張俊波

摘要：現(xiàn)澆鋼筋混凝土連續(xù)箱梁橋面的裂縫控制和裂縫處理是一項復(fù)雜的技術(shù)問題。本文結(jié)合廈門中洲大橋現(xiàn)澆連續(xù)箱梁工程的工程實際，分析現(xiàn)澆連續(xù)箱梁橋面出現(xiàn)裂縫類型和產(chǎn)生原因，并提出相應(yīng)的裂縫控制措施來防止裂縫的發(fā)生和裂縫處理辦法。

關(guān)鍵詞：現(xiàn)澆連續(xù)梁；鋼筋混凝土；裂縫成因；裂縫防治

1 引言

混凝土因其取材廣泛、價格低廉、抗壓強度高、可澆筑成各種形狀，并且耐火性好、不易風(fēng)化、養(yǎng)護費用低，成為當(dāng)今世界建筑結(jié)構(gòu)中使用最廣泛的建筑材料?；炷磷钪饕娜秉c是抗拉能力差，容易開裂。橋梁工程施工中會普遍遇到橋梁砼構(gòu)件裂縫控制問題?；炷灵_裂可以說是“常發(fā)病”和“多發(fā)病”，困擾著橋梁工程技術(shù)人員，影響工程質(zhì)量和外觀。實際施工中進行深入的分析，采取一定的設(shè)計和施工措施，很多裂縫是可以克服和控制的。

中州大橋全長945米，上部結(jié)構(gòu)采用（5×35）+(4×35)+（5×35）+(4×35)+(4×35)+（5×35）六聯(lián)預(yù)應(yīng)力砼等截面連續(xù)現(xiàn)澆箱梁，橋梁橫向按左右幅分離設(shè)置，采用單箱單室，縱、橫雙向預(yù)應(yīng)力混凝土斜腹板等截面連續(xù)箱梁，第一聯(lián)現(xiàn)澆箱梁施工中，箱梁表面出現(xiàn)有裂縫等現(xiàn)象，影響工程質(zhì)量和外觀，項目部群思群策，集思廣益，從原材、施工工藝，施工方案、試驗等各個方面入手，層層控制，道道把關(guān)，較好的控制了混凝土表面裂縫的出現(xiàn)。本文結(jié)合本工程的裂縫防治及處理施工經(jīng)驗，并參考相關(guān)資料和施工經(jīng)驗，對現(xiàn)澆梁表面裂縫的種類和產(chǎn)生原因進行分析、總結(jié)，并討論控制裂縫的處理方案。

2 現(xiàn)澆箱梁表面裂縫種類、成因

混凝土結(jié)構(gòu)裂縫的成因復(fù)雜而繁多，甚至多種因素相互影響，但每一條裂縫均有其產(chǎn)生的一種或幾種主要原因。混凝土橋梁裂縫的種類，就其產(chǎn)生的原因，大致可劃分如下幾種：

2.1 澆注過程中出現(xiàn)的裂縫

2.1.1 基礎(chǔ)及支架沉降引起的裂縫：

由于基礎(chǔ)及支架豎向不均勻沉降或水平方向位移，使結(jié)構(gòu)中產(chǎn)生附加應(yīng)力，超出混凝土結(jié)構(gòu)的抗拉能力，導(dǎo)致結(jié)構(gòu)開裂。

中州大橋第一聯(lián)、第六聯(lián)現(xiàn)澆箱梁為陸上支架。陸上地段原為魚塘灘涂，后經(jīng)吹填造地而成。開挖基坑后用壓路機澆水壓實并澆注鋼筋混凝土板，由于雨水等沖刷影響，地基砂墊層會有流失現(xiàn)象，支架在箱梁澆注前處于一假穩(wěn)定狀態(tài)。澆注砼時，在荷載的不斷增加下，使得地基出現(xiàn)下沉，導(dǎo)致砼結(jié)構(gòu)拉裂。同一聯(lián)箱梁支架混合使用了擴大基礎(chǔ)和鋼管支架兩種支架方案，兩種方案的沉降數(shù)據(jù)有所不一樣，造成不均勻沉降，使得砼出現(xiàn)裂縫。

