馮 欣 摘譯

(中國恩菲工程技術(shù)有限公司， 北京 100038)

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國外工程技術(shù)

韋爾瓦(Huelva)冶煉廠40年閃速熔煉的歷史及經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)

馮 欣 摘譯

(中國恩菲工程技術(shù)有限公司， 北京 100038)

韋爾瓦冶煉廠于1970年投產(chǎn)，與此同時(shí)，力拓礦場上的老冶煉廠關(guān)閉了。這座新冶煉廠采用兩臺(tái)Momoda鼓風(fēng)爐，處理能力為每天500 t干精礦。該冶煉廠投產(chǎn)后不久，提高冶煉產(chǎn)能便提上日程。通過對(duì)當(dāng)時(shí)各種可選方案進(jìn)分析后，最終選擇了閃速熔煉技術(shù)。1975年9月18日，新的奧托昆普閃速熔煉爐(FSF)投入運(yùn)行，初期處理能力為每天900 t干精礦，采用了文丘里式燒嘴和空氣預(yù)熱。自那時(shí)起，韋爾瓦冶煉廠團(tuán)隊(duì)與奧托昆普公司(現(xiàn)在的奧圖泰公司)一起對(duì)閃速熔煉爐設(shè)計(jì)、工藝條件和操作實(shí)踐進(jìn)行了持續(xù)不斷地改進(jìn)，現(xiàn)在的處理能力已達(dá)到每天3 500 t干精礦。韋爾瓦冶煉廠從1975開始至今，已經(jīng)完成了五個(gè)爐齡，最后一個(gè)爐齡結(jié)束于2013年11月，主要對(duì)原閃速爐爐膛進(jìn)行了改進(jìn)。本論文介紹了多年來韋爾瓦冶煉廠閃速熔煉不斷改進(jìn)的歷史及經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)。

銅精礦； 冶煉； 閃速爐； 冷卻系統(tǒng)； 爐齡

韋爾瓦冶金聯(lián)合企業(yè)(HMC)于1970年投產(chǎn)，采用日本Momoda冶煉技術(shù)，兩臺(tái)鼓風(fēng)爐的處理能力為每天500 t精礦。到了1972年，精礦供應(yīng)出現(xiàn)了未預(yù)料到的增長，于是決定提高生產(chǎn)能力。為了實(shí)現(xiàn)處理能力達(dá)到每天1 000 t精礦的目標(biāo)，對(duì)下述可選方案進(jìn)行了研究：

·新建設(shè)兩臺(tái)Momoda鼓風(fēng)爐；

·采用“較新”的閃速熔煉技術(shù)。

最終決定采用新的閃速熔煉爐取代鼓風(fēng)爐以實(shí)現(xiàn)每天1 000 t干精礦的處理能力，同時(shí)也期望未來采用富氧后干精礦的處理能力可以達(dá)到每天1 500 t。1973年1月，企業(yè)與奧托昆普公司(現(xiàn)在的奧圖泰公司)簽署了新建閃速爐的許可協(xié)議。在芬蘭的強(qiáng)化培訓(xùn)完成后，1975年9月18日，第一批精礦送入了閃速熔煉爐。自那時(shí)起，通過多樣化的工藝改進(jìn)，比如在閃速熔煉爐采用富氧空氣、HMC擴(kuò)建以及解決瓶頸項(xiàng)目的實(shí)施，干精礦的處理能力已可實(shí)現(xiàn)每天3 500 t。

然而，應(yīng)當(dāng)指出的是，銅精礦處理能力的提高離不開對(duì)閃速熔煉爐設(shè)計(jì)的不斷改進(jìn)。自1975年以來，對(duì)閃速熔煉爐的每次改進(jìn)都使它的爐齡更長、每個(gè)爐齡銅精礦的處理量更大，如圖1所示。本文介紹了多年來韋爾瓦冶煉廠閃速熔煉不斷改進(jìn)的歷史及經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)。

1 第一個(gè)爐齡：“新爐子”(1975年9月—1979年6月)

