一、概述

目前，全球已運行和正在興建的核電廠主要以壓水堆核電技術為主流。壓水堆核電采用水為冷卻劑和慢化劑，通過加壓使高溫水不沸騰而進行熱量的傳導。

壓水堆核電廠主要由壓水反應堆、反應堆冷卻劑系統(tǒng)（簡稱一回路系統(tǒng)）、蒸汽和動力轉(zhuǎn)換系統(tǒng)（簡稱二回路系統(tǒng)）、循環(huán)水系統(tǒng)、發(fā)電機和輸配電系統(tǒng)及輔助系統(tǒng)組成（見圖1）。通常將一回路系統(tǒng)、核電輔助系統(tǒng)、專設安全設施和廠房稱其為核島，二回路及其輔助系統(tǒng)和廠房稱為常規(guī)島。

核反應堆冷卻劑系統(tǒng)將堆芯核裂變放出的熱能帶出核反應堆傳遞給二回路系統(tǒng)以產(chǎn)生蒸汽。反應堆冷卻劑系統(tǒng)一般有兩至四條并聯(lián)在反應堆壓力容器上的封閉環(huán)路，每條環(huán)路由一臺蒸汽發(fā)生器、一臺或二臺反應堆冷卻劑泵和管路組成。蒸汽發(fā)生器在核電站一回路中的功能是將反應堆內(nèi)載熱劑的熱量傳遞到二回路，使二回路側(cè)介質(zhì)產(chǎn)生一定壓力的蒸汽經(jīng)一、二級汽水分離器干燥后供汽輪機工作。蒸汽發(fā)生器的一回路側(cè)與反應堆壓力容器相連，其載熱劑帶有放射性，二回路側(cè)所產(chǎn)生的干燥蒸汽，其品質(zhì)直接影響電站的功率與效率。蒸汽發(fā)生器在進行熱量交換的同時，起著阻隔放射性載熱劑的作用，是核電站關鍵設備之一。

圖1 壓水堆原理

二、蒸汽發(fā)生器的結(jié)構

核電廠蒸汽發(fā)生器按工質(zhì)流動方式分自然循環(huán)蒸汽發(fā)生器和直流(強迫循環(huán))蒸汽發(fā)生器，按傳熱管形狀可分U型管、直管、螺旋管，按安放形式分立式 和臥式，按結(jié)構特點分帶預熱器和不帶預熱器的蒸汽發(fā)生器。以下主要以壓水堆核電廠不帶預熱器的立式U型管蒸發(fā)器為例進行介紹。

蒸汽發(fā)生器（如圖2）外殼是由二個直徑不同的筒體，通過錐形體過渡，筒體下端為球形封頭且與管板相接，管板另一側(cè)與二次側(cè)外殼相連，上端為橢圓形封頭，主蒸汽出口接管開在橢圓封頭頂部中心，在蒸汽接管中間裝有散發(fā)型管嘴，以限制蒸汽流量。

圖2 蒸汽發(fā)生器結(jié)構

球形下封頭上開有載熱劑進出口接管和檢修用人孔，下封頭與接管、人孔一起整體鍛造成型，每個接管通過預堆邊裝焊鍛制的奧氏體不銹鋼安全端，焊縫采用因料鎳焊接材料。管板與球形封頭及進出口接管所組成的一回路中，均分別堆焊鎳基合金或超低碳不銹鋼作為耐腐蝕層。管板厚度約600mm，其中鎳基合金堆焊層6mm，管板上鉆有9000個矩形排列的?19mm管孔。U形管兩端穿入管板的管孔內(nèi)，U型管是一二回路熱量交換的關鍵部件，其內(nèi)部流動的是帶有放射性的一回路載熱劑，外部流動的是二回路的冷卻劑，通過脹接和焊接使得U型管和管板形成密封的一回路壓力邊界。

