王萬軍

(中石油大慶石油管理局大慶鉆探工程公司鉆技一公司鉆井工具分公司，黑龍江 大慶163461)

目前，在大慶油田方正地區(qū)普遍使用普通水泥或空心微珠低密度水泥漿進行常規(guī)固井施工。由于采用原漿一次性封固，環(huán)空水泥漿液柱壓力高，極易壓漏地層而導(dǎo)致目的層漏封或封固不合格，進而造成產(chǎn)層失效的問題。此外，隨著壓力的升高，有可能造成空心微珠破裂或滲水，從而使空心微珠低密度水泥漿密度變高，其流動性降低，有可能導(dǎo)致固井施工失敗甚至“灌腸”事故的發(fā)生。為了解決上述問題，筆者對雙凝雙密度水泥漿體系進行了研究，以便為提高大慶油田方正地區(qū)的固井質(zhì)量提供參考。

1 影響固井質(zhì)量的主要因素

1)井漏是造成固井時水泥漿低返的主要原因。方正地區(qū)寶泉嶺組、達連河組及白堊系裂縫層段極易發(fā)生井漏，這不僅嚴重制約了鉆井進度，延長鉆井周期，而且給固井施工帶來嚴重隱患。

2)方正地區(qū)地下壓力系統(tǒng)復(fù)雜，地層中存在夾煤層、裂縫層，地層流體分布狀況不清，給油層的有效封固帶來了很大困難。

3)由于封固段較長，水泥漿在凝固過程中，先期注入的水泥漿上部較早凝固，漿體失去了對下部產(chǎn)生的壓力，使下部水泥漿對地層原來的壓力體系失衡，從而造成油、氣和水互串。

2 雙凝雙密度水泥漿體系優(yōu)選

針對方正地區(qū)地層的特點，結(jié)合國內(nèi)外先進固井工藝，決定采用雙凝雙密度水泥漿體系進行固井，即使用常規(guī)水泥漿和低密度水泥漿分段封固的方式固井。尾漿先凝固，首漿后凝固，通過添加不同的外加劑來調(diào)節(jié)各段水泥柱的凝固時間，使水泥漿自下而上逐漸凝固。當尾漿速凝段凝固失水造成失重狀態(tài)時，首漿緩凝段仍然保持傳遞壓力的能力，從而可以解決水泥漿侯凝過程中的失重問題，同時也能解決低壓地層漏失問題。

2.1 首漿優(yōu)選

根據(jù)封固地層和井段長度不同，要求雙凝雙密度水泥漿體系的首漿稠化時間在170min左右。在60℃、35.9MPa條件下，通過調(diào)整緩凝劑BXR-200L加量，形成3種配方的水泥漿體系。配方1#：嘉華高強低密度水泥+17%硅粉+4ml緩凝劑BXR-200L+0.5%早強劑SW-2+10%微硅+8%消泡劑XP-1+5%BXF-200L；配方2#：嘉華高強低密度水泥+17%硅粉+5ml緩凝劑BXR-200L+0.5%早強劑SW-2+10%微硅+8%XP-1+5%BXF-200L；配方3#：嘉華高強低密度水泥+17%硅粉+6ml緩凝劑BXR-200L+0.5%早強劑SW-2+10%微硅+8%消泡劑XP-1+5%降失水劑BXF-200L。相關(guān)試驗性能數(shù)據(jù)如表1所示。從表1可以看出，在緩凝劑BXR-200L加量不同的情況下，對水泥漿其他性能基本沒有影響，只是隨著緩凝劑BXR-200L加量的增加，稠化時間逐漸延長，當緩凝劑BXR-200L加量6ml時，配方3#的稠化時間為171min，能夠滿足雙凝雙密度水泥漿體系的首漿施工要求。

表1 雙凝雙密度水泥漿體系首漿性能試驗數(shù)據(jù)表

2.2 尾漿優(yōu)選

根據(jù)施工條件和要求，要求雙凝雙密度水泥漿體系的尾漿凝固時間在95mim左右，這樣與首漿凝固時間(170min)的配比效果最好。在60℃、35.9MPa條件下，通過調(diào)整速凝劑BCK的加量來控制尾漿的稠化時間，即配方1#：嘉華G級水泥+17%硅粉+8%速凝劑BCK+0.5%早強劑SW-2+10%微硅+8%消泡劑XP-1+5%降失水劑BXF-200L；配方2#：嘉華G級水泥+17%硅粉+10%速凝劑BCK-200L+0.5%早強劑SW-2+10%微硅+8%消泡劑XP-1+5%降失水劑BXF-200L；配方3#：嘉華G級水泥+17%硅粉+12%速凝劑BCK+0.5%早強劑SW-2+10%微硅+8%消泡劑XP-1+5%降失水劑BXF-200L。相關(guān)試驗性能數(shù)據(jù)如表2所示。從表2可以看出，隨著速凝劑BCK加量的逐漸增加，水泥漿的稠化時間也逐漸減少，而對水泥漿的其他性能影響不大，甚至可以忽略不計；當配方3#速凝劑BCK加量達到12%時，水泥漿的稠化時間是96min，對雙凝雙密度水泥漿體系的現(xiàn)場施工最為有利。

