劉　暢

摘要：目前我國經濟高速發(fā)展，為了適應新形勢的需求，針對車輛交通量大、噸位大的問題，公路建設部門在積極采取措施，提高公路等級，推廣使用高強度高穩(wěn)定結構。水泥穩(wěn)定路面基層就這樣得到了很快的普及。

關鍵詞：水泥穩(wěn)定基層特性質量控制問題

0引言

目前我國經濟高速發(fā)展，為了適應新形勢的需求，針對車輛交通量大、噸位大的問題，公路建設部門在積極采取措施，提高公路等級，推廣使用高強度高穩(wěn)定結構。水泥穩(wěn)定路面基層就這樣得到了很快的普及。

1水泥穩(wěn)定基層的特性

1.1強度高：在基層混合料灰劑量不超過6％的情況下，強度能達到6MPa以上。

1.2水穩(wěn)性好：這種結構一旦鈣化成型，便不怕水長期侵蝕。它具有水泥混凝土的一些性質。

1.3易操作：基層混合料易生產，拌和容易?；覄┝?、含水量在級配一定的情況下，易控制，根據監(jiān)測情況隨時可以調整。

1.4抗疲勞能力強：因為強度高，比其它結構更穩(wěn)定、持久。

1.5遠期成本底：使用壽命長，相應較少了建設成本。

1.6半剛性：因它不同于水泥混凝土，不存在因收縮而產生裂紋。

2施工中的質量控制

2.1材料選擇：水泥穩(wěn)定基層這種結構對原材料要求較嚴，所用材料必須要到達設計要求。如碎礫石的粒徑壓碎值等，材料配比后必須在級配范圍之內。

2.2材料堆放：各種材料分別堆放，不得混雜、積水。

2.3水泥穩(wěn)定基層混合料的生產：根據試驗室提供的目標配合比，計算生產配合比。拌和站配制混合料，灰劑量、含水量、級配都要符合設計值。由于機器運行誤差、氣候等因素的影響，混合料各種指標偏離設計值；混合料含水量或大或小，灰劑量或大或小，通過百分率或超上限或超下限。質量檢測人員應及時監(jiān)測、調整，使之保持在設計值內。

2.4控制混合料含水量：在高溫30℃天氣情況下，混合料堆放一小時，含水量平均損失0.5％；而攤鋪后停放一小時，表面3cm能損失含水量2％左右。這樣，拌和站從出料含水量5％，到攤鋪碾壓前，混合料含水量平均損失1％左右?？紤]到從出料到碾壓，混合料含水量損失1％，應控制出料含水量大于最佳含水量5％，為6％。

2.5水泥穩(wěn)定基層混合料的運輸：長距離運輸，混合料含水量容易損失，產生離析，造成攤鋪碾壓后，基層局部平整度差，確需長距離運輸，應通過試驗，采取措施，保證混合料在碾壓時有較適宜的含水量。

2.6水泥穩(wěn)定基層混合料的攤鋪：混合料從出拌和站到攤鋪地點，應盡量用最短的時間，及時攤鋪，在水泥的終凝時間內，完成拌和、運輸、攤鋪、碾壓、整平等。不得使用時間超過水泥終凝時間的混合料。

2.7施工過程中的碾壓要到位：碾壓遵循先輕后重、由低位到高位、由邊到中的原則，碾壓時應控制混合料的含水量處于最佳值。先用侶0型單鋼輪壓路機及時并連續(xù)地在全寬范圍內進行一遍初壓(靜壓)，碾壓均與路中心線平行，直線段由邊到中、超高段由內側到外側依次連續(xù)均勻地進行碾壓，相鄰碾壓輪跡重疊1/3輪寬。然后用220型重型振動壓路機繼續(xù)碾壓，并檢測壓實度，直到全寬范圍都均勻地達到規(guī)范的壓實要求為止，一般碾壓8～12遍。最后用180型壓路機進行光面，以確保路面的平整度及消除輪跡。另外。當實際含水量接近最佳含水量，碾壓時容易出現(xiàn)“彈簧”：當實際含水量小于最佳含水量時，壓實度就會達不到要求。所以，在施工中氣溫也是很重要的影響因素，要現(xiàn)場及時檢測，為了給壓實提供質量保證，自檢組緊跟工作組后面，對形成的路面基層及時檢測，包括厚度、寬度、壓實度、含水量、平整度以及集料的級配等，需要調整時，立即通知工地負責人進行調整。壓實后的基層表面應達到平整、無輪跡和隆起現(xiàn)象。壓實度達到98％以上，使其滿足《公路工程質量檢驗評定標準》(JTGF80／1-2004)的要求。碾壓結束后按照路面基層施工技術規(guī)范的要求進行接頭處理。

