陸一帆

目前柔印中常用的油墨包括水性油墨、UV油墨和醇溶性油墨三大類，紙張類承印材料柔印中主要以水性油墨為主。相對于UV油墨和醇溶性油墨，水性油墨在使用成本和綠色環(huán)保方面無疑更具優(yōu)勢。

我公司長期致力于直接接觸食品的紙包裝印刷業(yè)務，自2000年以來一直采用水性柔印油墨印刷，日常生產中遇到的一些印刷質量問題，和水性柔印油墨的性能有著密切的關系。經過多年的生產實踐和經驗積累，筆者對紙張印刷用水性柔印油墨的性能及其對印刷品質的影響有了一些膚淺的認識，在此愿與大家分享，并希望能夠得到行業(yè)前輩和同行的指導與糾正。

干燥性

水性柔印油墨的主要成分為：連結料、顏料、溶劑（水、堿性溶劑）、助劑。其中，連結料以水溶性樹脂、堿溶性樹脂、乳液（水性分散性樹脂）為主要成分。水溶性樹脂、堿溶性樹脂的主要作用是包裹和分散顏料，使得連結料具有一定的復溶性，從而確保印刷過程中墨膜具有一定的復溶性。乳液是整個水性油墨體系的精髓，在水性柔印油墨干燥過程（成膜過程）中，乳液的成分和結構會發(fā)生變化。在脫水、脫氨的過程中，隨著乳液中親水性官能團的消失或表面極性的降低，水性柔印油墨具有良好的抗水性，從而使得干燥后的墨膜不再具備復溶的性能。而且，干燥成膜后的墨層具有一定的耐抗性（耐酸、耐堿等）和附著牢度等理化性能。

從水性柔印油墨的主要成分來看，其構成還是比較簡單的。而恰恰由于其成分簡單，對于印刷作業(yè)來說，可以調整的方式相對就比較單一。以理論上講，在印刷過程中，只要檢測好水性柔印油墨的pH值，并根據需要向水性柔印油墨中適時加入pH調整液即可。但往往事與愿違，僅僅是適時控制好水性柔印油墨的pH值，顯然是不夠的。由于在印刷過程中，水性柔印油墨在墨槽、網紋輥、印版表面具有一定的復溶性，而在承印材料表面具有良好的干燥成膜性，使得干燥后的墨層具備良好的耐抗性能。所以，控制水性柔印油墨在印刷過程中的復溶性與成膜時間，是確保印刷過程順暢的必要保障。

那么，如何控制水性柔印油墨在印刷過程中的復溶性與成膜時間？筆者認為，控制好墨層在印刷過程中的初干時間是關鍵。如圖1所示，在印刷過程中，網紋輥上的水性柔印油墨先轉移到印版表面（圖1中印版輥表面的綠色區(qū)域），然后再轉移到承印材料上。當印版表面的水性柔印油墨轉移之后，殘留在印版表面的墨層較少。如果所使用水性柔印油墨的初干長度短（即快干），殘留的水性柔印油墨就會在印版表面干燥結膜（圖1中印版輥表面的紅色區(qū)域），致使印版表面再次吸附水性柔印油墨的性能降低，就會造成油墨轉移不良、印品墨色變淺。更有甚者，網紋輥上的水性柔印油墨轉移到印版表面之后，少量殘留的油墨也會有干燥結膜的情況出現，造成網紋輥網穴堵塞（早期使用的水性柔印油墨中，這種情況比較多見）。

遇到這樣的問題時，如果印刷的是實地色塊，印刷操作人員經常通過更換儲墨量大的網紋輥來加以改善和解決。但如果印刷圖案是線條、文字、網點疊印時，需要網紋輥線數要高、印刷墨層要薄，就不能靠更換網紋輥來解決問題了。這時就需要降低水性柔印油墨的干燥性，確保在印刷過程中印版表面殘留的油墨（圖1中印版輥表面的紅色區(qū)域）不結膜。筆者在早期使用水性柔印油墨時，遇到這樣的問題后，往往采取在油墨中加入水性慢干助劑的做法，但是使用效果有時仍不是很理想。特別是在印版輥周長較大、網紋輥線數較高（墨層薄）、印版圖案以網點和細小文字為主時，這種方法還不足以徹底解決殘留油墨在印版表面干燥結膜的問題。

對于這個問題，應從水性柔印油墨的干燥機理入手加以分析。在水性柔印油墨的干燥過程中，脫水、脫氨是促使水性連結料中乳液結膜的關鍵。所以，如何確保在印刷過程中將水分鎖在印版表面的殘留油墨中，才是解決問題的關鍵所在。為此，可以在水性柔印油墨中加入適量鎖水性的助劑。另外，脫氨也是造成印版表面殘留油墨結膜的重要原因之一。有些品牌的水性柔印油墨，使用稀釋用的氨水作為pH調整液，因氨水的揮發(fā)性快，造成水性柔印油墨pH值的震蕩變化大，要保障柔印生產的順利進行就有一定的難度。筆者建議，可以使用少量有機胺和氨水的混合溶液作為pH調整液，由于有機胺具有揮發(fā)慢的特點，可以在一定程度上延緩印版表面殘留油墨的脫氨情況；而氨水揮發(fā)快，在印品經過干燥單元時，能夠迅速脫水、脫氨，確保水性柔印油墨的干燥。對于柔印生產來說，這種做法不失為一個好的選擇。