在二回路側(cè)U形管束直段上分別由1塊流量分配板和8塊（或9塊）支承板支承。支承板管孔為四葉（或三葉）梅花孔型。在U形管彎管區(qū)，用幾組抗振條隔開。U形管所組成的管束，外周由套筒圍住，套筒與支承板之間用楔塊嵌入并焊固，以防松動。內(nèi)套筒與下筒體之間的環(huán)狀空間，作為給水下降的通道。U形管束的上端，裝有十幾個一級汽水分離器，汽水分離器與渣收集器相連組成一個整體。在一級汽水分離器上方，是若干個（一般為6個）箱式的二級分離器，彼此平行排列，布置于蒸汽空間，箱內(nèi)裝滿單鉤式干燥葉片組。 通過兩級汽水分離和干燥，使得二回路中的飽和蒸汽達到高于99.9%的干燥度，然后從蒸汽出口管道進入汽輪發(fā)電機。

世界核電站運行數(shù)據(jù)表明，蒸汽發(fā)生器的可靠性是比較低的，它嚴重地影響核電廠運行的安全性、經(jīng)濟性及可靠性。據(jù)報道，國外壓水堆核電廠的非計劃停堆次數(shù)中約有1/4是因蒸汽發(fā)生器問題造成的。因此，除去設計等因素，蒸汽發(fā)生器的制造質(zhì)量顯得尤為重要。

三、制造活動綜述

1、項目計劃

核電產(chǎn)品制造具有周期長、難度大、涉及廣等特點。一臺核電蒸汽發(fā)生器的合同周期一般在28～36個月左右，其中主體材料采購周期一般持續(xù)10～24個月，產(chǎn)品純制造周期需要18～24個月，即產(chǎn)品的技術準備、材料準備和生產(chǎn)制造三大環(huán)節(jié)交叉進行，因此必須建立起立體交叉并有效執(zhí)行的包括材料采購和驗證、裝備配置、工具工裝設計和采購、技術試驗和文件編制、人員配置和資質(zhì)評定、外協(xié)分包、車間制造和內(nèi)外部質(zhì)量監(jiān)控等內(nèi)容在內(nèi)的綜合工程計劃，并由專人負責計劃的跟蹤、落實和調(diào)整，方能保證在合同周期內(nèi)交付高質(zhì)量的產(chǎn)品。

2、適用法規(guī)、規(guī)范和標準

雖然我國尚未形成完整的核電行業(yè)技術標準體系，但對于安全第一和質(zhì)量第一的核電產(chǎn)品制造來說，必須嚴格遵守核電相關的各級法律、法規(guī)和標準規(guī)范。

