任文杰，周向葵，賈會(huì)敏，李識(shí)寒，張衛(wèi)峰

（1中國(guó)平煤神馬集團(tuán)神馬實(shí)業(yè)股份有限公司，河南 平頂山 467000；2許昌學(xué)院表面微納米材料研究所，河南許昌 461000）

環(huán)己酮肟是生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的關(guān)鍵中間體，典型的環(huán)己酮肟工業(yè)裝置拉西法（HSO）工藝、一氧化氮還原法（NO）工藝、磷酸羥胺法（HPO）工藝都需要經(jīng)羥胺生成步驟，然后再與環(huán)己酮反應(yīng)生成環(huán)己酮肟。這些工藝流程復(fù)雜，反應(yīng)條件苛刻，投資和生產(chǎn)成本高，三廢排放量大，而氨肟化法工藝在鈦硅分子篩存在下，以叔丁醇為溶劑，將環(huán)己酮、氨、雙氧水一步合成環(huán)己酮肟，不需要羥胺制備工序，簡(jiǎn)化了流程。與傳統(tǒng)工藝相比，氨肟化法工藝投資和生產(chǎn)成本降低，而且反應(yīng)條件溫和，選擇性高，三廢排放相對(duì)較少，是一種環(huán)境友好的工藝。目前已有日本住友公司、中國(guó)石化巴陵石化公司、中國(guó)石化石家莊化纖公司、中國(guó)石化巴陵恒逸公司、山東海力公司、江蘇海力公司、山東東巨公司、湖北三寧公司、山東魯西公司等多套環(huán)己酮氨肟化法工業(yè)裝置在運(yùn)行。

采用鈦硅分子篩 TS-1為催化劑的環(huán)己酮氨肟化生產(chǎn)工藝中，催化劑的制備是工藝的核心技術(shù)。鈦硅分子篩TS-1具有和硅鋁分子篩ZSM-5相同的MFI結(jié)構(gòu)、獨(dú)特的孔道結(jié)構(gòu)和骨架上的過(guò)渡金屬鈦使之具有卓越的催化氧化性能。TS-1存在下的反應(yīng)條件溫和，氧化的目的產(chǎn)物收率高，選擇性好，工藝過(guò)程簡(jiǎn)單，在環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)中表現(xiàn)出較好的催化活性，但在應(yīng)用中也存在生產(chǎn)成本高、成型困難、催化劑壽命短、分離和回收比較困難等一系列需要解決的問(wèn)題[1]。

目前，關(guān)于以鈦硅分子篩TS-1為催化劑的環(huán)己酮氨肟化工藝的反應(yīng)機(jī)理主要存在兩種假設(shè)[2-4]。第一種假設(shè)為羥胺機(jī)理，認(rèn)為鈦硅分子篩催化劑與雙氧水相互作用形成鈦的過(guò)氧化物，然后氨在 TS-1催化劑催化作用下被過(guò)氧化鈦氧化為羥胺，再經(jīng)非催化作用與環(huán)己酮反應(yīng)生成環(huán)己酮肟。第二種假設(shè)為亞胺機(jī)理，認(rèn)為環(huán)己酮和氨作用先生成環(huán)己酮亞胺，環(huán)己酮亞胺再進(jìn)一步被鈦和雙氧水的中間體氧化成環(huán)己酮肟。張向京等[2]在利用原位漫反射紅外光譜法對(duì)環(huán)己酮氨肟化體系的研究表明，生成肟的過(guò)程首先是氨水與環(huán)己酮吸附在表面—Si—OH上生成環(huán)己酮亞胺，然后再與鈦的過(guò)氧化物生成肟。亞胺機(jī)理可以很好地解釋一些高沸點(diǎn)有機(jī)副產(chǎn)物的形成原因，但亞胺機(jī)理并不排除羥胺機(jī)理的可能性，顧耀明等[3]在試驗(yàn)中就認(rèn)為主反應(yīng)符合羥胺機(jī)理，副反應(yīng)符合亞胺機(jī)理。

