摘 要：在糧食倉儲管理中，傳統(tǒng)人工存在效率低、管理效果差等問題，為解決這些問題，提升組件性能后使用自動化布糧機器人，采取PLC控制方式進行糧倉布糧。結果顯示應用布糧機器人顯著提高了糧倉布糧的效果，布糧機器人和PLC系統(tǒng)應在糧食倉儲管理中進一步推廣。

關鍵詞：布糧機器人；電氣控制；PLC系統(tǒng)設計

中圖分類號：TP 242" " " " 文獻標志碼：A

糧食進入倉庫后，工作人員須對其頂部的糧面進行整平，糧面整平的主要作用是提升糧食存儲空間的通風效果，減少病蟲害滋生，增加存儲時長，提高糧食存儲的安全性。國內每年生產大量糧食，為了提高糧面平整效率，可利用自動化機械設備——布糧機器人進行糧倉管理?；赑LC控制器的電氣化系統(tǒng)是布糧機器人的控制核心，本文對其進行研究。

1 布糧機器人以及可編程序控制器技術原理分析

1.1 布糧機器人工作原理

布糧機器人主要用于平整壓光糧面，提高糧食倉儲系統(tǒng)平整糧面的效率。如圖1所示，布糧機器人的機械結構包括4個模塊，分別為糧食上料傳送帶、糧食分料機構、水平傳送帶以及布料架，其中糧食上料傳送帶與運糧料斗相連接。料斗裝滿糧食后，糧食經(jīng)過上料傳送帶到達糧倉頂部，再經(jīng)過水平傳送帶向前運輸，最后由分料機構整平糧食表面。分料機構由流量調節(jié)、分料管、布料管、電機控制模塊、分流板和限流漏斗等組成。

1.2 可編程序控制器技術基本原理

可編程序控制器（PLC）是一種在工業(yè)自動控制系統(tǒng)中進行邏輯控制與順序控制的電子數(shù)字系統(tǒng)，它能自動產生和執(zhí)行用戶需要的指令?？删幊绦蚩刂破骱诵乃枷胧菍⒏鞣N輸入信號（例如按鈕、傳感器等）輸入PLC控制系統(tǒng)中， 系統(tǒng)內部進行邏輯運算以及程序處理后輸出控制信號。在這個過程中，系統(tǒng)利用輸出模塊完成信號的輸出與執(zhí)行，完成自動控制?？删幊绦蚩刂破骺梢愿鶕?jù)不同的生產要求定制相應的程序，其可編程性好、可靠性高和靈活性強，因此在工業(yè)生產中應用廣泛。它既節(jié)約了人力，又提高了工作效率，比傳統(tǒng)的繼電器控制性能更優(yōu)越。其能夠在任何復雜的環(huán)境中穩(wěn)定運行，具有自診斷和故障處理功能，還能根據(jù)實際需要對輸入、輸出模塊以及功能模塊進行靈活擴充，滿足不同控制要求。

2 布糧機器人電氣控制系統(tǒng)設計

2.1 電氣控制系統(tǒng)整體架構

2.1.1 控制原理分析

布糧機器人的上料傳送帶、水平輸送帶、往返式布料架和螺旋推進器均由三相電機進行控制。電機配置變頻器，能夠進行變速調節(jié)。布料管漏斗下方的2塊可活動擋板由1臺伺服電機進行控制。為了避免糧食堆積在布料管中，工作人員在其兩端各安裝1個光電開關，專門用于檢測糧食的堆積情況。