3、原材料

核電蒸汽發(fā)生器的零部件有上萬件，涉及材料類型有50種之多，以秦山二期擴建工程蒸汽發(fā)生器為例，其關鍵主體材料如下：

(1)SA508-3低合金鋼鍛件，如帶蒸汽出口接管的整體橢圓封頭，下封頭，上、下及椎體段筒體，管板，吊軸，給水接管，人孔座；

(2)SB163 Ni-Cr-Fe 690合金管子，如U型管；

(3)SA533 B1級低合金鋼，如一、二次側(cè)人孔蓋；

(4)SB168 Ni-Cr-Fe 690合金板，如下封頭水室隔板；

(5)SA479型405不銹鋼條；如SB167 Ni-Cr-Fe690合金端帽，帶端帽抗震條；

(6)SA240型405不銹鋼板，如管子支承板，流量分配板；

(7)SB564Ni-Cr-Fe690合金 如文丘利管鍛件（蒸汽出汽接管限制器），給水接管限流器；

(8)SB167 Ni-Cr-Fe 如690合金排污管；

(9)SA516 70級或60級 SA-36，如內(nèi)套筒組件；

(10)SB-564Ni-Cr-Fe690合金(UNSN06690)鍛件，如密封環(huán)；

(11)SA-285C級、 SA36和其它ASME碳鋼，如一級汽水分離器組件；

(12)ASME規(guī)程Ⅱ章或ASTM中規(guī)定的各相應材料，如二級分離器組件。

主要焊接材料如下：

(1)錳鎳鉬合金鋼焊條 ASME II C SFA5.5 E9018-G

(2)錳鎳鉬合金鋼窄間隙埋弧自動焊焊絲和焊劑 ASME II C SFA5.23 F62A3EGH3N

(3)不銹鋼焊條 ASME II C SFA5.4 E309l,E308L

(4)不銹鋼焊絲 ASME II C SFA5.9 ER309L,ER308L

(5)不銹鋼埋弧自動焊焊帶及焊劑 ASME II CSFA5.9 EQ309L,EQ308L

(6)鎳基合金焊條 ASME II C SFA5.11 ENiCrFe-7

(7)鎳基合金焊絲 ASME II C SFA5.14 ERNiCrFe-7

(8)碳鋼手工藥皮焊條 ASME II C SFA5.1 E7018

四、制造技術介紹

核電蒸汽發(fā)生器的制造技術涵蓋了焊接、機加工、裝配、熱處理和探傷及檢測等，這里選擇了具有代表性的幾項關鍵技術給予介紹。

(1)熱屏蔽組件 管板堆焊技術

作為核電蒸發(fā)器關鍵零件的管板，因為一回路面要長期接觸具有放射性和腐蝕性的高溫載熱劑，所以通常需要在全表面堆焊具有耐高溫、耐腐蝕的鎳基合金材料。由于管板直徑一般在4m左右，而鎳基合金本身可焊性差，對雜質(zhì)敏感性大，因此作為蒸發(fā)器制造的第一道主要工序，必須選用一種高質(zhì)又高效的焊接方法。

管板堆焊的方法有雙帶極埋弧堆焊、雙熱絲等離子堆焊、（雙）熱絲TIG堆焊、MIG堆焊和帶極電渣堆焊幾種。目前，通過相關試驗證明，帶極電渣堆焊以其熔敷效率高、堆焊熔深淺而均勻，母材稀釋率低，堆焊層成形良好，不易有夾渣等缺陷，堆焊層的塑性和韌性高于埋弧堆焊等，已成為首選。

帶極電渣堆焊采用的是電渣熔焊的方式，焊劑因電弧熱熔化后形成高溫熔渣，熔渣的導電率較高且大于電弧的導電率，電流通過焊帶和熔渣進入工件，起焊時引燃的電弧則隨之被熄滅。電流流過熔渣產(chǎn)生電阻熱用于熔化焊帶、基材和焊劑以維持渣池的熔化狀態(tài)，金屬熔池位于渣池下面從而得到保護。但在進行鎳基合金帶極電渣堆焊時要有效控制熱輸入量和嚴格執(zhí)行清潔要求，限制硫、磷等雜質(zhì)元素進入。

(2)深孔加工

一般將孔深L與孔徑d之比大于5的孔稱之為深孔，深孔加工是處于封閉或半封閉狀態(tài)下進行，具有以下特點：

① 不能直接觀察刀具切削情況，只能通過聽聲音、看切屑、觀察機床負荷及壓力表、觸摸振動等現(xiàn)象來判斷；

② 切削熱不易散發(fā)，必須采取強制有效的冷卻方式；

③ 切屑排出的路徑較長，容易發(fā)生阻塞造成鉆頭崩刃，因此切屑的長短和形狀要加以控制，并進行強制排屑；

④ 工藝系統(tǒng)剛度差，易產(chǎn)生振動或走偏，要重視支承導向。

管板深孔加工是蒸汽發(fā)生器中技術要求最高、制造難度最大的工序之一，除上述難點外，還具有體積大、噸位重、孔深且數(shù)量多、材料難加工等特點。蒸發(fā)器管板組件（管板+筒體）鉆孔狀態(tài)時總重可達60t以上，管板由二種異種金屬組成，本體材料為低合金高強度的SA508-3鍛件，一次側(cè)表面堆焊厚6mm的鎳基合金，其深孔加工長徑比高達30甚至更高，而位置度和垂直度精度控制不到0.5mm。

目前，蒸發(fā)器管板深孔加工的方式有槍鉆和BTA兩種，秦山二期項目采用了槍鉆加工，秦山二期擴建項目則采用了BTA鉆頭。實踐表明，BTA鉆孔方式除了具有良好的經(jīng)濟性和加工的高效性（加工周期較槍鉆縮短3/5左右）外，管孔直徑尺寸控制、深孔直線度、表面粗糙度以及位置度比槍鉆有明顯提高，同時具有良好的可靠性和操作更換的便捷性（見附表）。