處理方案：對有魚塘灘涂位置挖除淤泥后采用碎石拌砂回填，回填后采用50t壓路機進行碾壓、平整再碾壓，保證置換后的地基穩(wěn)定。同時也對其他不需要換填的支架擴大基礎(chǔ)位置進行碾壓，使得各支架擴大基礎(chǔ)地基承載力基本一致，再澆注40cmC30鋼筋混凝土基礎(chǔ)，以減少沉降與不均勻沉降。

海上采用鋼管樁支架方案，每道中支墩設(shè)置2×7根ф630×8mm鋼管樁，鋼管樁底部焊接樁尖，以增加單根樁承載力和便于后期拔管，鋼管樁間用橫向支撐和剪力撐連接加固。雖然振動至無法貫入為止，但管樁貫入度無法達到設(shè)計要求，同一排支墩管樁通過外側(cè)保護樁臨時加固穩(wěn)定，兩排管樁施工后焊接橫撐和斜撐。兩道中支墩之間用ф275螺旋管連接，形成一凳子狀支架，保證整個支架的穩(wěn)定性。施工中每根管樁的灌入度不同，自身的穩(wěn)定系數(shù)不同，在澆注水泥時每根管樁的沉降量也不同，并將不均與沉降傳遞到橫梁及箱梁，使得砼結(jié)構(gòu)產(chǎn)生附加應(yīng)力，從而形成裂縫。澆注箱梁面層時，此時底板和腹板水泥已經(jīng)開始初凝，面層澆注完后，此時荷載最大，沉降變大，較大的沉降對砼內(nèi)部結(jié)構(gòu)產(chǎn)生影響，砼表面出現(xiàn)沉降引起的裂縫，此類裂縫長，裂縫寬（3毫米）裂縫深（2厘米）以上，一般是橫橋向通長產(chǎn)生或是順橋向長距離產(chǎn)生。

處理方案：先插打外側(cè)開口樁，振搗至無法貫入為止，然后插打樁尖樁，插打前先在管樁距樁尖3.5m位置割一小口，管樁內(nèi)灌入水，增加自重保證管樁的豎直度，專人指揮管樁豎直度，振動先慢后快，始終保證振動錘、管樁豎直，振動至無法貫入為止，將管樁于固定管樁焊接（兩道橫向連接、一道斜撐），加固后松錘重新插打其他管樁。兩道中支墩之間采用ф275螺旋管連接，準確下料，兩端接頭部位根據(jù)管樁實際截面破一圓弧形對焊，保證焊接質(zhì)量。混凝土分三層澆注，先澆注底板再澆注腹板，增大底板和腹板分層厚度，面層施工時放慢澆注速度，并做好沉降觀測，發(fā)現(xiàn)沉降有變化后立即停止?jié)沧?，改由另外一?cè)倒推施工，減少沉降。

此類裂縫對結(jié)構(gòu)物質(zhì)量有一定的影響，如果裂縫寬度和深度都很大，形成面積廣，要及時進行處理。否則會造成質(zhì)量事故。

2.1.2 模板塑性變形和沉降引起的裂縫

施工時模板剛度不足，在澆筑混凝土?xí)r，在側(cè)向壓力的作用模板變形，產(chǎn)生與模板變形一致的裂縫?，F(xiàn)澆箱梁模板采用木模形式。側(cè)模板采用弧形架加方木竹膠板組成，底模結(jié)構(gòu)為10cm木楔+12cm橫向方木+10cm縱向方木+1.2cm竹膠板。實際施工有出現(xiàn)支架標高控制過高或者過低現(xiàn)象，使得底模控制標高發(fā)生變化，偏低時需用小木板或者是5×10cm方木去墊高。方木的面不規(guī)則，底板有一定的縫隙，模板重復(fù)利用有一定的變形，釘?shù)装鍟r不能密貼有一定的上浮。在烈日、水（沖洗內(nèi)模）等外界環(huán)境的影響下，制作好的模板會出現(xiàn)上浮、隆起、斷裂等情況，而這些情況發(fā)生的鋼筋、預(yù)應(yīng)力等施工完成后，無法更換，使得模板縫隙、穩(wěn)定性發(fā)生變化，澆注底板時，模板間的縫隙會隨著荷載的增加而不斷的密實，彈性變形和塑性變形也隨之增加，變形過大，就對水泥內(nèi)部結(jié)構(gòu)造成影響，產(chǎn)生面層裂縫。箱梁內(nèi)模采用木模，內(nèi)模骨架吊入內(nèi)箱內(nèi)整體拼裝。骨架連接處均用鐵釘、小木板等釘在一起，自身結(jié)構(gòu)存不穩(wěn)，同時內(nèi)模板較長，橫向、豎向無法正常加固，采用對頂、對拉等加固，容易脹模、暴模、模板。腹板在弧形架上鋪方木竹膠板，方木不規(guī)則，鋪放在弧形架上面就會形成縫隙或者懸空，存在較大的塑性變形量，且腹板倒角較大，砼料坍落度大，振搗時間長，腹板側(cè)壓力大，使得腹板出現(xiàn)較大的變形，甚至脹模、模板上浮、暴模，影響砼內(nèi)部結(jié)構(gòu)。澆注面板時，此時內(nèi)模承受荷載最大，砼料直接壓在內(nèi)模上，內(nèi)模的承載力和穩(wěn)定性直接影響裂縫的產(chǎn)生，若模板剛度不足或者加固不牢，經(jīng)常有出現(xiàn)內(nèi)模頂板“大肚子”，頂撐骨架斷裂，這些都直接對砼結(jié)構(gòu)造成較大影響，形成裂縫。

