奚運濤 劉 偉 劉 銳 胡東偉 張建魁

1.長慶油田公司油氣工藝研究院， 陜西 西安 710021;2.低滲透氣田勘探開發(fā)國家工程實驗室， 陜西 西安 710021;3.長慶油田公司第十采油廠， 甘肅 慶城 745100;4.長慶油田公司第五采油廠， 陜西 西安 710069

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雙金屬復合涂層制備工藝對耐蝕性能的影響

奚運濤1,2劉 偉1,2劉 銳1,2胡東偉3張建魁4

1.長慶油田公司油氣工藝研究院， 陜西 西安 710021;2.低滲透氣田勘探開發(fā)國家工程實驗室， 陜西 西安 710021;3.長慶油田公司第十采油廠， 甘肅 慶城 745100;4.長慶油田公司第五采油廠， 陜西 西安 710069

長慶某區(qū)塊下古主力產(chǎn)層的H2S和CO2含量均較高，導致部分產(chǎn)水氣井的生產(chǎn)管柱腐蝕穿孔嚴重，修井頻繁，嚴重影響了氣田的正常生產(chǎn)。為此提出了雙金屬復合涂層管柱防腐技術，在管柱表面形成底層1Cr13不銹鋼、面層Al合金及封孔劑的三層復合結構。采用正交試驗法系統(tǒng)研究了噴涂工藝對復合涂層的組織結構、密度和耐腐蝕性能等的影響規(guī)律。采用掃描電鏡(SEM)對涂層的顯微結構進行表征，采用阿基米德排水法對涂層的密度進行測試，采用CORTEST高溫高壓釜對涂層的耐腐蝕性能進行評價。結果表明：電弧電流和噴涂距離對涂層密度的影響顯著，隨著電弧電流的升高，涂層密度呈單調增大趨勢；隨著噴涂距離的增大，涂層密度呈先增大后減小趨勢；而電弧電壓對涂層密度的影響不顯著。在電弧電流240A，電壓32V，噴涂距離150mm條件下制備的雙金屬復合涂層組織較致密，腐蝕速率僅為0.072mm/a，耐蝕性能較N80基材提高7倍以上。

雙金屬；復合涂層；制備工藝；腐蝕

0 前言

針對同時含H2S、CO2和高礦化度水的復雜環(huán)境，管柱防腐問題一直備受關注。國外常見的做法是選擇耐蝕合金管材，如超級13Cr或22Cr等不銹鋼管材，但防腐成本較高，難以在該區(qū)塊的低產(chǎn)氣井中應用。國內部分油田常采用井內加注緩蝕劑的防腐方法，但藥品費用巨大，現(xiàn)場管理難，后期維護成本高[3]。因此，提出了雙金屬復合涂層管柱防腐技術。前期小試[4]結果表明，該技術在高腐蝕氣井中取得了一定的應用效果。但雙金屬復合涂層的制備工藝還不完善，噴涂工藝對耐蝕性能的影響規(guī)律也有待研究。因此，本文采用正交試驗方法系統(tǒng)研究噴涂工藝參數(shù)對復合涂層的組織結構、密度和耐腐蝕性能的影響規(guī)律，為雙金屬復合涂層的進一步完善提供基礎數(shù)據(jù)，使該技術實現(xiàn)規(guī)模推廣。

1 試驗材料及方法

1.1 試驗材料及涂層制備

基材試樣采用N80鋼，尺寸30mm×15mm×3mm。經(jīng)丙酮除油、噴砂粗化、超聲清洗、干燥等處理后待用。制備方法采用超音速電弧噴涂，利用兩根連續(xù)送進的金屬絲作為自耗電極，在其端部產(chǎn)生電弧作為熱源，用壓縮空氣將熔化的絲材霧化，并以超音速噴向工件，增加涂層的致密性和結合強度[5-6]。噴涂材料采用Al合金和1Cr13不銹鋼實芯絲材，規(guī)格Φ2mm。

噴涂完畢后，采用環(huán)氧富鋅封孔劑對涂層表面進行封孔處理，在油、套管表面形成底層1Cr13不銹鋼、面層Al合金及封孔劑的三層復合結構。底層1Cr13層，厚度150～200μm；面層Al合金層，厚度200～250μm。試驗采用3因素3水平的正交試驗方法設計，方案見表1。

1.2 試驗方法

采用JSM6360LV型掃描電鏡(SEM)對涂層的微觀形貌進行分析。采用FA2004N電子天平及阿基米德排水原理對雙金屬復合涂層的密度進行測試。首先分別稱量涂層試樣的干重和浮重，然后根據(jù)阿基米德排水原理計算涂層相對密度，計算方法見式(1)。

(1)

采用CORTEST高溫高壓釜對9組涂層試樣及未涂

層試樣的耐腐蝕性能進行評價，模擬該區(qū)塊井筒工況，試驗條件為：p總=24MPa，pCO2=2.16MPa，pH2S=0.156MPa，溫度70 ℃，流速2m/s，試驗時間168h，試驗水質為GX-X井現(xiàn)場水樣，水質成分見表2。