3施工前測量

測量放樣是保證施工質量的關健，本工程項目在具體施工時，每個攤鋪隊必須配制一個測量組，以保證施工放樣及時，平面位置、標高隨時得到控制。放樣時，首先是在已鋪筑的底基層恢復中線，直線段每10m設一樁，曲線段加密至5m一樁，并在兩側邊緣外0.3～O 5m設指示樁；然后進行水平測量，在兩側指示樁上方根據設計標高及試驗段確定的松鋪厚度設置攤鋪機水平傳感導線。導線采用直徑3mm鋼絲，用緊線器強緊，張緊力不小于600N，架設長度不大于200m，并用白灰設置方向導線，應在每次攤鋪前和攤鋪過程中對導線和指導莊進行復核測量，確保施工的準確性。

4水泥穩(wěn)定基層的質量事故成因及解決辦法

在工程建設方面，常見的水泥穩(wěn)定基層易出現(xiàn)四個質量問題：①平整度差；②厚度不夠；⑨壓實度不夠；④強度不夠。如何消除這些質量問題，要搞清它們的形成原因。

4.1平整度差，是由于水泥穩(wěn)定基層混合料含水量不一致，級配變化，再一個就是攤鋪機履帶輪下有墊物，這幾個原因導致混合料壓實度系數(shù)不一致。因此應保持混合科的各種指標一致性，提高碾壓工藝水平。壓路機的操作水平高低，也可影響基層的平整度。

4.2厚度(或高程)不夠：這也是混合料含水量、級配變化造成的。含水量和級配的改變，使壓實系數(shù)相應改變，測量人員不可能不斷改變壓實系數(shù)。最終致使基層厚(薄)不均，高程超過容許偏差。

4.3壓實度不夠：許多人認為主要是碾壓的問題，據我通過長期檢測發(fā)現(xiàn)，造成基層壓實不夠，還是混合料含水量、級配的問題。在同等碾壓條件下(以含水量為例)，以一段混合料含水量低于最低含水量1％，對比另一段混合料含水量高于最佳含水量1％，混合料含水量低的一段基層的壓實度為97％，而另一段能達到99％。

4.4強度不夠：直接表現(xiàn)為取不起樣芯，或取得起但表面粗糙，不密實，試壓強度低。造成基層強度不夠的因素很多，主要是混合料灰劑量和級配不夠、不合理造成的。因混合料灰劑量偏小，起粘結作用的細顆粒偏少，導致基層成型、鈣化后有一定的空隙，不密實。在基層混合料中，水泥起到主要的鈣化作用，細顆粒起著粘結的作用。因此我在混合料配比中，控制細顆粒的通過百分比，以減少空隙增大密度。通過幾次對比試驗，發(fā)現(xiàn)基層密度、強度同時提高了。

5水泥穩(wěn)定基層施工。必須注意幾個問題

5.1嚴格控制混合科的灰劑量、含水量、級配范圍。

5.2調整好攤鋪設備，不得在工作中停車檢修，以免混合科因長時間放置，影響碾壓密實度和強度。

5.3壓路機手必須在混合料可塑狀態(tài)下，即水泥的終凝時間之前完成碾壓成型。

5.4派專人跟設備找平、處理基層平整度。

5.5碾壓成型后及時灑水養(yǎng)生，使基層混合料始終保持在潮濕的狀態(tài)下。

6結論

水泥穩(wěn)定基層有諸多優(yōu)點，但也不能忽視它的缺陷，這種結構如果操作不好，容易出現(xiàn)裂紋，影響整體強度。施工單位一定要注意控制基層混合料灰劑量、含水量和級配范圍，完善施工工藝。