基于 TS-1在環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)機(jī)理研究的基礎(chǔ)上，人們對(duì)催化劑的傳統(tǒng)制備方法進(jìn)行了一系列改進(jìn)，在簡(jiǎn)化合成條件的基礎(chǔ)上，活性得到提高，生產(chǎn)成本得到降低，分離和回收得到改善和優(yōu)化，在環(huán)己酮氨肟化裝置中，制備出的鈦硅分子篩催化劑更加有利于工業(yè)的運(yùn)行。本文對(duì)應(yīng)用于環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)中TS-1催化劑的制備包括TS-1的改性、制備大顆粒的TS-1、復(fù)合TS-1催化劑、新的合成手段及成型技術(shù)以及其他的一些制備工藝和技術(shù)進(jìn)展?fàn)顩r進(jìn)行了綜述。

1 TS-1催化劑主要合成方法

TS-1催化劑的合成方法主要有水熱合成法和同晶取代法兩種。1983年，Taramasso等[5]使用硅酸四乙酯（TEOS）為硅源，鈦酸四乙酯（TEOT）為鈦源，四丙基氫氧化銨（TPAOH）為模板劑，首次報(bào)道了鈦硅分子篩TS-1的水熱法合成。此方法操作條件苛刻，控制不當(dāng)很容易導(dǎo)致非骨架鈦的生成。首先，堿金屬離子的存在不利于鈦進(jìn)入骨架從而容易形成銳鈦礦，其次，鈦酸鹽的水解過(guò)程不可避免會(huì)形成二氧化鈦沉淀，而非骨架鈦物種的存在能夠促進(jìn)雙氧水的無(wú)效分解，不利于TS-1的催化氧化反應(yīng)。隨后，Thangaraj等[6-7]提出了一種改進(jìn)的合成方法，在配制鈦和硅離子的前體時(shí)通過(guò)采用水解活性較弱的鈦酸四丁酯（TBOT）代替鈦酸四乙酯（TEOT），并且對(duì)硅酸四乙酯（TEOS）進(jìn)行預(yù)水解處理，使鈦源和硅源的水解速率更加匹配，通過(guò)兩步水解并除醇，再進(jìn)行水熱晶化，從而提高分子篩的含鈦量，避免二氧化鈦沉淀的產(chǎn)生。目前大多采用此經(jīng)過(guò)改進(jìn)的水熱合成法，但是也并沒(méi)有從根本上解決成膠過(guò)程中鈦的聚合問(wèn)題，導(dǎo)致合成的催化劑不穩(wěn)定、重復(fù)性差，而且經(jīng)典法中對(duì)原料純度的要求比較高，模板劑四丙基氫氧化銨（TPAOH）又比較昂貴，因此在模板劑的選擇，鈦源、硅源的選擇以及用量，堿源，晶化時(shí)間、溫度、攪拌等條件的影響上，人們進(jìn)行了大量的研究。如選用價(jià)格低廉的四氯化鈦、三氯化鈦、硫酸鈦等無(wú)機(jī)鈦源以及硅溶膠、無(wú)定形氧化硅等硅源，選擇廉價(jià)的模板劑等合成原料，在獲得高催化性能催化劑的同時(shí)，降低催化劑的合成成本。

同晶取代法是1988年Kraushaar等[8]提出的一種制備 TS-1的新方法。通過(guò)對(duì)硅鋁比為 50 的ZSM-5用鹽酸溶液進(jìn)行脫鋁，使之生成高硅分子篩，在沸石骨架上產(chǎn)生空穴，然后在高溫下以氮?dú)鉃檩d氣通入 TiCl4蒸氣氣相沉積制備出鈦硅分子篩TS-1。同晶取代法制備成本低，重復(fù)性好，鈦的引入比較容易實(shí)現(xiàn)，有著較好的應(yīng)用前景，但是也存在一些難題。在實(shí)際操作中很難對(duì)進(jìn)入到分子篩骨架中的鈦進(jìn)行有效的控制，在相同條件下的合成中，進(jìn)入到骨架中的鈦含量往往低于水熱合成中制備的催化劑的鈦含量，如果想增加鈦含量而進(jìn)行二次合成時(shí)，又會(huì)造成大量非骨架鈦的生成。此外，在反應(yīng)機(jī)理方面也存在著分歧：一種觀點(diǎn)認(rèn)為在對(duì)分子篩母體進(jìn)行酸洗脫鋁或脫硼時(shí)造成空位，鈦原子占據(jù)空位進(jìn)入到分子篩；另一種則認(rèn)為鈦原子能與骨架硅、鋁或硼原子直接發(fā)生置換反應(yīng)。因此，對(duì)二次合成的研究仍有很多工作要做。制備活性好、重現(xiàn)性好、穩(wěn)定性高、價(jià)格低廉的鈦硅分子篩催化劑仍是一個(gè)具有挑戰(zhàn)性的課題[9-10]。