管板深孔加工必須依靠數(shù)控深孔加工機床。同時，通過試驗確定合適的切削參數(shù)、冷卻液流量和壓力、鉆頭切削刃角、導套預緊力和有效的中間托架結(jié)構等專用工裝。

附表

此外，還要注意地表沉降（潮汐）、材料本身均質(zhì)性等對加工精度的影響。

(3)管子管板脹接

管子管板焊接是一回路壓力邊界最為薄弱的環(huán)節(jié)之一，也是質(zhì)量控制的關鍵節(jié)點。管子管板焊接的難點在于：① 管壁很薄，如果線能量控制不當將使管子變形超標；② 管子管板為角焊縫，必須采用全位置焊接；③ 焊接接頭（和焊材）為可焊性差的鎳基合金。

因此，管子管板連接型式采用強度脹加密封焊接，先進行橡膠定位脹，然后進行管子管板倒角，在滿足尺寸要求后進行全自動氬弧焊接。

以秦山二期擴建工程蒸汽發(fā)生器為例，管子尺寸為?19.05×1.09，管子材料為SB163Ni-Cr-Fe Alloy690，管板是SA508Gr.3Cl.2+6.4mm鎳基合金堆焊層，采用鎳基合金690的?0.6mm的焊絲。

焊接參數(shù)控制包括送絲位置、焊接脈沖頻率、脈沖電流、電極位置、焊絲的送進方式及速度機頭旋轉(zhuǎn)方式及速度及保護氣體純度及流量。

焊縫考核要求主要有外觀成形、最小泄漏通道、焊接接頭金相。

(4)液壓脹管（見圖3所示）

在管子管板定位脹、焊接和氦檢漏后，進行全長度的脹接。秦山二擴蒸汽發(fā)生器脹管長度為584.5mm，管子內(nèi)徑為?16.87mm，采用2700bar的脹管壓力，二次側(cè)未脹間隙0～5.1mm。

管子管板脹管方式有液壓脹，機械脹和液壓脹加部分機械脹三種。管子管板液壓脹管特點：

① 脹管芯軸插入管子而不損傷管子內(nèi)孔，設備操作、移動方便；

② 脹管深度及定位精確，使管子與管板的根部間隙最大限度的減少；

③ 由于液壓脹管其壓力能精確設定，并重復定位，因此，脹管質(zhì)量能得到充分保證，同時脹管附著壓力及拉脫力數(shù)值，也能精確計算；

④ 由于液壓脹管無機械擠壓而產(chǎn)生冷作硬化，根部殘余應力較小，腐蝕傾向比機械滾壓脹小得多；

⑤ 液壓脹接操作時間短，只需幾秒鐘，特別是當脹管長度在30mm以上。

圖3 液壓脹管示意

(5)抗振條裝配與檢測（見圖4及圖5所示）

抗振條是安裝在蒸汽發(fā)生器U型管之間起固定和隔離作用，避免系統(tǒng)運行時U形管受到冷熱變化和水力沖擊產(chǎn)生大幅度晃動引起系統(tǒng)受損，抗振條裝配精度將直接影響U型管運行中的磨損及使用壽命。以秦山二擴項目60F蒸汽發(fā)生器為例，其管束組件由一塊流量分配板，8塊支承板，4640根U型管以及三級抗振條組成?？拐駰l兩端采用端帽結(jié)構,用于抗振條與連接帶的焊連，抗振條的厚度為7.849±0.012mm，管子與管子間間距為7.95mm，抗振條材料為SA479型405不銹鋼條，抗振條端帽材料為SB 167 Ni-Cr-Fe 690鎳基合金。