表2 雙凝雙密度水泥漿體系尾漿性能試驗數(shù)據(jù)表

2.3 相容性試驗

考慮到高強低密度水泥與原漿過渡段的流動度相對較差以及泵送困難的實際情況，進行了高強低密度、G級及混溶的水泥漿常規(guī)性能進行了對比試驗及高強低密度、A級及混溶的水泥漿常規(guī)性能進行了對比試驗。試驗結(jié)果分別如表3和表4。從表3和表4可以看出，高強低密度水泥與原漿摻混后，流動度降低，有效解決了泵送困難的問題，同時對水泥漿其他性能幾乎沒有影響，能夠保證水泥的抗壓強度。

表3 高強低密度、G級及混溶的水泥漿常規(guī)性能對比表

表4 高強低密度、A級及混溶的水泥漿常規(guī)性能對比表

3 現(xiàn)場應(yīng)用

在雙凝雙密度水泥漿體系推廣應(yīng)用過程中，為保證固井質(zhì)量，對固井配套技術(shù)采取了如下措施：

1)根據(jù)測井結(jié)果、鄰井地層壓力分布和油、氣、水層分布情況，準確確定雙密度水泥漿的分界點。

2)針對油氣層和井徑不規(guī)則井段劃眼；應(yīng)用旋流扶正器，提高頂替效率，減少鉆井液的“滯留”。

3)堅持使用現(xiàn)場水對每口井進行室內(nèi)水泥漿性能試驗，確保固井水泥漿及外加劑滿足施工要求。

4)按比例配置好施工所用的水泥添加劑、前置液、壓膠塞液并充分循環(huán)，保證均勻。

5)適當增加前導(dǎo)緩凝水泥漿用量，抵消隔離液所降低的液柱壓力，確保壓穩(wěn)油氣層。

6)首漿和尾漿過渡段流動度差，易造成頂替效率低，在注灰過程中過渡要快(頂替排量不低于35L/s)，混配器內(nèi)高強低密度水泥盡量打干凈，減少混漿段。

7)強化施工組織和技術(shù)措施落實，確保方正地區(qū)固井施工質(zhì)量。

2001～2002年，在方正地區(qū)進行7井次的技術(shù)套改(簡稱技)或油層(簡稱油)中應(yīng)用雙凝雙密度水泥漿體系進行固井作業(yè)，固井數(shù)據(jù)統(tǒng)計如表5所示。從表5可以看出，在應(yīng)用雙凝雙密度水泥漿體系施工的7口井中，3口井固井質(zhì)量優(yōu)質(zhì)，4口井固井質(zhì)量合格。特別是方8井，完鉆井深4800m，預(yù)計封固高度1600m，固井應(yīng)用雙凝雙密度水泥漿體系，地面施工正常，未發(fā)生井漏等復(fù)雜現(xiàn)象，經(jīng)48h聲變檢測，固井質(zhì)量優(yōu)質(zhì)。因此，應(yīng)用雙凝雙密度水泥漿整體性能可以滿足現(xiàn)場施工的要求，從而減少了雙級固井數(shù)量和雙級固井下小鉆具鉆塞對固井質(zhì)量的影響，簡化了施工環(huán)節(jié)，降低了施工難度，從而保證了固井質(zhì)量和固井施工的安全。

表5 2001～2002年方正地區(qū)固井數(shù)據(jù)統(tǒng)計表

4 結(jié)論

1)通過室內(nèi)試驗，優(yōu)選出雙凝雙密度水泥漿體系首漿密度為1.60g/cm3(緩凝劑加量6ml)、尾漿密度1.90 g/cm3(速凝劑加量為12%)的雙凝雙密度水泥漿體系。

2)應(yīng)用雙凝雙密度水泥漿體系，可以降低長封固井段施工水泥漿的液柱壓力，減少了地層漏失，有效保護了油、氣層，顯著提高了固井質(zhì)量。

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