周根榮

（廣東韶關乳源東陽光精箔有限公司 廣東韶關）

一、前言

隨著產(chǎn)量品質競爭壓力和生產(chǎn)成本升高，設備管理方式開始從粗放式管理轉型為精細信息化管理，引入TPM管理系統(tǒng)，重視設備關鍵績效指標績效考核管理。設備關鍵績效指標管理主要包括設備造成的質量損失、設備維修成本、設備故障率以及設備故障件數(shù)等。通過以往故障維修案例及維修成本數(shù)據(jù)分析發(fā)現(xiàn)，降低設備液壓油損耗尤為重要。設備液壓系統(tǒng)的油耗與3類問題有連帶關系，①液壓油長期泄漏到軋制油中，導致軋制油黏度升高壽命降低以及后續(xù)產(chǎn)品退火出現(xiàn)黃斑；②液壓油使用頻繁，每年油損耗的花費均排在設備維修成本項目之首；③液壓系統(tǒng)故障頻發(fā)，遠遠超過機械或電氣發(fā)生故障的頻次。

二、液壓系統(tǒng)管理方法

1.液壓油的污染和危害

據(jù)統(tǒng)計，至少有70%～80%的液壓系統(tǒng)故障是由油液的污染造成的。有色金屬工業(yè)設備液壓系統(tǒng)中，常規(guī)泵閥要求油液污染度等級≤NAS9級，有電液伺服控制或比例控制要求油液污染度等級達到NAS6級，因此控制油液污染度指標是液壓系統(tǒng)管理方法的方向之一，也是延長液壓油使用壽命的方法之一。

2.油液污染的多種誘因

油液污染有多種誘因，對新油品質認識不夠、沒有系統(tǒng)的管理方法、液壓油儲存加注不合理、加油設備混用、維修過程中產(chǎn)生污染、油品品質無監(jiān)測無指標判斷、易損件定期更換意識薄弱以及水冷卻器滲漏等。目前設備液壓系統(tǒng)中雜質顆粒和水分較多，污染度和水飽和度等很多指標未達到標準要求，必須建立一套即可解決現(xiàn)有問題又能降低損耗的液壓系統(tǒng)管理方法，找到一種或多種油品過濾凈化技術（如過濾、離心、聚結、靜電、磁性、真空和吸附），解決各種因素造成的油液污染。

3.液壓油指標判定標準和技術指標控制考核

定期取樣送檢或現(xiàn)場檢測兩種方式，用FCU1000油品檢測儀檢測污染度和水飽和度，出具檢測報告送交相關部門評審，根據(jù)長期指標趨勢走向對不合格液壓系統(tǒng)進行原因分析，制定預防糾正措施。

預防糾正措施：①針對不同型號的液壓油用不同的OFU精細濾油小車對新油和設備用油進行循環(huán)過濾，保證液壓油清潔度，滿足設備液壓系統(tǒng)需求。②采用FAM真空脫水車對水飽和度超標的液壓系統(tǒng)進行處理，減少液壓油乳化概率。③根據(jù)檢測結果和定期整備計劃對液壓系統(tǒng)進行維保和更換濾芯。④列管式油冷卻器改釬焊式冷卻器，提供高品質冷卻器，定期檢測水質指標，液位定期點檢等，預防液壓油進水乳化。⑤在液壓系統(tǒng)油箱中放置凈油板可吸附大量油泥，對粉塵大、高溫環(huán)境下的液壓系統(tǒng)尤為必要。

4.成本考核

通過統(tǒng)計以往液壓油損耗，制定用油部門的液壓油桶數(shù)專項資金考核和歸口部門全廠液壓油的維修費考核。歸口部門通過領用記錄，監(jiān)督用油部門進行用油原因分析，制定預防糾正措施。

（1）統(tǒng)一規(guī)范O形密封圈標準，配置常用密封盒。更換接頭O形密封圈時，應根據(jù)接頭密封溝槽的大小選擇與之匹配的O形圈。

（2）對油管環(huán)境要求較高的地方，膠管總成采用鎧裝保護套，減輕因安裝不當導致尖銳物損傷油管外表，延長油管使用壽命。

（3）根據(jù)環(huán)境溫度，將32#抗磨液壓油改換為46#抗磨液壓油，增加運動粘度減少閥臺管道的滲漏。

（4）在執(zhí)行元件的管路上安裝截止閥，故障處理時，可減少漏油量。管路接頭必須安裝在便于拆卸之處，不符合要求的利用檢修時間予以重裝。

（5）維修時，對脫落或損壞的管卡要及時恢復，對動作頻繁、振動大的管路，其管卡螺栓還應采取有效的防松措施，使用彈性好的塑料卡管，如已使用了金屬卡管，定期檢查更換金屬卡管和鋼管之間的緩沖墊。對安裝有缺陷的鋼管進行校正恢復，變形嚴重部分易導致背壓升高，旋轉油封不耐壓極易產(chǎn)生泄漏。軟管在移動或靜止中均不能過度彎曲，需要時至少要在其直徑的1.5倍處開始彎曲；盡量避免軟管的扭轉變形；軟管盡可能遠離熱輻射構件，必要時安裝隔熱板；應避免軟管外部損傷，避免同其他構件長期摩擦。