根據(jù)設(shè)計(jì)，該閃速爐的作業(yè)條件是空氣預(yù)熱到450 ℃，采用4個(gè)文丘里燒嘴。在初期投產(chǎn)后，不到一個(gè)月的時(shí)間就達(dá)到了設(shè)計(jì)處理能力(1975年10月)，閃速爐產(chǎn)出的冰銅品位為含銅40%～50%。

在第一個(gè)爐齡，冶煉的銅精礦來自力拓的礦山。由于精礦里的鋅、鉛含量較高，燒結(jié)和煙塵未經(jīng)酸化導(dǎo)致爐身和余熱鍋爐(WHB)內(nèi)爐結(jié)嚴(yán)重。為了處理這個(gè)問題，通過調(diào)整燃料消耗分布(反應(yīng)塔/沉降池)，從50%/50%變?yōu)?7%/73%，對(duì)閃速熔煉爐內(nèi)部的能量分布進(jìn)行了優(yōu)化。

圖1 閃速爐爐齡及處理量的歷史數(shù)據(jù)對(duì)比

第一個(gè)爐齡后的停爐開始于1979年4月20日，歷時(shí)41天，對(duì)閃速熔煉爐開展的主要工作包括：

·更換閃速熔煉爐耐火磚：只有三分之一(450 t)的耐火材料被替換，損壞最嚴(yán)重的區(qū)域包括反應(yīng)塔下面的三分之一、反應(yīng)塔下的沉降池壁以及上升煙道。

·增強(qiáng)薄弱區(qū)域的冷卻能力，在反應(yīng)塔下的沉降池壁新安裝了34個(gè)冷卻元件。

·對(duì)所有冰銅放出口進(jìn)行了重新設(shè)計(jì)以改進(jìn)冰銅的保溫。

·上升煙道頂部采用了新彈簧以控制閃速熔煉爐和余熱鍋爐之間的膨脹(在爐齡內(nèi)觀察到的閃速熔煉爐與余熱鍋爐接合處受損的主要原因)。

2 第二個(gè)爐齡：“面對(duì)石油危機(jī)”(1979年6月—1985年6月)

在第二個(gè)爐齡出現(xiàn)的主要問題是20世紀(jì)70年代的能源危機(jī)導(dǎo)致石油價(jià)格持續(xù)上漲，這迫使大多數(shù)冶煉廠采用富氧操作來替代用油。當(dāng)時(shí)，西班牙的電力價(jià)格由政府來控制，這使企業(yè)在第二個(gè)爐齡可以繼續(xù)用油來操作，但與此同時(shí)，也對(duì)閃速熔煉爐進(jìn)行了幾次富氧試驗(yàn)。這些試驗(yàn)開始于1981年，最大供養(yǎng)量達(dá)到2 000 m3/h，試驗(yàn)結(jié)果為未來大規(guī)模耗氧操作提供了很多必要的信息。

鑒于試驗(yàn)取得了可喜的成果，在1984年新建了一座能力為每天300 t的氧氣站并于1985年1月投入使用。該氧氣站主要為當(dāng)年1月至6月所進(jìn)行的一系列新試驗(yàn)提供服務(wù)。到了第二個(gè)爐齡快結(jié)束的時(shí)候，富氧濃度已經(jīng)逐漸提高到40%，冰銅品位提高到55%～60%。

第二個(gè)爐齡后的停爐開始于1985年5月24日，歷時(shí)45天，開展的主要工作是在日常作業(yè)中引入富氧，做好相關(guān)準(zhǔn)備：

·能力為8 300 Nm3/h的新氧氣站開始試車。

·采用1個(gè)奧托昆普中央噴射式燒嘴替代4個(gè)老式文丘里型燒嘴，旨在改善閃速熔煉爐的控制并延長爐齡，如圖2所示。

圖2 新采用的中央噴射式燒嘴

·由于采用了富氧空氣，沒必要保持閃速熔煉爐原高度，于是將反應(yīng)塔從9.8 m縮短至6.8 m以減少熱損失，如圖3所示。

·由于工藝氣體溫度從345 ℃降至150 ℃，停用燃油預(yù)熱器，但仍保持蒸汽換熱器繼續(xù)運(yùn)行。

圖3 反應(yīng)塔高度降低

·由于預(yù)見到反應(yīng)塔下部溫度很高，對(duì)冷卻設(shè)計(jì)進(jìn)行了改進(jìn)，加大了下部“L”形冷卻水套，與外部中間包相重疊，如圖4所示。