2.1.2 控制系統(tǒng)關鍵組件選型

電氣控制系統(tǒng)主要組件包括變頻器、三相電機、伺服電機、PLC控制器和觸摸屏等，電氣控制系統(tǒng)部分關鍵組件的選型結果見表1。

2.2 基于PLC的變頻控制

布糧機器人的多項運動由變頻控制器和三相電機進行控制，變頻器采用三菱Q系列PLC控制器，觸摸屏利用以太網(wǎng)向PLC控制器發(fā)送指令，PLC控制器經(jīng)過CC-Link現(xiàn)場總線向上料皮帶、水平輸送帶、螺旋推進器和移動式布料架的變頻器發(fā)送指令，調節(jié)相關運動組件的速度[1]。由PLC控制器向伺服驅動器發(fā)送指令，再利用伺服驅動器控制伺服電機，完成系統(tǒng)對漏洞擋板的控制。PLC控制器和伺服驅動器之間的通信途徑為SSCNET III/H伺服總線。

3 布糧機器人PLC系統(tǒng)設計

3.1 PLC控制流程設計

3.1.1 設備控制流程

布糧機器人的設備控制流程如下：啟動機器人→由上料皮帶進行上料→糧食經(jīng)上料皮帶流入水平輸送帶→糧食經(jīng)水平輸送帶流入布料管道→螺旋推進器在布料管道內分布糧食→利用光電開關檢測布料管道內的糧食高度，控制漏斗開口，進行布糧→移動布料架，使其往返運動，帶動糧食均勻布置。

3.1.2 PLC控制流程

PLC控制流程如下：設備開機→檢測是否存在異?！袛嘤袩o報警→如果有報警，則處理報警，選擇工作模式→如果無報警，則直接選擇工作模式→進入自動工作模式（也可以選擇手動工作模式）→自動啟動→各個機構按照初始控制程序自行運動→檢測是否開始調節(jié)流量→如果流量調節(jié)功能正常啟動，則各變頻器和伺服驅動器開始工作，判斷流量是否調節(jié)成功→如果失敗，則發(fā)出報警信息[2]。

3.2 運動控制模塊設計

機器人運動控制模塊的作用為帶動伺服驅動器，進而控制伺服電動機。運動控制模塊利用電子齒輪控制機械設備，電子齒輪的移動量為S，計算過程如公式（1）所示。

S=IAP/（IAL·IAM）" " " " " "（1）

式中：IAP為電機旋轉1圈的脈沖數(shù)；IAL為電機旋轉1圈的機械移動量；IAM為單位倍率。

參數(shù)IAL的取值受到機械系統(tǒng)構造方式的影響，計算過程如公式（2）所示。

（2）

式中：IPB為進給蝸輪的導程；為控制減速比例的參數(shù)。

在運動控制模塊中，可設置IAL的取值為0～2.0×107 μm，即最大值為2.0×107 μm。當取值超過最大值時，如公式（3）所示[3]。

（3）

式中：IAM可以取值為1、10、100以及1 000。

3.3 變頻器控制參數(shù)設計

布糧機器人有4臺變頻器，分別用于控制上料傳輸帶、水平傳輸帶、移動布料架和螺旋推進器。變頻器的頻率為可變參數(shù)，可以改變機械設備的運行速度。電機轉速的計算過程如公式（4）所示。

（4）

式中：n為電機轉速；f為變頻器電源頻率；p為電機旋轉磁場的極對數(shù)。

機器人三相異步電機的型號為德東YS8012-750W，其轉速為2 800 r/min，其極對數(shù)p為1，螺旋推進器轉速為75～90 r/min，變頻器的頻率f計算算方法如公式（5）所示。

（5）

式中：n1為螺旋推進器的轉速，取值為75 r/min；T為運行時間，取值為60 s。將以上參數(shù)代入公式中，可求得f=1.25 Hz。變頻器控制參數(shù)設置見表2。

3.4 現(xiàn)場CC-Link總線設計

機器人現(xiàn)場總線采用CC-Link網(wǎng)絡，利用CC-Link網(wǎng)絡進行PLC控制器與變頻器之間的交互，其主站模塊型號為三菱QJ61BT11N，能夠支持最大64站組網(wǎng)，性能穩(wěn)定、成熟[4]。在布糧機器人的PLC控制系統(tǒng)中共設置5個從站，從站均采用CC-Link網(wǎng)絡。PLC控制器和變頻器之間利用遠程設備站連接，遠程設備站有專門的I/O接口，變頻器利用這些I/O接口進行通信，變頻器的遠程I/O地址見表3。