（6）減少液壓系統(tǒng)中的液壓沖擊，對于流量較大的電液換向閥，可通過調整電磁閥和液動閥間的節(jié)流閥來延長換向時間，以減小對管道的沖擊。在采用蓄能器減緩沖擊的系統(tǒng)中，保證蓄能器中氮氣壓力，防止油溫高密封老化。

（7）需要經(jīng)常更換的配件，獨自選型報單進行專用專項治理。

（8）應有低液位報警燈提示，讓現(xiàn)場人員提前發(fā)現(xiàn)異常，防止因意外導致液壓油泄漏。

三、改進案例

（1）早期有色金屬設備液壓系統(tǒng)中，管接頭密封形式設計一般采用焊接式O形圈結構，設備執(zhí)行端動作次數(shù)多、管夾易松弛產(chǎn)生振動、易耗件壽命短等因素導致O形圈損壞頻繁，由于壓延設備液壓系統(tǒng)管路復雜，增加了檢維修難度，造成液壓油損耗嚴重。

可用快速接頭、卡套式接頭和擴口式接頭逐漸取代焊接式O形圈結構，能起到很好的效果，特別是在精整設備上的廣泛運用，幾乎達到零泄漏目標，大大降低液壓油的損耗。

（2）熱軋機彎輥液壓系統(tǒng)中的彎輥缸蓋密封，由原來軸用Yx密封改為斯特封GSJ型和軸用Y圈GUR型組合密封，彎輥活塞密封由原來孔用Yx密封改為組合DAS型密封。改進后，解決了軋輥軸承箱上內(nèi)孔刮傷問題，密封使用壽命延長，在定期整備時間范圍內(nèi)，未出現(xiàn)因密封損壞而導致的漏油或液壓故障。將此經(jīng)驗推廣到冷軋機設備上，也收到了很好的效果。

（3）箔精軋機彎輥缸蓋法蘭上有一圈螺絲安裝孔，與密封槽間距太近，長時間高壓使用及頻繁更換，導致穿孔漏油。采用三角溝槽形式設計，按表對O形圈進行選型，確認型號規(guī)格為80×74.5±0.4×3.1±0.1，JB/ZQ 4224，同時對缸筒進行 4.1 mm 的倒角，解決了液壓油泄漏問題。

四、利用信息化平臺開發(fā)執(zhí)行定期整備

（1）由于液壓系統(tǒng)易損件多，通過分析使用壽命，制定定期整備計劃是減少液壓油損耗措施之一，可同時降低設備故障率以及故障設備數(shù)。

（2）使用企業(yè)生產(chǎn)管理系統(tǒng)備件樹列表和裝機量查詢功能，可方便批量統(tǒng)計出液壓系統(tǒng)中閥臺密封、油缸密封、高壓油管、測壓軟管、管夾等易損件清單，選擇質量可靠、品牌出眾的易損件供應商。在備件樹列表中設置定期整備量，與供應商建立長期合作關系甚至實現(xiàn)代管零庫存業(yè)務。利用信息化平臺，解決了因品種多、數(shù)量少，品質無法得到保證的問題，方便整理年度定期整備配置資源清單，對開展定期整備工作提供了前提保障。

（3）根據(jù)PDCA循環(huán)管理模式實現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)管理系統(tǒng)定期整備計劃管理流程，審核準入定期整備基礎資料，每月生成定期整備計劃，確認配置資源和檢修時間。分配任務執(zhí)行計劃，遺留問題糾正預防，機臺看板上定期整備計劃確認關閉。通過崗位角色之間的互相考核，提高工作效率和定期整備質量。

五、改進效果

2010年度液壓泵站液壓油損耗費用總計168萬元。2011年開發(fā)使用信息化平臺和實施液壓系統(tǒng)管理方法后，液壓油損耗費用總計下降至98萬元。2012年度和2013年度，開展了液壓油專項資金考核、定期整備計劃和考評、QC活動計劃等活動，兩個年度液壓油損耗費用分別下降至73萬元和68萬元。