圖4 新的“L”形冷卻水套

值得一提的是，在這次停爐期間并未對(duì)耐火材料進(jìn)行大規(guī)模更換，只是對(duì)一些接口處進(jìn)行了小修，沉降池及上升煙道頂部仍按1975年投入運(yùn)行時(shí)的安裝一樣保持不變。

3 第三個(gè)爐齡：“為未來做好準(zhǔn)備”(1985年7月—1995年6月)

在這個(gè)爐齡有兩個(gè)里程碑事件，一是富氧操作得到鞏固加強(qiáng)，二是決定擴(kuò)大產(chǎn)能。

富氧操作完全取得了預(yù)期效果：

·冶煉產(chǎn)能提高了30%。

·燃料消耗從1976年的100%下降到1986年的34%。

煙塵量也下降了20%。另一方面，煙氣量的降低導(dǎo)致余熱鍋爐蒸汽產(chǎn)量減少。由于閃速熔煉爐渣中銅和磁鐵礦含量的增加，有必要對(duì)渣貧化爐添加焦炭進(jìn)行優(yōu)化。

此外，新型中央燒嘴的運(yùn)用使閃速熔煉爐的冶煉潛能得以充分發(fā)揮；該燒嘴初始設(shè)計(jì)的給料量為70 t/h，幾年后提高到了120 t/h?！绊f爾瓦擴(kuò)建項(xiàng)目”的基本設(shè)計(jì)于1994年完成，該項(xiàng)目旨在充分利用現(xiàn)有閃速熔煉爐的生產(chǎn)能力進(jìn)一步提高精礦處理量，同時(shí)解決工藝流程中的一些瓶頸問題，比如PS轉(zhuǎn)爐和酸廠。項(xiàng)目投資主要針對(duì)這些方面，同時(shí)還包括新建了第二座9 500 m3/h氧氣站。為了確保達(dá)到要求的給料量并實(shí)現(xiàn)爐子作業(yè)率最大化，對(duì)閃速熔煉爐還進(jìn)行了下述改造：

·采用新型噴射式中央燒嘴，帶有工藝氣體速度控制裝置，冶煉能力可達(dá)到180 t/h。從1992年開始，奧托昆普公司和大西洋銅業(yè)公司共同開發(fā)了這款新型燒嘴。

將現(xiàn)有能力為60 t/h的刮板運(yùn)輸機(jī)替換為能力為兩臺(tái)90t/h的新型運(yùn)輸機(jī)為爐子給料。

增加一個(gè)冰銅流槽(5+1)和一個(gè)渣流槽(3+1)，使操作的靈活性更大。

對(duì)整個(gè)沉降池周圍重新布置水平冷卻件，加強(qiáng)熔池液面上耐火磚的穩(wěn)定性。

在反應(yīng)塔和上升煙道附近設(shè)計(jì)可拆卸耐火材料以便在需要的時(shí)候?qū)ΜF(xiàn)有冷卻元件進(jìn)行更改。

重建沉降池頂部并納入新的冷卻元件。

對(duì)冰銅放出口和渣放出口進(jìn)行了重新設(shè)計(jì)，現(xiàn)在分別為80 mm和135 mm，同行采用了新的冷卻元件以保證放出作業(yè)的順利進(jìn)行。

第三個(gè)爐齡后的停爐開始于1995年4月24日，歷時(shí)49天。

4 第四個(gè)爐齡：“新韋爾瓦冶煉廠”(1995年6月—2004年5月)

