑥數(shù)據(jù)初始化。

為獲得熱電阻溫度計(jì)溫度變化瞬態(tài)曲線,本文仿真類型屬于瞬態(tài)仿真。仿真選擇相應(yīng)方法進(jìn)行初始化,并據(jù)根據(jù)實(shí)際工況中流體的三維方向的速度分量、模型的溫度等參數(shù)進(jìn)行初始化設(shè)置。

⑦仿真計(jì)算。

仿真計(jì)算需要設(shè)置迭代次數(shù)、時(shí)間間隔和最大迭代步數(shù)。其中,時(shí)間間隔選取依據(jù)為比特征長(zhǎng)度除以特征速度所得的時(shí)間小一至二個(gè)量級(jí),且選取得越小,仿真精度越高,對(duì)計(jì)算機(jī)性能要求也越高。最大迭代步數(shù)一般取5～10為理想值。迭代次數(shù)根據(jù)經(jīng)驗(yàn)值選取。設(shè)置完成后,即可開始仿真計(jì)算得到熱電阻溫度計(jì)的溫度變化曲線。

根據(jù)試驗(yàn)測(cè)試需求,本文建立了如圖6所示的試驗(yàn)測(cè)量工裝。

圖6 試驗(yàn)測(cè)量工裝示意圖

試驗(yàn)管道的設(shè)計(jì)參數(shù)為內(nèi)徑98 mm。本文以試驗(yàn)工裝為模型對(duì)象,根據(jù)試驗(yàn)管道參數(shù)和工程現(xiàn)場(chǎng)管道參數(shù)建立了等效的管道直徑DN100的仿真模型。

3 響應(yīng)時(shí)間影響因素仿真結(jié)果分析

本文在管道直徑DN100的情況下對(duì)響應(yīng)時(shí)間影響因素開展分析。其中,DN100管徑作為試驗(yàn)管徑,其仿真內(nèi)容包括水介質(zhì)仿真,以探究不同介質(zhì)、不同測(cè)量工況(流速、溫度、壓強(qiáng))對(duì)響應(yīng)時(shí)間的影響。以下詳細(xì)分析水介質(zhì)的流體流速、溫度和壓強(qiáng)這三個(gè)因素對(duì)響應(yīng)時(shí)間仿真結(jié)果的影響。

熱電阻溫度計(jì)響應(yīng)時(shí)間隨流速變化的仿真結(jié)果如圖7所示。

圖7 響應(yīng)時(shí)間隨流速變化的仿真結(jié)果

圖7中:仿真介質(zhì)為水;壓強(qiáng)為0.101 MPa;流體溫度為20 ℃。

由圖7可知,響應(yīng)時(shí)間隨著流體流速增加呈下降趨勢(shì)。根據(jù)傳熱角度分析可知,對(duì)流換熱系數(shù)與流體流速成正比。因此,流速越大,對(duì)流換熱系數(shù)越大,則流體與熱電阻溫度計(jì)之間換熱效果越好,熱電阻溫度計(jì)響應(yīng)也越快。

熱電阻溫度計(jì)響應(yīng)時(shí)間隨溫度變化的仿真結(jié)果如圖8所示。

圖8 響應(yīng)時(shí)間隨溫度變化的仿真結(jié)果

圖8中:管道壓強(qiáng)為0.101 MPa;流速為1 m/s。

由圖8可知,響應(yīng)時(shí)間隨著流體溫度增加呈階段性下降趨勢(shì)。其原因在于水的物性參數(shù)隨溫度變化不明顯,只有在溫度變化達(dá)到一定程度時(shí)才逐漸顯現(xiàn)其溫度影響。由不同溫度下的對(duì)流換熱系數(shù)計(jì)算結(jié)果可知,對(duì)流換熱系數(shù)隨溫度升高而增加,但是增加速度較為緩慢。這體現(xiàn)了響應(yīng)時(shí)間隨溫度升高階段性下降的特點(diǎn)。

對(duì)流換熱系數(shù)隨溫度變化曲線如圖9所示。

圖9 對(duì)流換熱系數(shù)隨溫度變化曲線

熱電阻溫度計(jì)響應(yīng)時(shí)間隨壓強(qiáng)變化的仿真結(jié)果如圖10所示。

圖10 響應(yīng)時(shí)間隨壓強(qiáng)變化的仿真結(jié)果

圖10中:仿真介質(zhì)為水;溫度為20 ℃;流速為1 m/s。

由圖10可知,響應(yīng)時(shí)間隨著壓強(qiáng)增加不發(fā)生變化。其原因在于水作為不可壓縮流體,其物性參數(shù)基本不隨壓強(qiáng)增加而產(chǎn)生變化。