2 應(yīng)用于環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)的 TS-1催化劑

2.1 TS-1的改性

為了提高 TS-1在環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)中的催化活性，減少非骨架鈦，目前有很多針對(duì) TS-1 的改性研究。一般通過(guò)對(duì)鈦硅分子篩催化劑的再次晶化，使催化劑具有更優(yōu)異的催化性能。如無(wú)機(jī)堿的改性能在 TS-1中產(chǎn)生空穴，有利于反應(yīng)物和產(chǎn)物的擴(kuò)散，有機(jī)堿還可以將溶解的鈦物種重新晶化，從而使非骨架鈦重新進(jìn)入骨架等，提高催化劑的活性。

林民等[11-12]將已經(jīng)合成的 TS-1分子篩與含鈦化合物的水解液混合，然后水熱晶化合成改性的分子篩。由于進(jìn)行加鈦合成，提高了所得分子篩骨架的含鈦量，從而在環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)中具有良好的活性和穩(wěn)定性。另一種方法是在對(duì)合成的TS-1分子篩進(jìn)行酸性條件下的水熱處理后再在有機(jī)堿的條件下水熱反應(yīng)，或直接將已經(jīng)合成的TS-1分子篩不經(jīng)過(guò)酸處理直接與有機(jī)堿進(jìn)行水熱處理后獲得一種空心結(jié)構(gòu)的分子篩，該空心晶粒的空腔部分徑向長(zhǎng)度為 5～300nm。分子篩經(jīng)過(guò)酸堿混合處理或有機(jī)堿處理之后，使骨架外的鈦能再次進(jìn)入骨架，有效骨架鈦含量增加，從而提高其催化氧化活性，具有較好的催化活性穩(wěn)定性，此方法解決了催化劑的高活性和批次穩(wěn)定性問(wèn)題，為中國(guó)石化環(huán)己酮氨肟化技術(shù)的工業(yè)化打下了基礎(chǔ)。

黃先亮等[13]采用價(jià)格低廉的無(wú)機(jī)鈦硅原料制備了鈦硅分子篩原粉，然后將制備的鈦硅分子篩經(jīng)硫酸和雙氧水后處理后，再加入四丙基氫氧化銨和無(wú)機(jī)堿進(jìn)行二次晶化改性，獲得的催化劑制備成本低，催化性能與傳統(tǒng)方法制備的鈦硅分子篩相當(dāng)。鈦硅分子篩經(jīng)硫酸和雙氧水處理后，減少了鈦硅分子篩的非骨架銳鈦礦，從而減少副反應(yīng)的生成，經(jīng)二次晶化后，鈦硅分子篩的酸性減弱，使孔道更加暢通，從而有利于反應(yīng)物的接觸，而且二次晶化后鈦硅分子篩中鈦進(jìn)入了分子篩骨架，晶粒變小，可以有效地消除內(nèi)擴(kuò)散的影響。

周繼承等[14-15]則將制備的鈦硅分子篩與酸性化合物和雙氧水進(jìn)行后處理，然后再與硫銨和氨水的混合液進(jìn)行水熱二次晶化改性，得到改性的 TS-1催化劑，在環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)中活性高、穩(wěn)定性好。除此之外，他們還將制備的大顆粒TS-1與酸性化合物以及雙氧水混合加熱處理過(guò)濾之后，通過(guò)改變二次晶化液的種類(lèi)調(diào)節(jié)二次晶化液的物質(zhì)的量，與有機(jī)胺、銨鹽、氨水、尿素中的一種或幾種溶液混合再晶化進(jìn)行改性，得到2～10μm的TS-1催化劑，在催化環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)中，相對(duì)于催化劑原粉，活性得到很大的提高。