3.5 PLC程序設計

3.5.1 PLC程序的整體結構

PLC程序有8個模塊，不同模塊具有不同的功能，例如信號輸入、結果輸出、主程序、手動程序、自動程序、觸摸屏、報警以及伺服控制，各種功能對應的程序名稱為INPUT、OUTPUT、MAIN、MANUAL、AUTO、HMI、ALARM以及SERVO。該設計方案的優(yōu)點為結構清晰、適合代碼解耦以及便于調用。

3.5.2 PLC輸入輸出程序

可編程控制器的輸入、輸出作為獨立的程序分支，可方便地對程序進行修改與管理。當輸入輸出點發(fā)生變化時，須調整分支程序的輸入輸出變量，便于后續(xù)調試與維護。在獨立處理輸入輸出信號的過程中，PLC程序需要根據(jù)控制條件對輸入信號進行2 s延遲處理，消除可能出現(xiàn)的抖動以及誤判等隱患。只有在連續(xù)檢測2 s信號的情況下才能判定傳感器的檢測有效；如果沒有信號，技術人員需要持續(xù)觀察2 s，才能認定沒有檢測到對象。該方法避免外界干擾和誤動，提升了檢測精度。

3.5.3 主程序及自動程序

當滿足自動起動條件時，可編程控制器主程序執(zhí)行自動啟動命令。主程序自動運行，為各種分支程序增加了一個統(tǒng)一的控制中心。滿足自動啟動條件后，設備自動切換至自動模式，單擊啟動裝置，進入自動操作模式。當設備發(fā)生故障需要更換時，須切斷設備電源，主程序對整個系統(tǒng)進行完整的邏輯判定。當M3000繼電器在裝置內處于警報狀態(tài)時，它將自動斷開連接，裝置發(fā)出警報。

3.5.4 變頻器自動控制

系統(tǒng)采用4臺變頻器帶動4臺電動機，利用CC-Link對設備站進行遠程控制，讀取變頻器的遠端輸入輸出地址，對變頻器進行控制。變頻器一般有正弦脈寬調制、電壓空間矢量等控制方式，并提供報警、過載等輸出信號供PLC讀取。

系統(tǒng)使用3種不同安裝高度的光電傳感器測量布管中的谷物高度，其中低位為常閉型，中高位為常開型。如果低位檢測光電檢測不到物料，則說明布管內無物料，喂料帶線可加快物料上料速度；當管中存糧量快速增加時，中間位置傳感器檢測送料速度下降至中速運行，其他設備仍然以初始速度運行，布管內流始終維持在中間位置，進行正常入糧以及布糧。如果布管無堆積現(xiàn)象，各個設備將以該速率持續(xù)運轉；當中間探測光電探測糧堆開始落下時，說明有物料進入，但是尚未滿倉，應關閉倉壁；當高位探測光電檢測物料已達到高度時，說明布管內的堆料漏斗擋板已完全開啟，可供卸料作業(yè)使用。從以上分析可知，系統(tǒng)可以自動調整物料輸送過程，使全料槽內的糧食總量穩(wěn)定在某個水平。

3.6 數(shù)據(jù)共享系統(tǒng)設計

為了進行全面自動化布糧，系統(tǒng)使用計算機集成制造（Computer Integrated Manufacturing，CIM）和上位機，系統(tǒng)支持管理人員使用計算機向PLC控制器發(fā)送指令，改變設備的運行模式[5]。CIM利用TIBCO Rendezvous控件向工控機發(fā)送指令，工控機利用ActEasyIF控件向PLC控制器發(fā)送指令，滿足以上功能的基本前提是數(shù)據(jù)共享。

