□汪學(xué)峰 文/圖

九江石化依靠知識(shí)創(chuàng)新和技術(shù)創(chuàng)新，采用先進(jìn)工藝改造催化裂化裝置，提升了贏利能力和競爭力。

當(dāng)前，全球煉油工業(yè)步入“微利時(shí)代”，如何依靠知識(shí)創(chuàng)新和技術(shù)創(chuàng)新，淘汰落后工藝，采用先進(jìn)工藝對(duì)現(xiàn)有煉化裝置進(jìn)行升級(jí)改造，從而實(shí)現(xiàn)煉化企業(yè)節(jié)能減排、降耗增效，提升煉化企業(yè)的贏利能力和國際競爭力，已成為當(dāng)前我國煉油行業(yè)亟待研究和解決的重要課題。九江石化依靠科技創(chuàng)新，對(duì)現(xiàn)有兩套催化裂化裝置進(jìn)行優(yōu)化改造，提升了企業(yè)的贏利能力和競爭力。

□九江石化對(duì)100 萬噸/年催化裂化裝置進(jìn)行優(yōu)化改造，提高企業(yè)的贏利能力。

“重拳出擊”淘汰落后工藝

催化裂化是煉油工業(yè)生產(chǎn)中最重要的二次加工工藝，是以減壓餾分油、焦化柴油和蠟油等重質(zhì)餾分油或渣油為原料，在催化劑和高溫的作用下，使重質(zhì)油發(fā)生裂化反應(yīng)，生產(chǎn)出汽油、柴油、裂化氣等產(chǎn)品。

重油催化裂化工藝是重油輕質(zhì)化和改質(zhì)的重要手段，已成為當(dāng)今國際石油煉制工業(yè)的核心工藝技術(shù)之一。因此，對(duì)重油催化裂化裝置進(jìn)行產(chǎn)品產(chǎn)率優(yōu)化項(xiàng)目改造，成為煉化企業(yè)優(yōu)化經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)、降低煉油綜合能耗，實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的重要途徑。

九江石化公司是江西省內(nèi)唯一的煉油、化肥、化工一體化的大型石油化工聯(lián)合企業(yè)，具有650 萬噸/年原油綜合加工能力，主要加工中國石化儀征—長嶺管輸原油。針對(duì)兩套重油催化裂化裝置運(yùn)行不穩(wěn)定、設(shè)備老化、安全隱患多，九江石化“重拳出擊”，淘汰落后工藝、采用先進(jìn)工藝，不斷提升工藝水平，提高企業(yè)的贏利能力和競爭能力。該公司僅用一年多的時(shí)間，先后實(shí)施了100萬噸/年Ⅱ套催化裂化裝置MIP-CGP 產(chǎn)品產(chǎn)率優(yōu)化項(xiàng)目改造、100 萬噸/年Ⅰ套催化裂化裝置反再系統(tǒng)異地改造，集成了多項(xiàng)國內(nèi)外先進(jìn)技術(shù)，成功解決了裝置能耗高、輕液收率低、催化劑跑損嚴(yán)重及活性降低、旋分系統(tǒng)效率低、再生器燒焦效率下降、吸收穩(wěn)定單元分離效果差等技術(shù)難題。

兩套催化裂化裝置改造后，裝置各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)取得明顯改善，裝置能耗均達(dá)到中國石化同類型裝置先進(jìn)水平。九江石化每年增加綜合效益2 億元以上，并向成品油市場提供了更加清潔環(huán)保的汽油、柴油產(chǎn)品。

□九江石化100 萬噸/年催化裂化裝置主風(fēng)機(jī)機(jī)組檢修，進(jìn)行機(jī)組大蓋回裝。

科技創(chuàng)新引領(lǐng)催化裂化改造

九江石化的100 萬噸/年Ⅱ套催化裂化裝置項(xiàng)目改造，采用的是中國石化具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的MIP-CGP 技術(shù)、提升管產(chǎn)率優(yōu)化成套工藝、外取熱器均相取熱等先進(jìn)技術(shù)。MIP-CGP 技術(shù)從催化裂化過程的反應(yīng)機(jī)理出發(fā)，提出烴類裂化反應(yīng)可控性及其實(shí)現(xiàn)方法，使烴類的裂化反應(yīng)的深度和方向得到了有效的控制，通過降低再生催化劑與新鮮原料油的接觸溫度，在基本相同的反應(yīng)深度下，拓展兩個(gè)反應(yīng)區(qū)的功能，在促進(jìn)重油裂化的基礎(chǔ)上，在大幅度降低汽油烯烴含量的同時(shí)，降低干氣和焦炭產(chǎn)率，總液收明顯提高。