抗振條裝配得主要工藝要點如下：

① 建立一條基準線；

② 將抗振條組安裝、固定好；

③所有抗振條固定好后，安裝相應的保持環(huán)；管子抗振條端帽與保持環(huán)焊接和間隙測量；裝配并焊妥保持環(huán)的保持條。

抗振條裝配的難點在于抗振條與管子間的間隙控制。在裝配和焊接過程中必須采取有效辦法，控制抗振條與管子間收縮變形。

① 采用合理的裝配順序；

② 為了防止在焊接過程中做重大調(diào)整和潛在問題的發(fā)生，采用環(huán)帽夾臨時夾緊保持環(huán)；

③ 為了控制抗振條與保持環(huán)焊接收縮，利用特定的節(jié)距塊對管子和抗振條進行焊前位置固定，并使得本區(qū)域管束從內(nèi)到外各行的微小堆積誤差不致積累；

④ 制定了合理的焊接順序，減少焊接不對稱引起的變形；

⑤ 在抗振條裝配過程中，及時用應變儀測量從管束內(nèi)部到外圍管子抗振條的裝配情況。

圖4 抗振條裝配示意

圖5 抗振條與管子間間隙檢測

(6)接管安全端焊接

蒸汽發(fā)生器接管是與本體材料相同的SA508-3低合金鋼鍛件，安全端則一般為不銹鋼鍛件（如F316鍛件），由于這兩種鋼的焊接性能相差過大，所以設計時會采用介于鎳基材料作為過渡，即一般會在高強度的低合金鋼表面先預堆先預堆焊鎳基合金后再與不銹鋼安全端焊接。但如前文所述，鎳基材料的可焊性差，根據(jù)一特點，通常采用氣體保護的自動TIG焊接方法，主要因為自動TIG焊接采用的是純金屬焊絲+高純氬氣保護，能夠確保焊縫金屬的純凈，從而提高焊接接頭的質(zhì)量。

自動TIG焊接作為一種非熔化電極的方法，其電弧能量能夠方便的調(diào)控，從而確保鎳合金焊絲不因過燒造成合金元素的損失。

由于安全端焊接可能出現(xiàn)的焊接缺陷的可能性較大，因此在接管預堆邊焊接后、熱處理后以及接管對接后都會進行100%RT、UT和PT檢查，以確保焊接質(zhì)量。

(7)下封頭與管板局部熱處理

通常蒸汽發(fā)生器在管束組件裝入殼體并完成一系列脹接和檢測工作后才可與下封頭焊接，而管子管板焊縫和脹接區(qū)會受高溫影響而發(fā)生性能變化或松弛，因此下封頭與管板環(huán)縫只能采取局部熱處理方式來消除焊接殘余應力。

考慮到該環(huán)縫周邊結(jié)構的特殊性，在操作中分為環(huán)縫區(qū)、二次側(cè)手孔區(qū)、接管區(qū)、安全端焊縫區(qū)、管板焊縫區(qū)和管板一次側(cè)平面區(qū)等幾個溫度控制區(qū)，分別按照不同的溫控范圍進行監(jiān)測和控溫，其中最高控溫為環(huán)縫區(qū)607±13℃，最低控溫是二次側(cè)手孔區(qū)為93～260℃。

局部熱處理升溫、降溫過程中，當溫度在427℃以上時，對升降溫速率需要嚴格控制，一般在必須小于55℃/h，當達到熱處理溫度時開始保溫。

(8)水壓試驗

蒸汽發(fā)生器一二次側(cè)是不相通的，因此水壓試驗分開進行。水壓試驗時容器壁和試驗用水溫度都應大于TNDT+33.3，在試驗過程中采用接觸式溫度計測量產(chǎn)品壓力邊界表面最低點溫度，一般溫度控制在21～38℃范圍內(nèi)。試驗介質(zhì)為去離子水，水質(zhì)對溫度、氧化物含量、氟化物含量、硅含量、導電率、PH值范圍、懸浮物總含量、目視質(zhì)量都有嚴格要求。

以一次側(cè)水壓試驗為例，一般程序為：先均勻緩慢地升壓，每級保壓時間不小于15 min，停壓時檢查人孔及受壓焊縫和受壓零件，不允許有滲漏冒汗和異常情況發(fā)生；再以0.2 MPa/min 的速率升壓到試驗壓力，在試驗壓力下保壓不大于1h，檢查壓力表、熱電偶、人孔密封、受壓焊縫和受壓零件等，不允許有滲漏冒汗和異常情況發(fā)生，且壓力表讀數(shù)應保持不變；檢查完畢后卸壓以0.2 MPa/min速率降壓到17.2 MPa 并保持壓力不大于1h，再重復上述檢查；再以0.20 MPa/min的速率降壓直到壓力表讀數(shù)為零。