處理方案：準確測量樁頂標高，計算割管或接管高度，保證管樁頂面平整，高誤差小于2cm。架設(shè)貝雷片和[20槽鋼時，保證槽鋼表面平整，選用優(yōu)質(zhì)方木，木楔整齊排放，并用鐵定釘在一起，拉線調(diào)整方木標高后，鋪設(shè)竹膠板，底板留有兩道伸縮縫，防止模板變形，綁扎鋼筋前將縫填平。鋼筋嚴格按圖施工，確保內(nèi)模安裝尺寸。內(nèi)模橫行加固、豎向頂撐、側(cè)向斜撐均加固牢固，做到每接觸面接觸密實牢固，并用U型卡將兩根方木卡牢，確保內(nèi)模整體穩(wěn)定。

2.1.3 施工材料質(zhì)量及砼料質(zhì)量引起的裂縫

混凝土主要由水泥、砂、骨料、拌和水及外加劑組成。配置混凝土所采用材料質(zhì)量不合格，或者配合比不合理，砼料攪拌不規(guī)范，操作人員不熟練，沒有責(zé)任心等，都可能導(dǎo)致結(jié)構(gòu)出現(xiàn)裂縫。

拌和水或外加劑中氯化物等雜質(zhì)含量較高時對鋼筋銹蝕有較大影響。采用海水或含堿泉水拌制混凝土，或采用含堿的外加劑，可能對堿骨料反應(yīng)有影響。外加劑的摻入量和攪拌均勻度也會對砼料造成相當(dāng)?shù)挠绊?。外加劑摻量太多，水泥泌水嚴重，振搗后水泥漿和骨料分離，面上一層水泥漿起泡沫，會流到低處，過厚初凝時水分不容易蒸發(fā)，很容易開裂；骨料全部堆積沉淀在一個位置，振搗無法使得骨料和好的膠結(jié)在一起，形成砼內(nèi)部的蜂窩現(xiàn)象。且外加劑過多，砼表面水泥漿收干后，在外加劑的作用下，不斷泌水，砼表面水泥漿被泌出來的水漲裂，形成裂縫。另外外加劑種類對水泥泌水效果明顯，不同型號的外加劑有的泌水嚴重，造成砼表面開裂，有的外加劑效果不明顯，砼初凝緩慢。外加劑摻量不足，

處理方案：工程段為商品混凝土，交貨檢驗和試驗由捷航派專業(yè)人員進行控制，嚴格控制原材進場及砼配合比、水灰比。澆注砼，項目部實驗人員先行去翔安分站檢查，施工過程跟班作業(yè)，及時有效控制混凝土質(zhì)量。

2.1.4 施工工藝質(zhì)量引起的裂縫

在混凝土結(jié)構(gòu)澆筑、構(gòu)件制作、起模、運輸、堆放、拼裝及吊裝過程中，若施工工藝不合理、施工質(zhì)量低劣，容易產(chǎn)生縱向的、橫向的、斜向的、豎向的、水平的、表面的、深進的和貫穿的各種裂縫，特別是細長薄壁結(jié)構(gòu)更容易出現(xiàn)。裂縫出現(xiàn)的部位和走向、裂縫寬度因產(chǎn)生的原因而異，比較典型常見的有：