袁海朋等[16]的方法則是將鈦硅分子篩用無(wú)機(jī)堿進(jìn)行一次改性，然后用含硫金屬鹽進(jìn)行二次改性，其中鹽類(lèi)的陽(yáng)離子對(duì)酸性有抑制作用，而含硫金屬鹽改性之后使分子篩能減少對(duì)雙氧水的分解，改性后的分子篩性能明顯提高，對(duì)環(huán)己酮氨肟化具有很好的催化作用。

夏建超等[17]以硅源、鈦源、有機(jī)模板劑和堿源為原料水熱合成了微米級(jí)的鈦硅分子篩，然后對(duì)制備出的鈦硅分子篩進(jìn)行了由堿性溶液和含鈦改性液的兩次改性處理。用堿性溶液處理，能在鈦硅分子篩上制造大量的大孔和介孔，促進(jìn)反應(yīng)物分子在催化劑活性位上的吸附和產(chǎn)物的擴(kuò)散；再用含有鈦源、有機(jī)模板劑、堿源、過(guò)氧化氫的溶液進(jìn)行處理，可以通過(guò)再晶化在分子篩表面引入更多的鈦活性位，促進(jìn)反應(yīng)物分子在催化劑表面的轉(zhuǎn)化，與未處理的催化劑相比，顯著地改善了催化劑在環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)中的性能。

2.2 易于分離的TS-1制備

在氨肟化工業(yè)應(yīng)用中，TS-1催化劑表現(xiàn)出優(yōu)良的催化性能，為了保證催化劑的高催化性能，一般直接使用的是TS-1催化劑原粉，催化劑原粉粒徑約為 0.2μm，這對(duì)催化劑與產(chǎn)物的分離帶來(lái)極大的困難，同時(shí)小顆粒也會(huì)從過(guò)濾孔道中流失，不僅造成催化劑的浪費(fèi)，也會(huì)影響產(chǎn)品質(zhì)量。因此對(duì)大顆粒TS-1的制備、復(fù)合TS-1的制備、TS-1的成型技術(shù)的研究，可有效解決催化劑與反應(yīng)產(chǎn)物的分離難題。

2.2.1 大顆粒TS-1的制備

王亞權(quán)等[18]將硅膠加入水中煮沸，加入粒徑為0.1～0.3μm的鈦硅分子篩，加入正硅酸乙酯，充分?jǐn)嚢韬筮^(guò)濾、干燥、焙燒、篩分，得到粒徑為0.2～5.1mm的大粒徑鈦硅分子篩催化劑。所制備催化劑在環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)中，環(huán)己酮轉(zhuǎn)化率達(dá)到99.7%，環(huán)己酮肟的收率達(dá)到99.1%。而趙士堯等[19]將硅溶膠加入具有鈦源、硅源、模板劑和水的膠體溶液中進(jìn)行水熱處理，得到平均粒徑大于10μm的大粒徑鈦硅分子篩催化劑，在用于環(huán)己酮肟的制備中，具有高的選擇性和轉(zhuǎn)化率。

此外，姚秉鐸等[20]將已經(jīng)水熱反應(yīng)的、但還未煅燒的分子篩粉末作為第一級(jí)結(jié)晶顆粒的分子篩，分散于水中形成分散液，然后加入絮凝劑及助劑使顆粒聚集，形成聚集顆粒的水溶液，與鈦硅模板劑合成膠混合，進(jìn)行水熱處理，獲得平均粒徑大于5μm的大粒徑鈦硅分子篩，在用于環(huán)己酮肟的制備中也具有高的選擇性和轉(zhuǎn)化率。

2.2.2 復(fù)合TS-1的制備

把鈦硅分子篩負(fù)載在一定尺度的載體上形成復(fù)合催化劑，在保持高的催化活性的同時(shí)能夠容易地從反應(yīng)體系中回收，也可以解決在工業(yè)環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)中催化劑的分離難題。李鋼等[21]采用原位成型法，將石墨粉引入到由硅源、鈦源、模板劑、堿和蒸餾水組成的水熱合成體系中，使鈦硅分子篩在石墨粉上原位生長(zhǎng)，得到復(fù)合鈦硅分子篩，在一實(shí)施例中對(duì)環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)中環(huán)己酮轉(zhuǎn)化率為99.3%，環(huán)己酮肟的選擇性為99.5%。因石墨為惰性，在強(qiáng)堿下不溶解，不會(huì)在鈦硅分子篩中引入促進(jìn)副反應(yīng)的酸中心、堿中心，同時(shí)，在鈦硅分子篩的水熱合成中加入的石墨載體對(duì)鈦硅分子篩活性組分也起到了分散作用，在制備和反應(yīng)中也有利于與母液的分離和反應(yīng)介質(zhì)的分離。