新設(shè)備調(diào)試中出現(xiàn)的問題解決后，企業(yè)發(fā)現(xiàn)閃速熔煉爐的能力比預(yù)期更大，最大給料量達(dá)到了150 t/h；閃速熔煉爐沉降池按50 t/h給料量的能力進(jìn)行設(shè)計(jì)，經(jīng)證實(shí)并無不妥，冰銅品位和爐渣質(zhì)量均很穩(wěn)定。

經(jīng)過研究發(fā)現(xiàn)，冶煉能力受限主要源自于煙氣處理系統(tǒng)，尤其是余熱鍋爐和酸廠的煙氣凈化工段。初步調(diào)查表明，如果對(duì)余熱鍋爐進(jìn)行改造并在煙氣凈化工段安裝一些新設(shè)備，每年從銅精礦中可以增加20 000 t銅的產(chǎn)量。改造工作開始于1997年6月，停爐11天。

此外，過去的燒嘴采用水冷方式，而新型燒嘴采用了空氣冷卻，因此投產(chǎn)后在燒嘴的下部容易形成爐結(jié)。為了解決這個(gè)問題，曾經(jīng)有一段時(shí)間需要經(jīng)常清理爐結(jié)，這也對(duì)接近觀察孔造成了諸多不便。

與此同時(shí)，在1997年停爐齡間，企業(yè)決定拆除燒嘴周圍的襯磚，為其安裝了新的冷卻元件。新冷卻系統(tǒng)可以使?fàn)t結(jié)達(dá)到幾厘米大小時(shí)自己移位，不再構(gòu)成操作上的問題。

1997年解決瓶頸項(xiàng)目完成后，冶煉能力在1998年和1999年期間穩(wěn)定在每年處理100萬t精礦的水平。然而，在精礦給料系統(tǒng)中觀察到了流態(tài)化現(xiàn)象，這造成了爐渣質(zhì)量差、冰銅品位控制不佳、反應(yīng)塔某些位置溫度太高，進(jìn)而破壞了耐火材料及冷卻元件。

直到2001年4月，利用酸廠27天停產(chǎn)更換催化劑的時(shí)間，企業(yè)安裝了新的閃速熔煉爐給料系統(tǒng)并對(duì)干精礦倉下部進(jìn)行改造以消除“鼠洞”，這個(gè)問題終于得到解決，礦倉和給料系統(tǒng)之間的過渡得到改善。

通過采用奧托昆普公司提供的新型失重式(LIW)給料系統(tǒng)，過去的體積控制改變?yōu)橹亓ο到y(tǒng)，精礦密度的變化將不會(huì)對(duì)閃速熔煉爐給料量的計(jì)算產(chǎn)生重大影響，流態(tài)化問題可以控制在合理范圍內(nèi)。LIW系統(tǒng)如圖5所示。

圖5 新型失重式給料系統(tǒng)

除了上述改造內(nèi)容之外，在2001年的中期停爐間，對(duì)反應(yīng)塔受損區(qū)域進(jìn)行了維修以確保在2004年停爐(對(duì)閃速熔煉爐重新?lián)Q襯里)之前保持預(yù)計(jì)的生產(chǎn)水平。將反應(yīng)塔在熱態(tài)條件下與閃速熔煉爐其它部分隔開，對(duì)反應(yīng)塔下面的三分之二進(jìn)行了重建。

第四個(gè)爐齡后的停爐開始于2004年3月22日，歷時(shí)51天。在此次停爐期間所完成的維修及改造工作旨在實(shí)現(xiàn)下述目標(biāo)：

·提高閃速熔煉爐的作業(yè)率。

·對(duì)閃速熔煉爐耐火材料進(jìn)行100%換襯，爐膛除外。由于損壞嚴(yán)重，上升煙道內(nèi)40%的鋼板需要更換。

·提高以下關(guān)鍵區(qū)域冷卻能力，如圖6所示。

圖6 新型閃速爐反應(yīng)塔冷卻元件

—反應(yīng)塔下部環(huán)形區(qū)域采用新型冷卻元件，與奧托昆普公司共同設(shè)計(jì)，在需要的時(shí)候可以在保持爐子熱態(tài)的條件下進(jìn)行更換。

