柯欣

10月12日，中國石油學會石油煉制分會在浙江舟山舉辦研討會，披露新一代生產乙烯和丙烯的靶向催化裂化工藝技術。此項我國自主研發(fā)的技術重塑了煉油與化工工藝流程，可大幅度提高乙烯產率，同時降低甲烷產率和二氧化碳排放量。其中MFI分子篩重油催化裂化技術屬于國際首創(chuàng)，已成功實現工業(yè)應用，產生顯著的經濟效益。我國分子篩和煉油催化劑制造專家、中國工程院院士舒興田出席研討會并總結發(fā)言。

據了解，近年來我國煉油能力結構性過剩日趨嚴重，產業(yè)轉型的目標是將過剩的煉油能力部分轉化為生產低碳烯烴等化學品的產能。乙烯和丙烯作為低碳烯烴中的代表，成為非常重要的基礎有機化工原料，我國乙烯產品已占石化產品的75%以上，在國民經濟中占有重要地位，而丙烯作為總產量僅次于乙烯的化工原料，需求也在迅速增加。

目前全球烯烴生產主要分為石腦油蒸汽裂解、甲醇（煤制）轉化、輕烴蒸汽裂解和重油催化裂解四類工藝。我國由于輕烴資源不足，輕烴蒸汽裂解工藝處于起步階段；石腦油蒸汽裂解工藝一直是乙烯生產的主流技術，但依托此工藝的甲烷產率高達15%以上；丙烯則主要依靠重油催化裂化工藝。中石化石油化工科學研究院有限公司開發(fā)的生產丙烯的催化裂解（以下簡稱“DCC”）技術至今仍處于國際領先地位。但DCC技術主要生產丙烯，難以大幅度提升乙烯產率?；谥惺突た茖W研究院在這一領域的長期積累，中國石化首席科學家許友好帶領團隊以烯烴生成與轉化為紐帶，重塑煉油與化工工藝流程，取得突破性進展，開發(fā)出新一代生產乙烯和丙烯的靶向催化裂化工藝（以下簡稱“TCO”）。

許友好在當天的研討會中介紹，TCO工藝從石油分子管理理念出發(fā)，不僅大幅度提高乙烯產率，同時降低甲烷產率和二氧化碳排放量，產生的甲烷僅是石腦油蒸汽裂解的10%到20%，實現了源頭降碳與過程降碳，有望取代石腦油蒸汽裂解技術，與輕烴（乙烷）蒸汽裂解技術形成高度耦合。烯烴超高溫限域催化反應工藝和碳5/碳6烷烴與烯烴分離技術已通過專家組評議，均屬于國際首創(chuàng)，目前TCO技術已被多家煉化企業(yè)轉型項目選用，正在進行可行性研究，示范效應明顯。

中國工程院院士舒興田表示，傳統(tǒng)的催化裂解技術解決了如何從重油中產出乙烯，但是產出乙烯時甲烷就會大幅度提升，所以常規(guī)的催化裂解技術生產乙烯的產率不高、濃度很低，造成了現有的乙烯生產技術能耗和成本較高。TCO作為成套的一系列技術，實現以催化裂化的方法低成本生產乙烯，這是一種突破，這種新一代工藝技術絕不輸于蒸汽裂解。舒興田進而指出，TCO技術為低碳烯烴的生產提供了更好的利用途徑，可以有效推動一批煉油技術的發(fā)展。

研討會圍繞“碳5/碳6烷烴與烯烴分離技術開發(fā)”“TCO技術經濟效益評估”“低二氧化碳排放的重油加工組合技術開發(fā)”“MFP工藝專用催化劑生產及制備技術”等主題進行了報告交流，來自中國石化、中國石油、中國海油、延長石油、中國科學院等單位的100余名相關領域專家學者參加本次研討活動。