景昊

摘要：機(jī)械設(shè)備零件的破壞，一般是從零件表面開始的。產(chǎn)品的可靠性和耐久度，在很大程度上決定于零件表面層的質(zhì)量。研究機(jī)械加工表面質(zhì)量，其目的就是為了掌握機(jī)械加工中各個(gè)工藝對(duì)加工表面質(zhì)量影響的規(guī)律，以便利用這些規(guī)律來控制加工過程，最終達(dá)到改善產(chǎn)品質(zhì)量、增強(qiáng)產(chǎn)品使用性能的目的。

關(guān)鍵詞：機(jī)械;性能;表面;粗糙度

機(jī)器在正常的使用過程中，由于其零件的工作性能逐漸變壞，以致不能繼續(xù)使用，有時(shí)甚至?xí)蝗粨p壞。其原因除少數(shù)是因?yàn)樵O(shè)計(jì)不周而強(qiáng)度不夠，或偶然事故引起了超負(fù)荷以外，大多數(shù)是由于磨損、受到外界介質(zhì)的腐蝕或疲勞破壞。磨損、腐蝕和疲勞損壞都是發(fā)生在零件的表面，或是從零件表面開始的。因此，加工表面質(zhì)量將直接影響到零件的工作性能，尤其是它的可靠性和壽命。

1.機(jī)械加工表面質(zhì)量對(duì)機(jī)器使用性能的影響

表面質(zhì)量對(duì)零件的耐磨性，配合精度，疲勞強(qiáng)度、抗腐蝕性，接觸剛度等使用性能都有很大的影響。

1.1?表面質(zhì)量對(duì)零件耐磨性的影響

零件的耐磨性主要與摩擦副的材料、熱處理情況和潤(rùn)滑條件有關(guān)。在這些條件已確定的情況下，零件的表面質(zhì)量就起著決定性的作用。零件的磨損過程，通常分為三個(gè)階段：摩擦副剛開始工作時(shí)，磨損比較明顯，稱為初期磨損階段（一般稱為走合期）?。經(jīng)初期磨損后，磨損緩慢均勻，進(jìn)入正常磨損階段。當(dāng)磨損達(dá)到一定程度后，磨損又突然加劇，導(dǎo)致零件不能正常工作，稱為急劇磨損階段。

1.2最佳表面粗糙度

在干摩擦或半干摩擦情況下，摩擦副表面的初期磨損與表面粗糙度有很大關(guān)系。摩擦副表面有一個(gè)最佳粗糙度，過大或過小的粗糙度都會(huì)使初期磨損增大。摩擦副的原始粗糙度太大，開始時(shí)兩表面僅僅是若開凸峰相接觸，實(shí)際接觸面積小于名義接觸面積，接觸部分的實(shí)際壓強(qiáng)很大，破壞了潤(rùn)滑油膜，接觸的凸峰處形成局部干摩擦，因而接觸部分金屬的擠裂、破碎、切斷等作用都較強(qiáng)，磨損也就較大。隨著走合期過程的進(jìn)行。表面粗糙度逐漸減小，實(shí)際接觸面積增大，磨損也隨之逐步減小，就進(jìn)入正常磨損階段。

2.影響表面粗糙度的因素

2.1?切削加工影響表面粗糙度的因素?在加工表面留下了切削層殘留面積，其形狀是刀具幾何形狀的復(fù)映。減小進(jìn)給量vf、主偏角、副偏角以及增大刀尖圓弧半徑，均可減小殘留面積的高度。此外，適當(dāng)增大刀具的前角以減小切削時(shí)的塑性變形程度，合理選擇潤(rùn)滑液和提高刀具刃磨質(zhì)量以減小切削時(shí)的塑性變形和抑制刀瘤、鱗刺的生成，也是減小表面粗糙度值的有效措施。

2.2?工件材料的性質(zhì)

加工塑性材料時(shí)，由刀具對(duì)金屬的擠壓產(chǎn)生了塑性變形，加之刀具迫使切屑與工件分離的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韌性愈好，金屬的塑性變形愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料時(shí)，其切屑呈碎粒狀，由于切屑的崩碎而在加工表面留下許多麻點(diǎn)，使表面粗糙。