2.1.4.1 混凝土保護層過厚，砼面層保護層大于設(shè)計要求；現(xiàn)澆箱梁時，人員機械直接在箱梁鋼筋上作業(yè)，亂踩已綁扎的上層鋼筋，使承受負彎矩的受力筋保護層加厚，導(dǎo)致構(gòu)件的有效高度減小，形成與受力鋼筋垂直方向的裂縫。施工時振動梁行走15米以后拆除軌道，軌道下面無法二次振搗抹平，直接人工用抹刀抹平，保護層厚度較大，軌道底下焊有鋼筋，鋼筋保護層不足，同時砼不密實，容易形成裂縫。

2.1.4.2 振搗方式及時間。采用機械振搗方式，混凝土收縮性小?；炷琳駬v不密實、不均勻，出現(xiàn)蜂窩、麻面、空洞，導(dǎo)致鋼筋銹蝕或其它荷載裂縫的起源點。箱梁底板、內(nèi)箱、腹板處采用棒振搗振動，箱梁面層砼施工采用振動棒配合高效提漿振平機。由于內(nèi)箱空間狹窄，內(nèi)模底板倒角較大，頂板及底板張拉齒塊多，模板加固多，不能很好進行振搗，尤其是底板倒角處，其次，水泥水化熱開始，內(nèi)箱內(nèi)溫度較高，工作容易疲勞，局部地方有出現(xiàn)漏振欠振現(xiàn)象，拆除模板后出現(xiàn)出現(xiàn)蜂窩、麻面、空洞現(xiàn)象。澆注腹板時坍落度至關(guān)重要，直接影響振搗效果，坍落度過大，水泥漿四處涌瀉，底板和腹板交接處出現(xiàn)暴模板，會出現(xiàn)欠振漏振現(xiàn)象，時間太短，振搗不密實，混凝土強度不足；坍落度過小，砼料無法完全灌入腹板倒角處，拼命振搗，可能出現(xiàn)暴模或者過振，時間太長，造成分層，粗骨料沉入底層，細骨料留在上層，強度不均勻，上層易發(fā)生收縮裂縫。造成倒角出現(xiàn)蜂窩、麻面、空洞，形成裂縫。

2.1.4.3 混凝土澆筑過快，混凝土流動性較低，在硬化前因混凝土沉實不足，硬化后沉實過大，容易在澆筑數(shù)小時后發(fā)生裂縫，既塑性收縮裂縫。澆注過快，局部地方出現(xiàn)欠振及漏振，砼強度不足，箱梁表面局部位置出現(xiàn)細微裂縫，同時在張拉作業(yè)時出現(xiàn)裂縫等現(xiàn)象。

2.1.4.4 混凝土攪拌、運輸時間過長，水分蒸發(fā)過多，混凝土塌落度過低，在混凝土體積上出現(xiàn)不規(guī)則的收縮裂縫。采用商品混凝土，路程較遠，天氣炎熱或者遇下雨，司機不盡職等情況，等待時間較久。因為海風(fēng)和天氣影響，砼表面出現(xiàn)初凝現(xiàn)象，甚至出現(xiàn)收縮裂縫，再澆注面層水泥時，底面層砼已經(jīng)收干，振動棒插入振搗時無法提漿，交接處水泥不能完全連接，施工接縫明顯，后期很容易出現(xiàn)裂縫。

2.1.4.5 混凝土初期養(yǎng)護時急劇干燥，使得混凝土與大氣接觸的表面上出現(xiàn)不規(guī)則的收縮裂縫。工程位于同安灣海域，上部施工時間夏季，天氣炎熱，海風(fēng)大，砼表面水分散失快，表面處于一種假凝狀態(tài)，而內(nèi)部仍有較大的濕度，形成明顯的內(nèi)外干濕差，表面水泥收縮而內(nèi)部沒有收縮，待內(nèi)部收縮時就會對表面已收縮的砼面形成拉力拉裂。此時砼表面凝固，而自身內(nèi)部并沒有凝固，沒有足夠的強度承受外荷載的作用，行人養(yǎng)護時，破壞了砼內(nèi)部的結(jié)構(gòu)形式，表面形成微小的腳印并傳遞至砼內(nèi)部，形成結(jié)構(gòu)裂縫。由于海風(fēng)及炎熱氣溫的影響，剛澆注的水泥往往在表面沒有初凝不能覆蓋土工布的情況便出現(xiàn)裂縫。若進行二次振搗便又破壞其他地方的水泥內(nèi)部結(jié)構(gòu)。