李平等[22]則在制備鈦硅分子篩的同時(shí)加入納米碳纖維，制備出粒徑為3～80μm的負(fù)載型鈦硅分子篩/納米碳纖維復(fù)合催化劑，在環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)中不但具有較高的催化活性和選擇性，而且活性組分與載體結(jié)合牢固，催化劑使用后容易從液相反應(yīng)體系中分離回收。

王海波等[23]將鈦硅分子篩粉體與聚合單體苯乙烯、聚合單體多烯基化合物、制孔劑等攪拌混合并加入引發(fā)劑，制備出塊狀鈦硅分子篩催化劑，然后進(jìn)行破碎造粒，加入鹵代烴進(jìn)行溶脹，抽提溶劑進(jìn)行抽提，獲得了鈦硅分子篩與樹(shù)脂的復(fù)合催化劑。該催化劑可以用于固定床中環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)，催化效果很好。

此外，納米磁性顆粒具有超順磁性，在外加磁場(chǎng)條件下可快速磁化而聚集，當(dāng)外加磁場(chǎng)撤消時(shí)，磁載催化劑的磁性就會(huì)消失，快速分散于液體中。這些特點(diǎn)有利于催化劑顆粒的快速回收。王東琴等[24-25]將水熱合成與溶劑蒸發(fā)法相結(jié)合，以尖晶石結(jié)構(gòu)的納米鐵酸鎳為磁核，制備了磁性鈦硅分子篩，所制備的磁載鈦硅分子篩成球形，顆粒直徑為100～150nm，具有明顯的核/殼結(jié)構(gòu)和順磁性，在環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)中，環(huán)己酮轉(zhuǎn)化率達(dá)到98%，環(huán)己酮肟選擇性在97%以上，表現(xiàn)出良好的催化活性，實(shí)現(xiàn)了催化劑的高活性，又解決了催化劑分離困難的問(wèn)題。

2.2.3 TS-1的成型

傳統(tǒng)的鈦硅分子篩成型方法為二次成型，一般是通過(guò)將水熱合成的鈦硅分子篩前體的晶化液進(jìn)行水洗、離心分離、焙燒等得到分子篩原粉，然后再添加基質(zhì)物質(zhì)、黏合劑、擴(kuò)孔劑等助劑進(jìn)行一系列如擠條、噴霧之類(lèi)的成型。如劉國(guó)清等[26]利用經(jīng)典水熱法合成的鈦硅分子篩原粉與二氧化硅載體、有機(jī)助劑進(jìn)行混合，混合中滴加稀硝酸和硅溶膠，在單螺桿擠條機(jī)中擠出成型顆粒，干燥煅燒得到直徑為1.5mm的圓柱形TS-1催化劑。與TS-1原粉相比，擠條成型的催化劑骨架鈦并未大量脫出骨架，仍為MFI拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)，比表面積和孔容積下降，但平均粒徑明顯大于原粉，易于分離。通過(guò)正交試驗(yàn)得出適宜的最優(yōu)反應(yīng)條件為T(mén)S-1含量為80%、800℃下在氧氣氣氛保溫4h，制備出的催化劑在環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)中環(huán)己酮肟收率可達(dá)到 99.1%，成型催化劑壓碎強(qiáng)度為22.3N/mm。

此后，吳劍等[27]以四丙基氫氧化銨為模板劑，對(duì)正硅酸乙酯、鈦酸四丁酯的異丙醇溶劑進(jìn)行水解反應(yīng)，經(jīng)脫醇制膠晶化得到合成的鈦硅分子篩晶化液，在晶化液中，省去分離水洗，不進(jìn)行焙燒，而是直接加入黏合劑、硅溶膠、擴(kuò)孔劑如高嶺土、硅膠、硝酸、檸檬酸、田菁粉、聚乙二醇等進(jìn)行打漿處理，經(jīng)噴霧煅燒制備出成型的鈦硅分子篩，與鈦硅分子篩原粉相比，一次成型的催化劑粒度提高到數(shù)十微米，成型后再煅燒除去模板劑，還可以產(chǎn)生一定數(shù)量的中孔，在環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)中表現(xiàn)出很高的活性。