該公司還與中國石化洛陽工程公司就冷、熱催化劑的混合技術(shù)等問題進(jìn)行深入探討，在Ⅱ套催裂化裝置改造中應(yīng)用了預(yù)提升混合器專利設(shè)備。該設(shè)備能有效改善催化裂化裝置預(yù)提升段催化劑分布，促進(jìn)催化劑與原料油有效接觸，使冷、熱催化劑充分混合。

目前，Ⅱ套催化裂化裝置輕液收達(dá)到84%以上，比改造前提高了3～4 個(gè)百分點(diǎn)；干氣產(chǎn)率下降1 至1.5 個(gè)百分點(diǎn)，焦炭產(chǎn)率下降0.5 至0.8 個(gè)百分點(diǎn)，能耗降低6～10 個(gè)百分點(diǎn)，硫含量小于150ppm。成功解決了汽油烯烴質(zhì)量問題，提高了高辛烷值汽油的比例。

2011年9月20日，九江石化進(jìn)行100 萬噸/年Ⅰ套催化裂化裝置停工檢修和MIP-CGP 產(chǎn)品產(chǎn)率優(yōu)化改造。主要項(xiàng)目包括反應(yīng)器、再生器、沉降器、外取熱器及汽包更新改造，分餾塔、吸收穩(wěn)定塔、解吸塔、穩(wěn)定塔、再吸收塔及液化氣脫硫塔材質(zhì)升級(jí)改造，分餾和吸收穩(wěn)定系統(tǒng)換熱流程優(yōu)化改造、催化FSC 儀表改造、主風(fēng)機(jī)和氣壓機(jī)等大型機(jī)組檢修等。反應(yīng)器應(yīng)用MIP 技術(shù)和MIP-DCR 技術(shù)，提升管產(chǎn)率優(yōu)化技術(shù)、高效快速床單段完全再生技術(shù)等8 項(xiàng)國內(nèi)外先進(jìn)技術(shù)。2011年11月11日，Ⅰ套催化裂化裝置反應(yīng)噴油成功，實(shí)現(xiàn)了一次開車成功。該裝置改造項(xiàng)目被評(píng)為中國石化集團(tuán)公司2011年度“優(yōu)秀工程項(xiàng)目”。

目前，Ⅰ套催化裂化裝置運(yùn)行穩(wěn)定，優(yōu)化了技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，裝置運(yùn)行能耗大幅降低。通過調(diào)整催化劑配方，輕液收率由改造前的79%提高到84%，提高了5 個(gè)百分點(diǎn)，干氣產(chǎn)率下降1.09 個(gè)百分點(diǎn)；催化劑再生使用前置燒焦罐技術(shù)，成功解決了原有的燒焦效果不穩(wěn)定的問題，催化劑定碳降低到0.1%以下，催化劑消耗大幅下降。采用煙氣線路壓降降低和分餾系統(tǒng)換熱流程調(diào)整，降低系統(tǒng)壓降，提高能量的利用水平，裝置能耗降低10～15 千克標(biāo)油/噸。

2012年1 至6月，九江石化煉油綜合能耗62.73 千克標(biāo)油/噸，同比下降4.44 個(gè)單位。煉油綜合能耗、原油綜合損失率、綜合商品指數(shù)等技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)在中國石化11 家500萬噸級(jí)中型煉油企業(yè)中均排名第三位。6月，九江石化煉油專業(yè)達(dá)標(biāo)獲得中國石化系統(tǒng)內(nèi)中型煉廠第二名，躍居沿江煉化企業(yè)前列。