3.6.1 數(shù)據(jù)庫選型結果

在糧食倉儲系統(tǒng)的管理中，大部分數(shù)據(jù)都有一定規(guī)律和特點，例如生產線上的糧食總進庫量、總出庫量、每日進庫量和每日出庫量，因此工作人員可利用數(shù)據(jù)庫和相關軟件分析數(shù)據(jù)規(guī)律和特點，例如Mysql、SQL Server。在研究過程中，工作人員使用開源的Mysql數(shù)據(jù)庫，將其部署在Windows操作系統(tǒng)中。

3.6.2 數(shù)據(jù)表設計示例

以每倉每日情況統(tǒng)計表STORE_DAILY_DATA為例，其字段名稱和類型見表4。

4 應用程序設計

應用程序設計建立上位機的表單接口，展示用戶端操作。Windows窗體應用程序能夠監(jiān)控PLC機界面，工作人員可以利用MXComponent組件軟件包對PLC數(shù)據(jù)進行讀寫操作，并與SQLServer相連，存儲并查詢生產數(shù)據(jù)。在系統(tǒng)設計中，用戶接口主要包括生產信息監(jiān)測和生產數(shù)據(jù)查詢2個部分。系統(tǒng)以生產信息監(jiān)控界面為核心，實時監(jiān)測各車間的生產狀態(tài)，當發(fā)現(xiàn)異常時報警。每個表單都有其特定功能，這些功能都利用WinForm窗體界面編輯工具箱中的控件來完成。

在監(jiān)控系統(tǒng)的界面中，工作人員可以讀取并監(jiān)控各產線設備的狀態(tài)，掌握CIM系統(tǒng)的TIBCO參數(shù)以及各產線設備生產產品、物料種類等信息，還可以根據(jù)生產信息判斷各站的運行狀況有無異常。

應用程序流程如圖2所示。啟動應用程序后，PC機自動與各站點的PLC建立通信，連接成功后，PLC以及相關設備的狀態(tài)信息會顯示在監(jiān)控系統(tǒng)中。后臺數(shù)據(jù)將統(tǒng)一傳送至CIM系統(tǒng)中，當主機和PLC連接發(fā)生故障時，系統(tǒng)會向CIM報告，通知相關人員進行檢查。

5 實時監(jiān)聽上位機的系統(tǒng)設計

該系統(tǒng)由3個部分組成：初始設置 TIBCO控件，CIM與 PC機進行信息交互，上位機根據(jù) XML格式對數(shù)據(jù)進行定時傳送。在對TIBCO控件進行初始化前，工作人員將上位機監(jiān)控軟件 C#Win-form與 CIM系統(tǒng)連接，這樣既方便用戶操作整個程序，又方便修改下位機的有關參數(shù)。TIBCO有5個初始數(shù)據(jù)，分別為服務、網(wǎng)絡工作、日期、主題和字段名稱。C#以XML格式處理初始文件，得到以下5種初始值。

TIBCO參數(shù)

Sevece：8200

Network：255.8.8.2

Deamon：172.16.7.2：7500

Subject：MES

Fieldname：xmldata

上位機與CIM系統(tǒng)成功通信后，會定期將設備報警信息、產品型號等信息以XML格式發(fā)送至CIM。這樣既方便用戶操作整個程序，又方便修改下位機的有關參數(shù)。上位機與CIM交互流程如圖3所示。

6 結語

布糧機器人由糧食上料傳輸帶、水平傳送帶、糧食分料機構和布料架組成，其利用變頻器和三相電機調節(jié)各個組件的速度。CIM利用上位機向PLC控制器發(fā)送指令，再由PLC控制器向變頻器、伺服驅動器發(fā)送指令，遠程控制機器人各個組件。本文分析機器人電氣系統(tǒng)和PLC系統(tǒng)的設計方案。

參考文獻

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