—上升煙道采用新型冷卻元件。

—沉降池頂部采用新型冷卻元件(反應(yīng)塔與上升煙道接合處)。

改進(jìn)操作和工藝。

·將熔池液面從1 000 mm提高到1 500 mm以提高閃速熔煉爐的冰銅保溫能力，這需要對(duì)沉降池壁上的冷卻元件全部重新設(shè)計(jì)。

·采用新型的精礦燒嘴，帶有奧圖泰公司(過去的奧托昆普公司)最新設(shè)計(jì)的工藝氣體控制閥，如圖7所示。

圖7 新型精礦燒嘴

5 第五個(gè)爐齡：“提高燒嘴性能”(2004年5月—2013年9月)

第五個(gè)爐齡為9年，期間在2007年和2011年分別進(jìn)行了兩次停爐，主要是對(duì)酸廠和渣貧化爐按計(jì)劃進(jìn)行了維護(hù)。對(duì)于閃速熔煉爐來說，在此期間重點(diǎn)主要放在優(yōu)化精礦燒嘴性能及閃速熔煉爐操作以應(yīng)對(duì)銅精礦中不斷增加的S/Cu比。

閃速熔煉爐恢復(fù)作業(yè)后不久，新型燒嘴的卓越性能便體現(xiàn)出來，實(shí)現(xiàn)了冰銅品位的高穩(wěn)定性，渣含銅大大下降，如圖8所示。本爐齡開始階段最大的一個(gè)問題是閃速熔煉爐與余熱鍋爐接合處的爐結(jié)大量增加，有必要對(duì)上升煙道處燃油燒嘴的操作進(jìn)行優(yōu)化以應(yīng)對(duì)這種現(xiàn)象。

圖8 FSF爐渣銅含量的演變，2004年停爐前后的平均值

如前所述，當(dāng)精礦混合后的銅品位降低到一定程度時(shí)，閃速熔煉爐需要更多的富氧空氣來實(shí)現(xiàn)冰銅產(chǎn)量的目標(biāo)。因此，在2007年停爐期間，所進(jìn)行的改造內(nèi)容包括：

·采用新型富氧空氣鼓風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子使最大工藝氣體流量提高了大約15 000 m3/h。

·重新設(shè)計(jì)了燒嘴的工藝氣體閥門以增加氣體流速范圍。

此外，連接失重式給料系統(tǒng)和精礦燒嘴進(jìn)口流槽的兩臺(tái)刮板運(yùn)輸機(jī)被替換為兩臺(tái)滑運(yùn)機(jī)，如圖10所示，其目的在于：

·降低維護(hù)成本，提高閃速熔煉爐的作業(yè)率。

·將每條線上精礦混合的給料量從90干t/h增加到130干t/h。

·減少給料時(shí)的小波動(dòng)，提供平滑料床，使混合精礦均勻分布在精礦燒嘴進(jìn)口流槽兩個(gè)部分之間。

與此同時(shí)，鑒于氣體流動(dòng)所造成的磨損，對(duì)反應(yīng)塔和沉降池頂部之間接合處還進(jìn)行了一些維修工作。該區(qū)域在2004年的停爐時(shí)還特別安裝了新的冷卻元件，但實(shí)踐證明，這些元件三年后并未達(dá)到預(yù)期的效果。最終這個(gè)區(qū)域內(nèi)的所有耐火材料都被更換為質(zhì)量更好的耐火磚，同時(shí)還新增了一些冷卻元件，如圖9所示。在這整個(gè)更換作業(yè)期間，爐子一直保持熱態(tài)。

圖9 A.新型空氣滑運(yùn)系統(tǒng)，B.沉降池頂部接近反應(yīng)塔部分的修復(fù)