此外，王亞權(quán)等[28]將粒徑為0.1～0.3μm的鈦硅分子篩與硅酸水溶液制成漿液，進(jìn)行噴霧造粒制成微球，煅燒制備出粒徑約為5～80μm的鈦硅分子篩微球催化劑，在環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)中，環(huán)己酮轉(zhuǎn)化率在97.8%以上，環(huán)己酮肟的選擇性在98.6%以上，催化劑壽命提高到148h以上，而成型前的鈦硅分子篩粒徑為0.1～0.3μm，在反應(yīng)中流失非常嚴(yán)重，導(dǎo)致催化劑的壽命很短，只有34h。

與成型前的鈦硅分子篩原粉相比，噴霧成型制備的微球鈦硅分子篩催化性能會(huì)有大幅度降低。劉月明等[29]將制備的噴霧成型的微球鈦硅分子篩不添加任何其他原料，直接與水混合，在100～200℃下進(jìn)行水熱改性處理，得到的催化劑在催化環(huán)己酮合成環(huán)己酮肟反應(yīng)中催化活性明顯提高，達(dá)到成型前鈦硅分子篩原粉的水平。

2.3 其他TS-1制備技術(shù)

除了TS-1的改性、大顆粒TS-1、復(fù)合TS-1的制備及TS-1的成型研究之外，在應(yīng)用于環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)TS-1的制備技術(shù)研究中，研究人員進(jìn)行了很多嘗試，如催化劑中金屬的摻雜、超聲技術(shù)的應(yīng)用、產(chǎn)能的提高方法等。

陳雅萍等[30-31]在制備鈦硅分子篩時(shí)，在形成膠體混合物之前，將金屬酸式鹽、金屬烷氧化合物或金屬絡(luò)合物之類(lèi)的金屬源或者過(guò)渡金屬源以水溶液的形式加入到鈦源、硅源、模板劑中，使所得的鈦硅分子篩具有金屬氧化物或過(guò)渡金屬氧化物，在制備環(huán)己酮肟時(shí)具有高的轉(zhuǎn)化率和選擇性。

林民等[32]將超聲技術(shù)運(yùn)用到鈦硅分子篩的制備中，超聲的空化作用和機(jī)械攪拌更容易消除合成中的局部濃度不均，使鈦源團(tuán)聚生成的二氧化鈦盡量少，減少了非骨架鈦的產(chǎn)生，并能實(shí)現(xiàn)硅源和鈦源及模板劑的更好結(jié)合，減少模板劑的使用量，降低成本，超聲還能加快晶體成核速度，從而加快合成速度，所得鈦硅分子篩在環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)中表現(xiàn)出了較好的催化活性和穩(wěn)定性。

袁海朋等[33]則通過(guò)提高有機(jī)堿模板劑的濃度提高了單釜產(chǎn)能，降低了單位能耗。當(dāng)模板劑濃度為常規(guī)方法的兩倍時(shí)，TS-1單釜產(chǎn)能也約為常規(guī)方法的兩倍，制備的鈦硅分子篩在環(huán)己酮氨肟化中環(huán)己酮轉(zhuǎn)化率為99.99%，環(huán)己酮肟選擇性為99.94%，有著良好的催化效果。

3 結(jié) 語(yǔ)

鈦硅分子篩 TS-1作為催化劑在環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)中顯示了良好的催化性能，但是TS-1合成成本昂貴，合成條件苛刻，制備重復(fù)性差，制約了工業(yè)化的發(fā)展。從工業(yè)化的角度考慮，在環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)中，鈦硅分子篩TS-1催化劑的制備研究主要解決以下問(wèn)題：一是提高催化活性的問(wèn)題，針對(duì)催化劑進(jìn)行改性；二是要解決催化劑的分離和回收問(wèn)題，研究制備大顆粒的催化劑、復(fù)合催化劑、新的合成手段及成型技術(shù)等；三是要降低成本，制備高催化活性的催化劑及其創(chuàng)新制備工藝等，這些仍將是科研工作者現(xiàn)在或者以后努力的方向。

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