4 仿真結(jié)果試驗(yàn)驗(yàn)證

4.1 水介質(zhì)試驗(yàn)工況

為了驗(yàn)證幾何模型和動(dòng)態(tài)響應(yīng)仿真計(jì)算結(jié)果的可靠性,本文采用實(shí)驗(yàn)室方法與仿真結(jié)果進(jìn)行比對(duì)驗(yàn)證。實(shí)驗(yàn)室方法在水介質(zhì)中采用插入法在不同流速下進(jìn)行測(cè)量。本文依據(jù)《核電廠安全級(jí)電阻溫度探測(cè)器的質(zhì)量鑒定》(NB/T 25838—2010)中對(duì)響應(yīng)時(shí)間試驗(yàn)的相關(guān)要求,測(cè)量特定水介質(zhì)三個(gè)工況條件下的熱電阻溫度計(jì)響應(yīng)時(shí)間。具體為:在水介質(zhì)中,溫度為75 ℃和常壓時(shí),不同溫度工況、不同流速工況、不同壓力工況的流速分別為0.4 m/s、0.6 m/s、1.0 m/s。

4.2 水流式熱響應(yīng)時(shí)間試驗(yàn)裝置

水流式熱響應(yīng)時(shí)間試驗(yàn)裝置由初溫恒溫槽、旋轉(zhuǎn)式恒溫槽、數(shù)據(jù)采集器、計(jì)算機(jī)四個(gè)主要部分組成。其工作原理及過(guò)程如下。

①初溫恒溫槽設(shè)置為常溫(通常為20 ℃),通過(guò)標(biāo)定的電機(jī)轉(zhuǎn)速控制旋轉(zhuǎn)式恒溫槽的介質(zhì)溫度和流速,以達(dá)到預(yù)定值并保持穩(wěn)定。

②鉑電阻溫度計(jì)信號(hào)端子連接至數(shù)據(jù)采集器,以實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)測(cè)量端溫度。

③鉑電阻溫度計(jì)的測(cè)溫端置于初溫恒溫槽中一段時(shí)間,以保持?jǐn)?shù)據(jù)采集器顯示的鉑電阻溫度計(jì)溫度穩(wěn)定。

④鉑電阻溫度計(jì)從初溫恒溫槽中快速取出,并置于旋轉(zhuǎn)式恒溫槽中。

⑤觀察數(shù)據(jù)采集器顯示的鉑電阻溫度計(jì)的溫度階躍變化,記錄鉑電阻溫度計(jì)的熱響應(yīng)時(shí)間(τ0.632)。

4.3 試驗(yàn)結(jié)果分析

本文在直徑為DN100的管道對(duì)響應(yīng)時(shí)間影響因素展開分析。其仿真內(nèi)容為基于水介質(zhì)仿真,研究不同測(cè)量工況對(duì)響應(yīng)時(shí)間的影響。

試驗(yàn)與仿真結(jié)果對(duì)比如表1所示。

表1 試驗(yàn)與仿真結(jié)果對(duì)比

本文分別對(duì)三種工況下的試驗(yàn)和仿真數(shù)據(jù)進(jìn)行比較。從插入法試驗(yàn)結(jié)果和仿真結(jié)果誤差可知,三種工況下得到的誤差值均在3.5%以內(nèi)。試驗(yàn)與仿真的誤差是由于試驗(yàn)中參數(shù)測(cè)量與控制和仿真模型之間不能完全等效造成的,但兩者具有相同的變化趨勢(shì)。仿真與試驗(yàn)結(jié)果證明了熱電阻方案和工裝試驗(yàn)?zāi)Ｐ偷暮侠硇约安捎么朔抡娣椒ǖ倪m用性和可行性,為進(jìn)一步研究在其他具體工況下的響應(yīng)時(shí)間奠定基礎(chǔ)。

5 結(jié)論

本文對(duì)應(yīng)用于測(cè)量反應(yīng)堆一回路冷卻劑的熱電阻溫度計(jì)進(jìn)行了響應(yīng)時(shí)間研究。通過(guò)熱電阻溫度計(jì)水介質(zhì)下響應(yīng)時(shí)間數(shù)值仿真與試驗(yàn),研究了不同溫度、不同流速、不同壓力工況下對(duì)傳感器響應(yīng)時(shí)間的影響和變化規(guī)律。本文采用實(shí)驗(yàn)室方法與仿真結(jié)果進(jìn)行比對(duì)驗(yàn)證。研究結(jié)果對(duì)探究具體工況下的熱電阻溫度計(jì)響應(yīng)時(shí)間有重大意義,可以確保反應(yīng)堆在發(fā)生較大溫度瞬態(tài)變化時(shí),反應(yīng)堆熱電阻溫度計(jì)能快速、有效響應(yīng)并及時(shí)實(shí)現(xiàn)停堆。