圖10 重建的沉降池頂部

在隨后的幾年中，觀察到在燒嘴和冷卻水套之間的間隙形成了爐結(jié)，這些爐結(jié)阻礙了工藝氣體的分布，造成了冶煉反應(yīng)效率低下。為了解決這個(gè)問題，在2011年停爐期間，更換了燒嘴，同時(shí)在燒嘴和水套周圍安裝了新設(shè)計(jì)的冷卻系統(tǒng)并配有8個(gè)觀察口，如圖10所示。這樣做的目的旨在：

·增加300%的冷卻面積以減少爐結(jié)的形成。

·改善人工清除爐結(jié)，因?yàn)榘凑罩暗呐渲茫逑词菑纳喜匡L(fēng)箱開始的，無法實(shí)現(xiàn)對(duì)整個(gè)燒嘴的清洗。

此外，應(yīng)當(dāng)指出的是，由于銅精礦中硫含量的不斷增加，沉降池和上升煙道頂部都損耗嚴(yán)重，有必要對(duì)沉降池頂部進(jìn)行部分重建，并對(duì)上升煙道頂部全部重建以確保冶煉能力可以一直保持到2013年停爐。

圖11 新的沉降池設(shè)計(jì)

通過上述努力，在第五個(gè)爐齡后面的幾年里實(shí)現(xiàn)了閃速熔煉爐的高作業(yè)率和冶煉能力。

6 2013年停爐：“新的開始”

圖12 閃速爐頂部重新設(shè)計(jì)，新型冷卻元件和平頂

這次停爐開始于2013年9月4日，結(jié)束于2013年11月11日，歷時(shí)68天，完成的主要工作是對(duì)閃速熔煉爐進(jìn)行完全拆除和重建。應(yīng)當(dāng)指出的是，閃速熔煉爐的爐膛底部自1975年以來從未更換或維修過,僅在1995年采取了一些擴(kuò)大爐膛的措施，因此有必要在2013年停爐期間對(duì)閃速熔煉爐底部進(jìn)行重建。與奧鎂公司(RHI-AG)共同討論了新爐膛的設(shè)計(jì)，與原來的設(shè)計(jì)相比，改造的內(nèi)容如圖11所示，主要包括：

·引入第三層150 mm鎂鉻磚耐火層對(duì)爐膛進(jìn)行加強(qiáng)。

·將隔離混凝土替換為粘土磚，旨在避免混凝土出現(xiàn)不適宜的硬化或在烘爐階段發(fā)生其它風(fēng)險(xiǎn)。

此外，在停爐期間還對(duì)閃速熔煉爐的設(shè)計(jì)進(jìn)行了下述改進(jìn)：

·提高上升煙道的冷卻能力。

·對(duì)上升煙道頂部采用了新的平頂設(shè)計(jì)并對(duì)冷卻能力進(jìn)行了改善。

·根據(jù)奧圖泰的新設(shè)計(jì)，對(duì)反應(yīng)塔下熔池處冷卻水套進(jìn)行加強(qiáng)，寬度從70 mm增加到115 mm。

·對(duì)閃速熔煉爐與余熱鍋爐的接合處采用了新設(shè)計(jì)。

拆除工作如期進(jìn)行，在拆除爐膛過程中沒有出現(xiàn)大問題。與此同時(shí)，反應(yīng)塔、沉降池和上升煙道的重建工作也同步進(jìn)行，因?yàn)樗鼈兿嗷ナ强梢愿綦x分開的，這不僅提高了工作效率，同時(shí)也使完成這些具有挑戰(zhàn)性的任務(wù)能夠滿足較高的安全標(biāo)準(zhǔn)。

對(duì)于反應(yīng)塔來說，其狀況符合之前閃速熔煉爐檢測時(shí)的預(yù)期，特別值得一提的是，在2004年安裝的大多數(shù)下部冷卻元件仍然完好無損，因此將它們繼續(xù)保留使用。對(duì)于上升煙道來說，為了保護(hù)耐火磚、改善頂部密封從而防止煙氣逸散，采取了下述改造措施，如圖12所示。