2.1.4.6 泵送施工時，為保證混凝土的流動性，增加水和水泥用量，或因其它原因加大了水灰比，導(dǎo)致混凝土凝結(jié)硬化時收縮量增加，使得混凝土體積上出現(xiàn)不規(guī)則裂縫。砼料坍落度不足，便摻加外加劑或者再來水，進行二次攪拌。破壞原砼料的和易性及自身穩(wěn)定性。振搗后出現(xiàn)漓析等現(xiàn)象，形成后期裂縫。

處理方案：在進行鋼筋、模板施工時，嚴格進行過程控制，保證模板穩(wěn)定，修補模板拼縫，鋼筋嚴格按圖施工，控制鋼筋間距及鋼筋頂面高程，防止保護層過厚或者保護層不足。砼施工前做好施工準備工作，分層澆注，控制好水泥澆注速度，內(nèi)箱澆注時開設(shè)振搗口，嚴格控制砼料飽滿度及振搗力度，確保振搗密實。砼表面硬化后滿鋪土工布，并24小時不間斷灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時重點注意箱梁內(nèi)箱積水不得超過20cm。養(yǎng)護時間不小于7天。砼澆注完成后橋梁兩端設(shè)置圍擋，嚴禁車輛或其他重荷載上橋，張拉壓漿完成2天后車輛才能上橋施工。

2.1.5 水泥收縮引起的裂縫

在混凝土收縮種類中，塑性收縮和縮水收縮（干縮）是發(fā)生混凝土體積變形的主要原因，另外還有自生收縮和炭化收縮。

塑性收縮。是大體積混凝土收縮一個主要來源，發(fā)生在施工過程中、混凝土澆筑后4~5小時左右，此時水泥水化反應(yīng)激烈，分子鏈逐漸形成，出現(xiàn)泌水和水分急劇蒸發(fā)，混凝土失水收縮，同時骨料因自重下沉，因此時混凝土尚未硬化，稱為塑性收縮。塑性收縮所產(chǎn)生量級很大，可達1%左右。在骨料下沉過程中若受到鋼筋阻擋，便形成沿鋼筋方向的裂縫。在構(gòu)件豎向變截面處如箱梁腹板與頂?shù)装褰唤犹?，因硬化前沉實不均勻?qū)l(fā)生表面的順腹板方向裂縫。同時在水泥活性大、混凝土溫度較高或者水灰比較低的條件下，混凝土的泌水明顯減少，表面蒸發(fā)的水分不能及時得到補充，這時混凝土尚處于塑性狀態(tài)，稍微受到一點拉力，混凝土的表面就會出現(xiàn)分布不規(guī)則的裂縫。出現(xiàn)裂縫以后，混凝土體內(nèi)的水分蒸發(fā)進一步加快，于是裂縫迅速擴展。

縮水收縮（干縮）。混凝土結(jié)硬以后，隨著表層水分逐步蒸發(fā)，濕度逐步降低，混凝土體積減小，稱為縮水收縮（干縮）。因混凝土表層水分損失快，內(nèi)部損失慢，因此產(chǎn)生表面收縮大、內(nèi)部收縮小的不均勻收縮，表面收縮變形受到內(nèi)部混凝土的約束，致使表面混凝土承受拉力，當(dāng)表面混凝土承受拉力超過其抗拉強度時，便產(chǎn)生收縮裂縫。混凝土硬化后收縮主要就是縮水收縮。如配筋率較大的構(gòu)件（超過3%），鋼筋對混凝土收縮的約束比較明顯，混凝土表面容易出現(xiàn)龜裂裂紋。

自身收縮是混凝土收縮的一個主要來源。自身收縮是混凝土在硬化過程中，水泥與水發(fā)生水化反應(yīng)，這種收縮與外界濕度無關(guān)，且可以是正的（即收縮，如普通硅酸鹽水泥混凝土），也可以是負的（即膨脹，如礦渣水泥混凝土與粉煤灰水泥混凝土）。自身收縮與干縮一樣，是由于水的遷移而引起的。但它不是由于水向外蒸發(fā)散失，而是因為水泥水化時消耗水分造成凝膠孔的液面下降形成彎月面，產(chǎn)生所謂的自干燥作用，導(dǎo)致混凝土體的相對濕度降低及體積減小而最終自身收縮。水灰比對自身收縮影響較大，一般來說，當(dāng)水灰比小于0.35時，體內(nèi)相對濕度會很快降低到80%以下，自身收縮與干縮則幾乎各占一半；當(dāng)水灰比大于0.5時，其自干燥作用和自身收縮與干縮相比小得可以忽略不計，但必須考慮水化熱及隨之引起的體積變形問題，以最大限度減少開裂影響，也需要考慮將溫度收縮和自身收縮疊加的影響。