當然，水性柔印油墨的干燥問題還與印刷環(huán)境（溫濕度）、印刷速度、承印材料等因素有一定關系，這里就不一一展開敘述了。

疊印率

疊印率是水性柔印油墨的一個重要指標，這是因為油墨的疊印率決定了在印刷過程中，色組間墨層是處于濕疊干還是濕疊濕的狀態(tài)，并最終影響到印品的階調還原和色彩飽和度。水性柔印油墨疊印率與印刷色序和疊印油墨的干燥性、轉移性有一定關系。通常，油墨疊印率在75%以上是較好的狀態(tài)，四色油墨的疊印率往往需要達到85%以上。

油墨疊印率不僅對于四色印刷有很好的參考測控意義，對于常見的在大色塊上直接疊印細小文字和線條的情況也有重要意義。在柔印產品中，時常有疊印到色塊上的文字和線條印跡不實、發(fā)虛的情況發(fā)生。如圖2所示，在橘紅色大色塊上疊印一個棕色塊，為避免兩色套印時出現明顯的套印邊框，所以將兩色設計成直壓疊印的印刷工藝。從印品的局部放大圖看，棕色塊直接疊印到橘紅色大色塊上之后，棕色塊版面有局部小空隙，看上去像是印版壓力不足，從而造成印跡不實、發(fā)虛的情況。

其實，這就是在油墨疊印過程中，后一色油墨轉移不到前一色油墨上的情況。對于這類情況，印刷操作人員往往選擇簡單地加大印版壓力或更換高墨量的網紋輥來解決。這雖然能在一定程度上緩解或解決印跡發(fā)虛問題，但對最終印品的效果肯定會產生不利影響，比如很可能會造成印跡四周有類似“雙眼皮”的深淺線框出現。在遇到細小的文字、線條部分的油墨疊印不良時，就不能簡單地通過加大印版壓力或更換高墨量網紋輥來解決了，相信很多使用水性柔印油墨的印刷操作人員都遇到過這種情況。endprint

水性柔印油墨的疊印不良，很大程度上與油墨的干燥性和墨層（固態(tài)、液態(tài)）的表面張力有一定的關聯。前一色油墨在承印材料表面干燥，表面墨層成膜后具有良好的抗水性，失去了復溶的特性，且成膜后墨層表面張力較低。如果后一色油墨的表面張力大于前一色墨層的表面張力，就會造成后一色油墨不能完全轉移并疊印到前一色墨層上，從而導致印品墨層上出現針孔、發(fā)虛現象。

對于上述問題，筆者常常采用以下兩個步驟進行調整。步驟一：在印刷色序可以調整的情況下，將疊印兩色的色序互換，并盡可能使兩色相鄰。如圖2這款產品，將兩色順序互換，先印棕色再印橘紅色，疊印不良就會得到改善。步驟二：如果互換色序后疊印不良情況還不能得到改善，則需要調整兩色油墨的干燥速度和表面張力。降低前一色油墨的干燥速度，降低后一色油墨的表面張力，從而改善后一色油墨在前一色油墨上的疊印率。對于四色疊印的油墨來說，應在確認好印刷色序后，將各色油墨的疊印率做整體匹配性的調整，從而確保四色疊印時，網點、色塊部位油墨轉移的完整性。

黏度

除干燥性、疊印率之外，黏度也是水性柔印油墨一個較為關鍵的指標。對于紙張類承印材料而言，不同類型的紙張對于水性柔印油墨的黏度要求也有所差異。根據表面結構的不同，紙張可以分為涂布類和非涂布類兩大類，非涂布類紙張由于表面結構比較疏松，紙屑、紙毛容易從紙張表面剝離，印刷時應適當降低水性柔印油墨的黏度；而涂布類紙張的表面結構較為緊密，印刷時可以適當提高水性柔印油墨的黏度。

在印刷網目調圖案時，采用高黏度的水性柔印油墨對于網點還原以及減少網點擴張都有一定的幫助。圖3所示是在涂布類紙張上所做的印刷測試樣，印品青色版面上局部出現網點搭接現象。從網點的放大效果看，網點四周的油墨有較多外溢的情況。

出現搭接現象的網點層次主要在35%～40%之間，在排除了印刷壓力異常的因素之后，可以確定這種情況是由于油墨黏度太低造成的。在水性柔印油墨從印版表面轉移到承印材料上時，由于油墨黏度低，在印版受壓的瞬間，油墨就會向網點四周溢出。對此，可向水性柔印油墨中加入適量增稠劑，以提高油墨黏度，在同等印刷壓力的情況下，印品青色版面上的網點搭接現象得到明顯改善，如圖4中局部網點的放大圖。

水性柔印油墨具有非常廣泛的適用性，目前除了在紙張類承印材料上被廣泛使用外，有些柔印企業(yè)在非吸收性承印材料上也做了大量嘗試?？梢姡匀嵊∮湍哂袕V闊的應用前景。作為一名印刷從業(yè)者，非常有必要了解水性柔印油墨的主要性能及其對印刷品質的影響，這將有助于我們更好地掌控生產品質，提升印刷效率，降低產品損耗。endprint