表1 噴涂工藝參數(shù)正交試驗設計方案

表2 GX-X井采出水水質成分

2 試驗結果及分析

2.1 顯微結構分析

對9組不同工藝條件下制備的Al/1Cr13雙金屬復合涂層的微觀組織進行分析，結果表明第6組的涂層孔隙最大，界面結合最差，見圖1；第9組的涂層組織最致密、孔隙最少，界面結合好，見圖2。由圖1～2可以看出，Al層無分層結構，組織均比較致密，但第6組存在微孔隙較多，第9組基本無微孔隙存在。1Cr13層為典型的層狀結構，層間嵌有深灰色條狀組織，主要是由于 1Cr13 發(fā)生了部分氧化的原因。層狀結構主要是由于液態(tài)1Cr13與基體或已形成涂層的表面碰撞時易鋪展或扁平化所致[7-8]。

a)復合涂層

b)Al層

c)1 Cr 13層

d)Al/ 1 Cr 13/基體之間界面

a)復合涂層

b)Al層

c)1 Cr 13層

d)Al/1 Cr 13/基體之間界面

2.2 密度測試

涂層密度可在一定程度上反應涂層的致密程度，密度越大，則越致密，孔隙率也越低。9組涂層的密度測試結果見圖3。由圖3可知，第6組涂層的密度最小，為3.42，說明比較疏松或孔隙率大，微孔隙較多；而第9組的密度最大，為5.93，說明該組涂層的致密性好，孔隙率最低。

采用正交分析法，對同一因素、不同水平下的涂層密度取平均值作圖，可得不同因素水平對涂層密度的影響，見圖4?？梢钥闯?，隨著電弧電流的升高，涂層密度呈單調增大趨勢；隨著噴涂距離的增大，涂層密度呈先增大后減小趨勢；而電弧電壓對涂層密度的影響最小。

圖3 9組涂層密度測試結果

圖4 不同因素水平對涂層密度的影響

電弧電流決定著熱輸入量，電弧電流增大，液滴的過熱程度增加，霧化更快、更充分，液滴粒子更加細小且具有較高的動能，沖擊到試樣表面后，扁平化程度更高，組織更加致密，密度更大。因此，電弧電流對涂層密度影響較大。噴涂距離決定著液態(tài)霧化粒子的運動距離，噴涂距離較小時，加速距離不夠，粒子的動能未達到最大值就已沖擊試樣，鋪展不充分；噴涂距離較大時，加速距離過大，粒子的動能達到最大值后又降低，因此隨著噴涂距離的增加，涂層密度影響顯著，呈現(xiàn)先增大后減小趨勢[9]。而電弧電壓決定著液態(tài)霧化粒子的加速快慢，由于液態(tài)粒子體積小，不需要很高的電弧電壓就可以完成加速；如果電弧電壓過大，加速過快，液態(tài)粒子還未充分霧化就已脫離熱源，會導致粒子體積過大，速度下降快，扁平化程度下降，密度變小[10]，但影響不顯著。

2.3 耐蝕性能評價

基材及9組涂層試樣的耐腐蝕性能試驗結果見圖5。從圖5可知，9組涂層試樣的腐蝕速率均明顯小于基材，表明9組涂層均具有一定的耐蝕能力。其中，第9組涂層的腐蝕速率最低，耐蝕能力最優(yōu)，為0.072 mm/a。而第6組涂層的腐蝕速率最高，耐腐蝕性能較差，為0.334 mm/a。

分析可知，腐蝕速率測試結果與顯微分析及密度測試的結果相吻合，規(guī)律基本一致。涂層越致密，微孔隙越少，越能有效地隔離腐蝕介質，保護基體[11-15]。

圖5 9組涂層試樣及基材的腐蝕速率

3 結論

1)雙金屬復合涂層采用底層1 Cr 13不銹鋼、面層Al合金及封孔劑的三層復合結構，組織致密、孔隙少，界面結合良好。涂層密度在一定程度上反應了涂層的致密程度。隨著電弧電流的升高，涂層密度呈單調增大趨勢；隨著噴涂距離的增大，涂層密度呈先增大后減小趨勢；而電弧電壓對涂層密度的影響不顯著。

2)在第9組工藝參數(shù)即電弧電流240 A、電壓32 V、噴涂距離150 mm條件下，制備的雙金屬復合涂層組織較致密，密度大，耐蝕性能最優(yōu)，腐蝕速率僅為0.072 mm/a。

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2015-07-24

中國石油天然氣集團公司重大科技專項(2008E-1306)

奚運濤(1978-)，男，山東巨野人，高級工程師，博士，主要從事腐蝕與防護及表面工程技術研究工作。

10.3969/j.issn.1006-5539.2015.06.014