炭化收縮。大氣中的二氧化碳與水泥的水化物發(fā)生化學(xué)反應(yīng)引起的收縮變形。炭化收縮只有在濕度50%左右才能發(fā)生，且隨二氧化碳的濃度的增加而加快。炭化收縮一般不做計算。

溫差裂縫?；炷羶?nèi)部和外部的溫差過大會產(chǎn)生裂縫。溫差裂縫產(chǎn)生的主要原因是水泥水化熱引起的混凝土內(nèi)部和混凝土表面的溫差過大。特別是大體積混凝土更易發(fā)生此類裂縫。溫差的產(chǎn)生主要有三種情況：第一種是在混凝土澆筑初期，這一階段產(chǎn)生大量的水化熱，形成內(nèi)外溫差并導(dǎo)致混凝土開裂，這種裂縫一般產(chǎn)生在混凝土澆筑后的第3天(升溫階段)。另一種是在拆模前后，這時混凝土表面溫度下降很快，從而導(dǎo)致裂縫產(chǎn)生。第三種情況是當(dāng)混凝土內(nèi)部溫度高達峰值后，熱量逐漸散發(fā)而達到使用溫度或最低溫度，它們與最高溫度的差值即內(nèi)部溫差。這三種溫差都會產(chǎn)生裂縫，但最嚴重的是水化熱引起的內(nèi)外溫差。

安定性裂縫。安定性裂縫表現(xiàn)為龜裂，主要是由于水泥安定性不合格而引起。

處理方案：水泥收縮引起的裂縫主要為混凝土自身原因，施工時嚴格控制配合比、好水灰比，并重點控制外加劑質(zhì)量及摻入量和攪拌均勻度。外部原因主要為振搗及后期養(yǎng)護，施工時嚴格控制振搗質(zhì)量，采用快插慢拔方案振搗，振搗間距不大于25cm，振搗至表面翻漿無氣泡為宜。養(yǎng)護及時，且采用跳板鋪蓋土工布，不得人工直接踩在混凝土上鋪蓋，養(yǎng)護清水不得直接對著混凝土表面沖刷。養(yǎng)護時間不得小于7天。

2.2 澆注后出現(xiàn)的裂縫

2.2.1 養(yǎng)護引起的裂縫

澆注砼時，由于海邊風(fēng)浪大，天氣炎熱，砼表面水分散失快，砼一直處于假凝狀態(tài)，形成內(nèi)外干濕差，表面收縮而內(nèi)部未收縮，內(nèi)部的水分在不斷蒸發(fā)，水分要散發(fā)出來就把便面已經(jīng)收干的砼脹開一道縫隙，起皮形成裂縫。高標號水泥水化熱高，覆蓋土工布不斷灑水養(yǎng)護，如果養(yǎng)護不到位，或者養(yǎng)護時間不夠，砼表面水分散失嚴重，造成混凝土表面干縮，形成裂縫。

工程量大，澆注時間長，工程地點偏僻，自來水供應(yīng)不足，養(yǎng)護時水量不足，覆蓋土工布灑水養(yǎng)護三天便拆除土工布直接灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護次數(shù)明顯減少。也會形成后期的新裂縫。

處理方案：施工時專門配有4人進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時采用提漿機作為跳板鋪蓋土工布，養(yǎng)護時由高坡向低坡灑水養(yǎng)護，清水不得直接沖在水泥面上。施工一段鋪蓋一段并及時養(yǎng)護，養(yǎng)護時內(nèi)箱積水深度不得大于20cm，以防荷載過大導(dǎo)致支架承載不足產(chǎn)生下沉。