水壓試驗結(jié)束后需對蒸汽發(fā)生器內(nèi)部進行排水和干燥，干燥方法可注入熱的氮氣進行多次置換，對容器內(nèi)部干燥度考核可采用測試容器內(nèi)部氣體的露點等方法。

(9)清潔度控制

清潔度及外來物控制也是蒸汽發(fā)生器制造過程應引起重視的環(huán)節(jié)，其目的是避免加工表面受污影響焊接或檢測質(zhì)量，同時限制進入回路的雜質(zhì)所引起的下列危害：

① 反應堆堆芯沉積物的活化；

② 沉積物對運動部件的不利影響；

③ 對不銹鋼合金的局部（或普遍）腐蝕；

④ 沉積物造成的熱交換效率下降。

蒸汽發(fā)生器產(chǎn)品制造清潔度和外來物控制主要包括焊接清理（焊前、焊中和焊后），無損檢查清理，熱處理清理，機加工后清理，管板打深孔、內(nèi)套筒裝配、管子支撐板裝配、穿管、抗振條裝配、上部內(nèi)件裝配、下封頭與管板裝配中清理，一、二次側(cè)最終清理，清潔室控制等環(huán)節(jié)。

清理可選用打磨、鋼絲刷、溶劑清理和噴砂/噴丸幾種方式。一般來說當某一焊接表面須清理時，清理不僅包括指定表面，還應包括相鄰表面的不小于50.8mm的范圍。例如“焊前清理”需對熱切割成形的焊接坡口需批磨到金屬光澤為止，且應磨去所有氧化物，并且用打磨或鋼絲刷清理相鄰表面，且去除銹跡、油脂、油漆、焊渣和任何其他外來物質(zhì)。再用浸有丙酮的清潔布擦凈打磨和刷后的焊接坡口和相鄰區(qū)域表面?！昂负笄謇怼眲t用打磨或用鋼絲刷，去除焊縫外表面焊渣、焊接飛濺物等，并對UT/RT檢查的受壓焊縫和結(jié)構焊縫批磨光滑，去除焊接表面波紋、凹陷，并與相鄰表面平滑過渡，同時對不銹鋼和鎳基合金焊縫應目視檢查焊接氧化色，如果發(fā)現(xiàn)有不能接受的氧化色應刷除使表面恢復金屬光。

清潔度控制要注意，對清理用物品有著嚴格的成分限制。例如清理用非產(chǎn)品材料應滿足下列化學成分中 鎘、鎂、錫、鋅、砷、鉍和低熔點合金含量總計應不大于100×10-6，鋁、銅、磷、硫每項含量不得大于250×10-6，混合的氯化物和氧化物不大于200×10-6等，紅鉛、石墨礦物油或二硫化鉬潤滑油是不允許的。

在蒸汽發(fā)生器產(chǎn)品的零部件制造、裝配、檢查和試驗期間和清理后，應采取維護和預防措施，防止含有上述成分的受控物質(zhì)放置在蒸汽發(fā)生器上，或進入蒸汽發(fā)生器內(nèi)，應采用臨時蓋加密封使產(chǎn)品盡可能減小與受控物質(zhì)接觸。

(10)無損檢驗

制造缺陷的原因可分下列三類：（1）原材料生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的初始缺陷，如化學成份的改變、表面裂紋和內(nèi)部裂紋；（2）制造工藝過程（毛坯制備、機加工和熱處理）中所產(chǎn)生的缺陷，例如疏松裂紋縮孔和氣孔；（3）裝配過程中產(chǎn)生的缺陷，例如焊縫的氣孔和未焊透等。

選擇無損檢驗方法時應充分考慮材料的種類、幾何形狀和表面狀態(tài)、預計的缺陷的位置和大小以及檢驗方法的靈敏度等因素。通常，在允許條件下，會選擇2～3種方法互相補充。

