潘傳九，葛文娜，陸曉峰

（1.南京化工職業(yè)技術(shù)學(xué)院，江蘇 南京 210048；2.南京工業(yè)大學(xué)，江蘇 南京 210009）

0 引 言

攪拌反應(yīng)器廣泛應(yīng)用于化工、冶金、醫(yī)藥、食品等領(lǐng)域[1-3]。攪拌操作是工業(yè)反應(yīng)過程的重要環(huán)節(jié)，涉及流體力學(xué)、傳熱、傳質(zhì)及化學(xué)反應(yīng)等多種過程。評價攪拌釜的工作效果，最基本的手段是測量攪拌設(shè)備內(nèi)的流場，并進行分析。目前常用測試技術(shù)有激光多普勒測速儀（LDV）、粒子圖像測速（PIV）、電子過程斷層成像（EPT）、計算流體動力學(xué)（CFD）等。為解決CFD模擬攪拌反應(yīng)器流場中運動部件和靜止部件之間的相互作用問題，許多學(xué)者研究了不同的方法，其中有重要影響的有“黑箱”模型法（IBC）、內(nèi)外迭代法（IO）、多重參考系法（MRF）、滑動網(wǎng)格法（SG）等[4]。近年來，國內(nèi)外學(xué)者[5-9]主要采用多重參考坐標系法、滑動網(wǎng)格法等，從不同的湍流模型、不同的網(wǎng)格形式及網(wǎng)格精度等角度出發(fā)，進行攪拌釜結(jié)構(gòu)的優(yōu)化設(shè)計，分析了流場、流速、湍動能及壓力場的分布，并與實驗數(shù)據(jù)進行了分析比較。但其中對攪拌釜內(nèi)流場速度的預(yù)測研究卻鮮有報道。

本文利用Fluent軟件中的多重參考坐標系法（MRF），對攪拌釜內(nèi)的流場進行模擬，從葉片數(shù)、擋板、轉(zhuǎn)速3個角度出發(fā)對攪拌釜的流場及流速進行分析，并對流場內(nèi)的速度分布進行擬合分析，得到流場內(nèi)某一點的速度公式，為預(yù)測攪拌釜流場內(nèi)的線速度分布提供了一種簡便可靠的方法。

1 攪拌釜結(jié)構(gòu)參數(shù)

影響攪拌釜內(nèi)流場的因素有流體性質(zhì)、攪拌器轉(zhuǎn)速、攪拌器形式、攪拌容器的幾何特征（如有無擋板和導(dǎo)流筒、攪拌器的安裝方式、葉片的數(shù)量及形式、內(nèi)構(gòu)件的尺寸、幾個部分之間的尺寸比例等）等[10]。本文對適合多種流動狀態(tài)及各種攪拌目的的渦輪式攪拌器進行研究，重點考慮葉片數(shù)量、擋板及攪拌器轉(zhuǎn)速3個因素；反應(yīng)釜內(nèi)的結(jié)構(gòu)尺寸均采用經(jīng)驗值（如圖1所示），其中，D=300 mm，h=100 mm，D1=100 mm，D2=70 mm，l=25 mm，B=20 mm，a=25 mm，H=300 mm，L=250mm，e=2mm。

圖1 攪拌釜結(jié)構(gòu)圖

2 CFD數(shù)值模擬

運用計算流體力學(xué)軟件CFD對攪拌釜內(nèi)流場進行數(shù)值計算，可以減少設(shè)計和試驗工作的盲目性，對實際流場的預(yù)測具有一定的借鑒意義。

2.1 流體力學(xué)方程

攪拌釜內(nèi)三維流場采用直角坐標系的流體動力學(xué)方程為[11-13]：

連續(xù)性方程

湍流動能k和湍流耗散率ε方程為

式中：xi，xj——坐標X，Y和Z方向（i，j=1，2，3，i≠j）；

2.2 數(shù)值模擬方法

以水為工作介質(zhì)考慮單相流模擬，工作壓力為標準大氣壓，應(yīng)用多重參考坐標系法MRF。在Gambit建立三維實體模型，采用四面體和六面體混合網(wǎng)格，運動區(qū)域的網(wǎng)格比靜止區(qū)域的網(wǎng)格密集。應(yīng)用標準k-ε湍流模型，其相關(guān)系數(shù)及計算過程中的亞松弛迭代因子采用默認值。采用SIMPLE算法，離散化格式除壓力采用標準格式外，均采用一階迎風(fēng)格式。壁面區(qū)域采用標準壁面函數(shù)法，計入重力影響。

3 模擬結(jié)果分析

3.1 攪拌釜的葉片數(shù)及擋板對流場的影響

轉(zhuǎn)速為100 r/min（見圖2），有擋板時流體的流動沿著徑向，無擋板時流動沿著切向，該結(jié)果與文獻資料[5]描述一致。有擋板時的流場比無擋板時發(fā)展得更充分，6葉片的流場比4葉片的流場更加均勻。圖3則說明有擋板時沿徑向的速度變化更加明顯，邊界層也明顯比無擋板時厚。