·在上升煙道內(nèi)部不同高度增加冷卻元件安裝的數(shù)量。

·在燃油燒嘴周圍安裝冷卻板以抵消其對(duì)爐壁的影響。

·將頂部設(shè)計(jì)由過去的拱形設(shè)計(jì)變?yōu)槠巾斣O(shè)計(jì)，將緊急煙道出口處的圓形冷卻元件替換為方形元件，同時(shí)在頂部增加冷卻元件安裝的數(shù)量。

7 結(jié)論

1972年所做出的采用閃速熔煉技術(shù)的決策改變了韋爾瓦冶金聯(lián)合企業(yè)(HMC)的未來，使這座冶煉廠直到現(xiàn)在仍在持續(xù)生產(chǎn)。

經(jīng)過40多年的運(yùn)營，大西洋銅業(yè)公司韋爾瓦冶煉廠閃速熔煉爐已經(jīng)經(jīng)歷了多次的改造和升級(jí)，目的旨在：

·提高爐子的性能，保證每個(gè)爐齡的作業(yè)率。

·確保冶煉反應(yīng)的效率。

·提高其適應(yīng)各種不同混合精礦的靈活性。

通過這些持續(xù)不斷的改造提高，企業(yè)增強(qiáng)了對(duì)閃速熔煉基本原理的認(rèn)識(shí)，有能力面對(duì)未來的挑戰(zhàn)。

略)

蘇 平 校對(duì)

日本長崎最大光伏電站運(yùn)營 將通過海纜供電

臨近長崎機(jī)場的大村箕島光伏電站開始運(yùn)營，發(fā)電能力達(dá)到30 MW，是日本長崎縣內(nèi)最大規(guī)模的光伏電站。該光伏電站將通過10 km海底電纜為超1萬住戶提供電力。

負(fù)責(zé)這一光伏電站建設(shè)運(yùn)營的是當(dāng)?shù)靥烊粴馄髽I(yè)Super Pro和光伏面板企業(yè)Solar frontier合資成立的長崎光伏能源公司。日本長崎為擴(kuò)大可再生能源，通過公開發(fā)行，向機(jī)場附近地區(qū)招攬光伏能源。對(duì)此，該縣將出租土地的時(shí)限設(shè)置為20年，并以此獲得土地租賃收入。

該光伏電站的年發(fā)電量預(yù)計(jì)達(dá)到3 700萬kWh。假設(shè)一般住戶一年的電力使用量為3 600 kW，發(fā)出的電力可供超1萬住戶使用。發(fā)出的電力提供給本土九州電力公司的輸電網(wǎng)絡(luò)，因此，敷設(shè)10公里海底電纜通往光伏電站。

40 Years of flash smelting operations in Huelva: Learning from our history

Translated selectively by FENG Xin

The Huelva smelter was commissioned in 1970 coinciding with the shutdown of the old smelter in the Rio Tinto mine site. That new smelter consisted of two Momoda blast furnaces with a capacity of 500 dmtpd of concentrate. After an analysis of the existing alternatives at that time, the flash smelting capacity was chosen. The new Outokumpu Flash Smelting Furnace (FSF) came into operation on 18 September 1975, with an initial capacity of 900 dmtpd of concentrate, using four Venturi-type burners and preheated at atmospheric air. Since that date the Huelva Smelter team, together with Outokumpu (now called Outotec), have continuously improved our FSF design, process conditions and operational practices, leading to a present capacity of 3500 dmptd of concentrate. Since 1975, five smelting campaigns have been completed, the last ending in November 2013 with the rebuilding of the original FSF hearth. This paper describes the history of these improvements and lessons learned.

copper concentrate; smelting; flash furnace; cooling system; campaign life

馮 欣(1981—)，四川南充人，恩菲公司海外業(yè)務(wù)部翻譯。

2016-06-01

TF811

B

1672-6103(2016)05-0001-07