鄧炳林,劉小星,楊秀民,潘勇妮
(乳源東陽光電化廠,廣東 韶關512721)
該項目是利用鹽泥中的CaCO3和Mg(OH)2等堿性物質(zhì)來代替污水處理站使用的燒堿,將不溶性的CaCO3和Mg(OH)2轉(zhuǎn)化為可溶性的CaCl2和MgCl2,達到鹽泥量減少的目的,同時降低污水處理燒堿和絮凝劑的消耗。
2010 年2 月主要進行實驗室小試。 試驗目的是確定鹽泥和酸性廢水的反應速度和反應條件,確定鹽泥和酸性廢水的反應比例關系。 通過試驗得出結論,(1)在鹽泥微過量的情況下,充分攪拌,反應30 min 后出水pH 達到6.5,水質(zhì)清澈,充分攪拌下完全反應的時間為30 min;(2)1 t 鹽泥可代替0.64 t 32%燒堿用于中和酸性廢水。這些結論為中試打下基礎。
2010 年4-7 月進行中試實驗。中試的主要目的是在特定的溶解槽(折流槽),用泵做攪拌下,鹽泥的溶解情況以及出水水質(zhì)情況。中試階段得出的結論是:(1)該形式下,鹽泥溶解快,比較理想,并且出水穩(wěn)定,水質(zhì)能滿足要求;(2)用泵做攪拌,泵的葉輪、機封損耗大,維修維護壓力大。
針對第二個結論重新設計工藝,把鹽泥溶解槽加大,延長反應時間至80 min。取消泵攪拌,利用液位高差進入調(diào)節(jié)池。新工藝大大降低了檢修強度,降低了運行成本,系統(tǒng)運行穩(wěn)定,出水水質(zhì)滿足要求。
經(jīng)過總結小試中試的經(jīng)驗,重新設計了溶解槽(4.5×1.2×1 m),按照圖1 的工藝流程實施方案。堿車間壓濾完的鹽泥利用鏟車送至鹽泥溶解槽,然后利用酸性廢水在鹽泥溶解槽中將鹽泥溶解,之后送至調(diào)節(jié)池中和。酸性廢水從鹽泥溶解槽的漏斗底部進入,上部溢流,酸性廢水與鹽泥的反應時間可以達到80 min 以上。該鹽泥溶解槽具有正洗、反洗,貯存及排泥功能,方便實用。
圖1 鹽泥應用工藝流程圖
方案考核期間,堿車間拉到污水站的鹽泥和污水站運至廠外深埋的污泥進行詳細登記,污水處理站將日常酸堿消耗進行詳細記錄。為計量方便,取3 車鹽泥稱重,得重量均值為3.28 t,污水站運行數(shù)據(jù)見表1,未使用鹽泥時燒堿消耗數(shù)據(jù)見表2。
表1 污水站運行數(shù)據(jù)
由表1 知,使用鹽泥之后污水站日均耗堿量為0.48 t,由表2 知,未使用鹽泥時日均耗堿為2.45 t,日均耗堿量減少1.97 t,燒堿節(jié)約80.41%,項目實施前后污泥鹽泥量對比情況見表3。
在該方案實施之前,污水站的污泥通過管道送到堿車間鹽泥池統(tǒng)一壓濾深埋處理,在方案實施之后,堿車間壓濾的鹽泥送至污水站鹽泥溶解槽,鹽泥被溶解利用后再由污水站壓濾處理。
5-6 月燒堿消耗異常升高原因為成品罐區(qū)2 100 m3酸罐投入使用前用稀鹽酸進行清洗,清洗后的酸性水收集到污水處理站中和處理,酸罐投入使用后發(fā)現(xiàn)鐵離子含量高,防腐層有滲漏的可能,又將酸罐清空后進行維修,在清空過程中有酸性水到污水處理站,造成2 個月燒堿消耗異常高,表中平均值中剔除了5、6 月燒堿消耗。
表2 2010年1-9月未使用鹽泥時燒堿消耗統(tǒng)計
表3 項目實施前后污泥鹽泥量對比
項目實施后廠內(nèi)固廢減少率η=(111.52-13.12)÷111.52×100%=88.24%。從運行效果觀察,外排污泥略顯黃白色,表明仍有部分鹽泥未充分參加反應,存在進一步減量化的空間。
鹽泥溶解槽裝置簡單,運行期間未出現(xiàn)嚴重的鹽泥管道堵塞情況,一般的堵塞可由壓縮空氣管疏通。溶解槽鹽泥水出水穩(wěn)定,進入調(diào)節(jié)池調(diào)節(jié)pH 明顯比使用燒堿控制pH 值方便,污水站排水滿足《廣東省地方標準污染物排放限值》DB44/26。鹽泥中的鈣、鎂離子有助沉淀作用,經(jīng)過濾后出水好于項目實施前。項目實施之后可不投加PAC(聚合氯化鋁),少投加PAM(聚丙烯酰胺)。項目實施之后大大減少了固廢外排量,同時減少污水處理中燒堿的使用量,在減排降耗方面做出巨大貢獻。
不足之處:(1)泥中夾入的編織袋纖維溶出,容易堵塞調(diào)節(jié)池提升泵,須定期清理;(2)使用鹽泥后,沉淀池斜管填料負荷增加,同時未完全溶解的鹽泥高粘性較大,在沉淀池底部聚集,容易堵塞排泥管,需增加排泥頻次。
[1]唐永星.氯堿廠中鹽泥的利用.化學世界,1985,(5):186-187.
[2]趙光清.鹽泥的綜合利用.湖北化工,2000,(3):35-36.