2.3?磨削加工影響表面粗糙度的因素

象切削加工時(shí)表面粗糙度的形成過程一樣，磨削加工表面粗糙度的形成也是由幾何因素和表面金屬的塑性變形來決定的。影響磨削表面粗糙的主要因素有：砂輪的粒度、砂輪的硬度、砂輪的修整、磨削速度、磨削徑向進(jìn)給量與光磨次數(shù)、工件圓周進(jìn)給速度與軸向進(jìn)給量、冷卻潤(rùn)滑液。

3.影響加工表面層物理機(jī)械性能的因素

在切削加工中，工件由于受到切削力和切削熱的作用，使表面層金屬的物理機(jī)械性能產(chǎn)生變化，最主要的變化是表面層金屬顯微硬度的變化、金相組織的變化和殘余應(yīng)力的產(chǎn)生。由于磨削加工時(shí)所產(chǎn)生的塑性變形和切削熱比刀刃切削時(shí)更嚴(yán)重，因而磨削加工后加工表面層上述3?項(xiàng)物理機(jī)械性能的變化會(huì)很大。

3.1?影響冷作硬化的主要因素

切削刃鈍圓半徑增大，對(duì)表層金屬的擠壓作用增強(qiáng)，塑性變形加劇，導(dǎo)致冷硬增強(qiáng)。刀具后刀面磨損增大，后刀面與被加工表面的摩擦加劇，塑性變形增大，導(dǎo)致冷硬增強(qiáng)。切削刃鈍圓半徑對(duì)加工硬化的影響切削速度增大，刀具與工件的作用時(shí)間縮短，使塑性變形擴(kuò)展深度減小，冷硬層深度減小。切削速度增大后，切削熱在工件表面層上的作用時(shí)間也縮短了，將使冷硬程度增加。進(jìn)給量增大，切削力也增大，表層金屬的塑性變形加劇，冷硬作用加強(qiáng)。工件材料的塑性愈大，冷硬現(xiàn)象就愈嚴(yán)重。

3.2?表面層材料金相組織變化

當(dāng)切削熱使被加工表面的溫度超過相變溫度后，表層金屬的金相組織將會(huì)發(fā)生變化。

3.2.1?磨削燒傷

當(dāng)被磨工件表面層溫度達(dá)到相變溫度以上時(shí)，表層金屬發(fā)生金相組織的變化，使表層金屬?gòu)?qiáng)度和硬度降低，并伴有殘余應(yīng)力產(chǎn)生，甚至出現(xiàn)微觀裂紋，這種現(xiàn)象稱為磨削燒傷。在磨削淬火鋼時(shí)，可能產(chǎn)生3?種燒傷.

3.2.2?改善磨削燒傷的途徑

磨削熱是造成磨削燒傷的根源，故改善磨削燒傷有兩個(gè)途徑：一是正確選擇砂輪;合理選擇切削用量，盡可能地減少磨削熱地產(chǎn)生;二是改善冷卻條件，盡量使產(chǎn)生的熱量少傳入工件。

零件主要工作表面最終工序加工方法的選擇至關(guān)重要，因?yàn)樽罱K工序在該工作表面留下的殘余應(yīng)力將直接影響機(jī)器零件的使用性能。選擇零件主要工作表面最終工序加工方法，須考慮該零件主要工作表面的具體工作條件和可能的破壞形式。在交變載荷作用下，機(jī)器零件表面上的局部微觀裂紋，會(huì)因拉應(yīng)力的作用使原生裂紋擴(kuò)大，最后導(dǎo)致零件斷裂。從提高零件抵抗疲勞破壞的角度考慮，該表面最終工序應(yīng)選擇能在該表面產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力的加工方法。

4.結(jié)論

由于機(jī)械加工表面對(duì)機(jī)器零件的使用性能如耐磨性、接觸剛度、疲勞強(qiáng)度、配合性質(zhì)、抗腐蝕性能及精度的穩(wěn)定性等有很大的影響，因此對(duì)機(jī)器零件的重要表面應(yīng)提出一定的表面質(zhì)量要求。由于影響表面質(zhì)量的因素是多方面的，?因此應(yīng)該綜合考慮各方面的因素，?對(duì)表面質(zhì)量根據(jù)需要提出比較經(jīng)濟(jì)適用性的要求。