① 超聲波檢查：向缺陷部位發(fā)射超聲波并接收其反射波并與標準波形進行對比從而發(fā)現(xiàn)缺陷，但超聲波易受材料和缺陷表面的性質(zhì)及受檢部件的形狀等影響，確定缺陷的尺寸比較困難。所有壓力邊界焊縫包括蒸汽發(fā)生器封頭、接管和人孔以及一次側(cè)管板端面堆焊層需進行超聲波檢查，檢查采用標定試塊對比試驗。

② 液體滲透：將滲透劑和顯示劑涂在表面開口型缺陷上，由于毛細管作用，將其滲入缺陷內(nèi)，使缺陷顯示出來。對鎳基合金、不銹鋼堆焊層以及密封面，機加工后表面進行液體滲透試驗。

③ 磁粉檢查：將受檢零部件磁化，如表面有缺陷就會使磁場產(chǎn)生局部畸變或漏磁，由此顯示缺陷。適用于檢驗鐵磁性材料的待堆焊表面和熱處理后壓力邊界焊縫等。

④ 射線檢查：當射線穿透被檢零部件時產(chǎn)生可見圖像，由此檢查部件內(nèi)部是否存在缺陷，通常使用射線照相膠片記錄圖像。適用于筒體環(huán)縫、大接管焊縫焊后或熱處理后進行射線檢查。

⑤ 渦流檢查：當導電材料處于交變磁場中時，其內(nèi)部會產(chǎn)生感應電流，即渦流。被檢材料如尺寸和結(jié)構異常或其內(nèi)在性質(zhì)如磁導率電阻變化，都會使渦流的分布形狀受到擾動，而施感線圈的阻抗是直接與渦流的分布形狀相關的。渦流檢驗方法就是通過分析施感線圈的阻抗變化來查找被檢材料中的缺陷。對管子管板脹接區(qū)域按設計要求，進行渦流檢查。

⑥ 氦檢漏：用于檢測管子管板焊縫的密封性。在管子管板焊后且液壓脹管前，將蒸汽發(fā)生器二次側(cè)密封住并充入一定壓力氦氣并保壓，同時在一次側(cè)針將焊縫罩在真空罩內(nèi)進行氦氣濃度監(jiān)測，如濃度低于1.33×10-8Pa·m3/s則合格。

五、質(zhì)量管理

核電產(chǎn)品的制造質(zhì)量不僅關系到核電機組的效率和壽命，更關系到數(shù)以百萬計生命的安全，“質(zhì)量是核電產(chǎn)品的生命線”，質(zhì)量管理覆蓋核電產(chǎn)品制造全過程。

蒸汽發(fā)生器制造的質(zhì)量活動主要包括以下幾個方面：

建立包括制造相關的所有活動在內(nèi)的質(zhì)量保證體系，制定各級工作標準程序，形成內(nèi)外部監(jiān)查機制以確定體系運作的有效性和不斷改進。

以蒸汽發(fā)生器制造工藝流程為基礎，建立與基本工序一一對應的質(zhì)量計劃，同時對關鍵質(zhì)量控制點，例如管板堆焊、下筒體與管板主焊縫裝焊、管板深孔加工、內(nèi)套筒安裝、U型管穿管及定位脹、管子管板焊接、液壓脹管、安全端焊接、水室隔板與短水室隔板裝焊以及局部熱處理、無損檢驗、水壓試驗、理化試驗、役前檢查等，明確相應的開工和見證要求。

建立風險點管控機制。關鍵工序?qū)嵤┣?，對所有可能影響到工序質(zhì)量的因素，如原材料質(zhì)量、周期、設備精度、技術水平等進行風險分析并做好相應預防措施，盡量避免或較少可能的不利影響。

通過點、線和面相結(jié)合建立完整覆蓋蒸汽發(fā)生器產(chǎn)品制造全過程的質(zhì)量管理體系，樹立以“凡事有法可依、凡事有據(jù)可查、凡事有人負責、凡事有人監(jiān)督”為基本的核文化精神，是從事于核電產(chǎn)品制造的基本要求。