李彬，譚明波，翁晨雷

（1．武漢船用電力推進裝置研究所 430064； 2.西門子（中國）有限公司，上海 200120）

0 引言

三峽升船機承船廂的有效尺寸是 120×18×3.5 m，總質量11800 t，可以提升的船舶 噸位3000 t，最大提升高度113 m，目前是全世界規(guī)模最大、難度最高的升船機。

三峽升船機傳動控制系統(tǒng)采用了冗余的可編程控制器進行控制，可編程控制器因其可靠性高、功能完善、實用性強、編程容易、易于擴展、維修方便等特點而成為現(xiàn)代工業(yè)實現(xiàn)自動化的核心設備，在工業(yè)控制的各個領域獲得了極為廣泛的應用[1]。

船廂驅動系統(tǒng)由四組驅動單元和八臺變頻調速裝置及對應的電機組成。四個驅動單元通過機械軸剛性連接（機械同步軸系統(tǒng)）。在正常運行情況下（四臺驅動單元同時運行），同步軸上沒有轉矩的傳遞。同步軸上安裝的轉矩測量軸實現(xiàn)對機械同步軸上的轉矩檢測。當驅動單元或傳動裝置出現(xiàn)故障時，機械同步軸將對船廂的穩(wěn)定性進行調節(jié)，以維持其同步性。

船廂驅動控制系統(tǒng)采用電氣同步控制技術，8套傳變頻調速裝置各自接受由D445發(fā)送的、統(tǒng)一的速度給定信號進行行程同步控制，使4個驅動點的高程一致（行程高差≤±2 mm）。

2 傳動控制系統(tǒng)設計方案

為了滿足電氣行程同步的控制要求，傳動控制系統(tǒng)設置了2個PROFIBUS SCANNER模塊構成冗余，經Profibus DP網(wǎng)絡分別對2個D445-2進行數(shù)據(jù)收發(fā)，再由這兩個D445-2作為2級主站分別與傳動區(qū)的8個D445通過PROFINET通訊，8個SCALANCE通過光纖連接形成環(huán)網(wǎng).

在此結構下，2個互備的D445-2控制器起到了承上啟下的作用，向上接收PLC的指令，并將指令通過PROFINET網(wǎng)絡等時發(fā)送到8個傳動控制站，以確?？刂频膶崟r性和精確性。

SIMOTION D435工藝板采用多任務快速掃描方式，中斷處理功能，事件處理功能，能根據(jù)任務的不同實時性控制要求，采用相應的不同的掃描周期，以保證系統(tǒng)的快速響應[2]。

3 同步性能測試方法及結果

圖1 測試平臺一網(wǎng)絡組態(tài)示意圖

試驗首先采用西門子的FM350計數(shù)器模塊對系統(tǒng)同步性進行測試，F(xiàn)M350計數(shù)器模塊安裝在ET200遠程機架上，通過DP電纜和CPU處理器進行通訊，主要用到的硬件設備包括：CPU模塊416-2DP、通訊模塊CP443-1、計數(shù)器模塊FM350、ET200接口模塊IM153-1、主機架背板等。將測試平臺硬件進行組態(tài)，如圖1所示：CPU通過DP電纜和IM153從4塊FM350上采集數(shù)據(jù),這4塊FM350分別連接1、2和3、4的編碼器。DP電纜長度為2 M，通訊速率為12 Mbp。

對計數(shù)器模塊FM350的設置如圖2。CPU的程序掃描周期設為3 ms。測試平臺硬件組態(tài)和設置完成后，通過觸摸屏操作面板發(fā)出啟動命令，以992 rpm運行120 M全行程（上行/下行），船廂到位自動停止。用400CPU+IM153+FM350來采集1、2、3、4號傳動點的脈沖數(shù)，每隔20 s記錄一次，編碼器轉動一周產生2048個脈沖。同一時刻四個傳動點脈沖編碼器產生的脈沖數(shù)進行兩兩相減，所得差值用來檢測該時刻四個傳動點運行的同步性能。將測試的數(shù)據(jù)以曲線表示如圖3。其中橫向軸為時間軸，表示系統(tǒng)運行全過程所需的時間，縱向軸表示任意兩個傳動點脈沖數(shù)的差值，由圖可見，運行過程中最大脈沖數(shù)相差不超過160個脈沖，即最大誤差小于30°（2048脈沖數(shù)對應360°）。

圖2 計數(shù)器模塊參數(shù)設置示意圖

為了確保試驗數(shù)據(jù)的準確性和可靠性，我們又采用了西門子的FM450計數(shù)器模塊對該系統(tǒng)的同步性能進行重新測試，由于FM450計數(shù)器模塊直接安裝在S7400的主機架背板上，每個FM450模塊可以采集兩個脈沖編碼器的脈沖信號。所以不再需要ET200遠程機架，將測試平臺硬件進行重新組態(tài)，組態(tài)方法和平臺一的方式類似。 2塊FM450-1,分別連接1、2和3、4的編碼器。

組態(tài)完成后對計數(shù)器模塊FM450-1進行參數(shù)設置。

CPU的程序掃描周期為3 ms。

測試平臺硬件組態(tài)和設置完成后，采取和第一種測試方案相同的步驟運行系統(tǒng)，記錄四個傳動點之間的脈沖差值，將測試的數(shù)據(jù)以曲線表示。

由圖4可見，系統(tǒng)運行全過程最大脈沖數(shù)相差不超過200，即最大誤差小于36°（2048脈沖數(shù)對應360°）。

4 測試結論

在試驗測試過程中采取2種不同計數(shù)模塊分別對系統(tǒng)進行了測試，根據(jù)三峽升船機對電氣行程同步控制方案的性能要求，電氣行程同步控制方案工作時，四個驅動點之間的行程偏差不大于2 mm。減速齒輪箱的總傳動比為263，最后折算到驅動電機輸出軸的轉角約為50°。

綜合上述兩種測試平臺所測數(shù)據(jù)可得，電氣行程同步控制方案以兩個D445作為程序主站，帶動其他傳動點運行的控制方式是可以滿足行程偏差小于2 mm的誤差要求（相差50°）。

[1]李鳳閣,佟為明編著.電氣控制與可編程控制技術.北京:機械工業(yè)出版社,2008.

[2]李方圓等 編著.零起點學西門子變頻器應用.北京:機械工業(yè)出版社,2012.