3.2 攪拌器葉片數(shù)及擋板對流速的影響

轉(zhuǎn)速為100 r/min時，從z=0截面的速度云圖3說明：攪拌器葉片葉端附近的流速最大，因為葉片旋轉(zhuǎn)過程中，葉片的靜壓值較小，甚至達到負壓狀態(tài)[14]，以致該區(qū)域的速度出現(xiàn)最大值。

從圖3可以看出，在相同轉(zhuǎn)速及相同葉片數(shù)下，有擋板模型的速度高于無擋板模型的速度。以6葉片模型為例，有擋板時比無擋板時的最大速度約高12.9%。擋板限制了液體的切向速度，增加了軸向和徑向速度分量，其凈作用是使攪拌器排出流具有更寬的流動半徑[15]，增加了流體的湍動能，使流體流動更“規(guī)則”，流速增加。

圖2 不同葉片數(shù)及擋板在轉(zhuǎn)速為100r/min時的流場截面圖

圖3 不同葉片數(shù)及擋板在轉(zhuǎn)速為100r/min時對流速的影響

在相同的轉(zhuǎn)速下，有擋板的6葉片和4葉片模型的最大速度相同，均為0.709m/s；無擋板的6葉片模型最大速度（0.628m/s）略小于4葉片模型的最大速度（0.636m/s）。同時，在遠離葉端的相同位置處，無論有無擋板，6葉片模型的速度均大于4葉片模型的速度。

3.3 攪拌釜轉(zhuǎn)速對流速的影響及速度預(yù)測

以6葉片無擋板模型為例，對z=0截面與y=0截面的交線上的速度進行分析，如圖4所示。隨著轉(zhuǎn)速的增大，相同位置處的速度按一定的比例增大。在葉片區(qū)域，隨著半徑的增加，流體的速度先增加再減小。在遠離葉端處，流體速度基本上隨著半徑的增大而減小。用Statistica軟件對近似直線段的速度數(shù)據(jù)進行擬合，可以得到流體流速ν與x（距中心軸線的距離）及轉(zhuǎn)速n之間的關(guān)系為

ν=0.0205-129.37x+0.004246n-27.77xn （5）

圖4 z=0平面上y=0的直線上的速度

圖5 y=0平面上x=65的直線上的速度

圖6 y=0平面上x=100的直線上的速度

分別對y=0截面及x=65截面的交線上的速度，及y=0平面與x=100截面的交線上的速度進行分析，如圖5和圖6所示。隨著轉(zhuǎn)速的增大，相同位置處的速度同圖4一樣，以一定的比例增大。在遠離葉端處，流速與軸向位置z基本呈線性關(guān)系，隨著z絕對值的增大而減小。在接近葉端z=0的位置處，流體速度出現(xiàn)峰值。

對y=0截面與x=65截面交線上z≥0處葉端附近位置進行數(shù)據(jù)擬合可以得到流體流速ν與z及轉(zhuǎn)速n之間的關(guān)系為

同樣，對y=0截面與x=100截面的交線上z≥0處葉端附近位置的速度進行擬合可以得到流體流速ν與z及轉(zhuǎn)速n之間的關(guān)系為

對擬合式（5）、式（6）的交點 x=65，y=0，z=0（運動區(qū)域內(nèi)）處的擬合速度進行驗證，結(jié)果如表1所示?？梢钥闯?，式（5）與模擬數(shù)據(jù)的平均誤差為4.57%，式（6）與模擬數(shù)據(jù)的平均誤差為4.94%，誤差較小。

對擬合式（5）、式（7）的交點 x=100，y=0，z=0（靜止區(qū)域內(nèi)）處的擬合速度進行驗證，結(jié)果如表2所示?？梢钥闯觯剑?）與模擬數(shù)據(jù)的平均誤差為10.94%，式（7）與模擬數(shù)據(jù)的平均誤差為9.59%。誤差比在x=65，y=0，z=0位置處的偏大，擬合結(jié)果基本上能也反映流場流速。

表1 x=65 y=0 z=0點處的擬合數(shù)據(jù)與模擬數(shù)據(jù)的比較

表2 x=100 y=0 z=0點處的擬合數(shù)據(jù)與模擬數(shù)據(jù)的比較

4 結(jié)束語

由數(shù)值結(jié)果及分析可以得出以下結(jié)論：

（1）攪拌釜有擋板時的流場比無擋板時的流場發(fā)展地更加充分，且有擋板的速度大于無擋板時的速度；在遠離葉端處，6葉片的速度大于4葉片的速度，在接近葉端處，6葉片和4葉片的速度相差不大；隨著轉(zhuǎn)速的增加，流速按一定的比例相應(yīng)地增加。

（2）據(jù)數(shù)值計算結(jié)果擬合出了攪拌釜內(nèi)流場某一點的速度預(yù)測公式，表明流場內(nèi)一點的速度可用該點到攪拌軸中心的距離、z方向的位置及攪拌釜的轉(zhuǎn)速近似計算得到。

（3）速度擬合公式計算結(jié)果與模擬計算結(jié)果之間的最大誤差小于11%，在工程允許的精度范圍內(nèi)，基本上能反映流場流速，對實際流場的預(yù)測具有一定的參考價值。

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