2.2.2 拆模引起的裂縫，堆載或行車引起的裂縫

中州大橋為海上現(xiàn)澆連續(xù)梁，鋼棧橋搭設(shè)在橋梁中分帶上，施工交叉影響較大，往往過早拆除模板或者堆載過車等，砼強度沒有完全達到要求，在外荷載的作用下形成裂縫。拆除內(nèi)模時，內(nèi)箱積水養(yǎng)護，方木、模板等吸水增重，拆除完的模板整堆對方在同一個位置，或者堆放其他材料，形成較大的集中應(yīng)力，外荷載作用傳遞到砼內(nèi)部，破壞砼內(nèi)部結(jié)構(gòu)，形成后期裂縫。

處理方法：對試塊進行抗壓試驗，砼強度達到30MP后拆除模板，模板及時人工轉(zhuǎn)運，翼緣板模板等橫向預(yù)應(yīng)力張拉完成后拆除。

2.2.3 張拉引起的裂縫

砼強度達到設(shè)計強度的85%進行張拉。腹板束張拉時，錨頭處承受達300多噸應(yīng)力。若強度達不到要求或錨后砼振搗不密實，在集中應(yīng)力的作用下，錨后砼內(nèi)部結(jié)構(gòu)不斷破壞，發(fā)展到一定階段便形成砼裂縫，錨墊板開裂，造成整個張拉錨頭碎裂。齒塊張拉有出現(xiàn)水泥拉裂現(xiàn)象，最主要原因是砼振搗不到位，底板齒塊有漏振、欠振現(xiàn)象，造成錨后水泥出現(xiàn)空洞，張拉時出現(xiàn)錨墊板開裂，乃至齒塊錨頭水泥碎裂。

處理方案：張拉時間不小于7天，強度不小于設(shè)計85%，張拉前認真檢查每束鋼束錨墊板后砼質(zhì)量，若存在空洞或者漏振、蜂窩、麻面現(xiàn)象，及時鑿除松散砼，并用環(huán)氧混凝土補強。張拉時先用清水洗孔，檢查有無堵管現(xiàn)象，若有則用單頂單根兩端拉送鋼絞線，然后安裝工作錨具和工作夾片，并敲緊與錨墊板密貼。安裝工具錨和千斤頂，張拉前保證工作錨卡入錨墊板槽口內(nèi)，防止后期應(yīng)力增加工作錨忽然劃入槽口內(nèi)的應(yīng)力沖擊導(dǎo)致錨墊板開裂或者混凝土開裂。兩端同步增加應(yīng)力對稱張拉，以應(yīng)力進行控制，不得單端肆意張拉。張拉完一天內(nèi)壓漿，防止時間過久工作夾片脫落導(dǎo)致整束鋼束斷裂，錨墊板開裂。

2.2.4 鋼筋銹蝕引起的裂縫

由于混凝土質(zhì)量較差或保護層厚度不足，混凝土保護層受二氧化碳侵蝕炭化至鋼筋表面，使鋼筋周圍混凝土堿度降低，或由于氯化物介入，鋼筋周圍氯離子含量較高，均可引起鋼筋表面氧化膜破壞，鋼筋中鐵離子與侵入到混凝土中的氧氣和水分發(fā)生銹蝕反應(yīng)，其銹蝕物氫氧化鐵體積比原來增長約2~4倍，從而對周圍混凝土產(chǎn)生膨脹應(yīng)力，導(dǎo)致保護層混凝土開裂、剝離，沿鋼筋縱向產(chǎn)生裂縫，并有銹跡滲到混凝土表面。由于銹蝕，使得鋼筋有效斷面面積減小，鋼筋與混凝土握裹力削弱，結(jié)構(gòu)承載力下降，并將誘發(fā)其它形式的裂縫，加劇鋼筋銹蝕，導(dǎo)致結(jié)構(gòu)破壞。

處理方案：模板、鋼筋安裝前嚴格控制頂面高程，保證有足夠的保護層，控制混凝土的水灰比，加強振搗，保證混凝土的密實性，防止氧氣侵入，砼面層施工時采用高效提漿整平機，養(yǎng)護采用自來水養(yǎng)護。

3 總結(jié)

在現(xiàn)場施工中，我們認真分析混凝土開裂原因，群思群策，集思廣益。全員全方位動員，及時總結(jié)處理方案。過程中嚴把各道工序管卡，逐層入手，層層控制、把關(guān)，在后續(xù)的現(xiàn)澆梁施工中，基本消除混凝土表面開裂現(xiàn)。保證混凝土內(nèi)在施工質(zhì)量和外觀質(zhì)量，得到業(yè)主、監(jiān)理單位的一致好評。