王顯方，郭新玲，潘紅瑋

(陜西工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院,陜西 咸陽(yáng) 712000)

銅基/環(huán)氧樹脂基/己內(nèi)酰胺基自潤(rùn)滑羅拉軸承性能分析

王顯方，郭新玲，潘紅瑋

(陜西工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院,陜西 咸陽(yáng) 712000)

為探討自潤(rùn)滑羅拉軸承在細(xì)紗機(jī)上的應(yīng)用，通過模壓工藝和螺桿壓縮工藝制備了環(huán)氧樹脂基和己內(nèi)酰胺基自潤(rùn)滑羅拉軸承套，并與FU型銅基自潤(rùn)滑羅拉軸承在物理、機(jī)械和紡紗性能等方面進(jìn)行了對(duì)比。結(jié)果表明: 環(huán)氧樹脂基和己內(nèi)酰胺基自潤(rùn)滑羅拉軸承較FU型銅基自潤(rùn)滑軸承具有質(zhì)地柔軟、強(qiáng)度高、彈性大、抗氧化性好、耐腐蝕性好、摩擦因數(shù)小、磨損率低、成紗條干CV值小、紗線斷裂強(qiáng)度大等優(yōu)點(diǎn)，完全可以取代金屬銅基自潤(rùn)滑軸承在細(xì)紗機(jī)上使用。

環(huán)氧樹脂；己內(nèi)酰胺；碳纖維；摩擦；性能分析

自潤(rùn)滑軸承是指添加少量潤(rùn)滑劑或完全沒有潤(rùn)滑劑的情況下，依靠自身的潤(rùn)滑劑來滿足潤(rùn)滑的滑動(dòng)軸承。在技術(shù)上完全突破了需要油脂潤(rùn)滑的局限性而實(shí)現(xiàn)了無油潤(rùn)滑，具有免加油、成本低、運(yùn)行平穩(wěn)、噪音小、勞動(dòng)強(qiáng)度低、生產(chǎn)環(huán)境美觀等特點(diǎn)。自潤(rùn)滑軸承按其材料分為金屬銅基和聚合物基兩種[1]。

金屬銅基自潤(rùn)滑軸承多以663青銅粉或CuSn10黃銅粉等為基體，以二硫化鉬、石墨、碳纖維為固體潤(rùn)滑劑，以高硬度鉛、陶瓷為耐磨相，采用粉末冶金工藝制成，但具有成本高、耐磨性差、抗沖擊性差等缺點(diǎn)[2]。

聚合物基自潤(rùn)滑軸承大多以聚己內(nèi)酰胺和環(huán)氧樹脂基等復(fù)合材料為基體，通過添加碳纖維、石墨、二硫化鉬等固體潤(rùn)滑劑制造而成，具有質(zhì)量輕、成型好、成本低、耐磨性好、柔韌性好、摩擦系數(shù)小等優(yōu)點(diǎn)，代表未來的發(fā)展方向。雙酚A型環(huán)氧樹脂(EP)屬高強(qiáng)度的熱固性高分子合成材料，具有優(yōu)良的機(jī)械和摩擦學(xué)性能, 對(duì)纖維材料具有良好的浸潤(rùn)性，和多種金屬、非金屬有優(yōu)良的粘接力[3]。己內(nèi)酰胺是一種重要的有機(jī)化工原料，具有熔點(diǎn)低、密度低、流動(dòng)性好等特性，在常壓下通過聚合反應(yīng)來生產(chǎn)尼龍，成品制作工藝流程簡(jiǎn)單，該尼龍具有重量輕、強(qiáng)度高、耐磨、防腐、抗蠕變、耐沖擊等特點(diǎn)，可代替銅、鐵在工業(yè)生產(chǎn)中應(yīng)用?，F(xiàn)以環(huán)氧樹脂和己內(nèi)酰胺為基體，通過填加碳纖維、石墨等材料，采用模具成型和機(jī)械共混、塑料擠壓成型等技術(shù)制得軸承半成品，再經(jīng)過切削、磨礪、開槽等工藝，制備出符合紡紗機(jī)羅拉用的自潤(rùn)滑滑動(dòng)軸承套，并與FU型銅基自潤(rùn)滑羅拉軸承在機(jī)械、摩擦和紡紗性能等方面進(jìn)行了對(duì)比試驗(yàn)[4]。

1 自潤(rùn)滑羅拉結(jié)構(gòu)

圖1是傳統(tǒng)油潤(rùn)滑細(xì)紗機(jī)羅拉軸承，其特點(diǎn)為：加油周期短，油脂容易外溢而造成油污紗，用工多，油料消耗大，是制約紡織企業(yè)提高質(zhì)量、降低成本的關(guān)鍵因素。圖2是青銅基自潤(rùn)滑軸承套，其優(yōu)點(diǎn)為：免加油，運(yùn)行平穩(wěn)，強(qiáng)度高，壽面長(zhǎng)，噪音小。缺點(diǎn)為：在細(xì)紗機(jī)上使用時(shí)，由于羅拉軸承內(nèi)圈一面缺少擋圈，故在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，軸承套易發(fā)生竄動(dòng)，羅拉轉(zhuǎn)速越高，竄動(dòng)的越嚴(yán)重；另外，如果有一個(gè)軸套損壞，則要將整根羅拉的軸套取下更換，安裝維修麻煩，故金屬基自潤(rùn)滑羅拉軸承在細(xì)紗機(jī)上使用受到一定的限制。圖3是聚合物基自潤(rùn)滑軸承套，其特點(diǎn)為：免加油，柔韌性好，開槽容易，強(qiáng)度較好，安裝維修和更換方便。

2 試樣制備

2.1 環(huán)氧樹脂基自潤(rùn)滑軸承的制備

2.1.1 軸承套成型工藝的確定

(1)預(yù)壓 將一定比例的雙酚A型環(huán)氧樹脂與固化劑、碳纖維、石墨以及導(dǎo)熱材料按比例混合后，在壓機(jī)上壓成一定形狀和質(zhì)量的錠料。

(2)加料 將一定質(zhì)量的環(huán)氧樹脂膠粘劑倒入玻璃燒杯中，然后均勻地加入10%～20%左右的碳纖維，同時(shí)緩慢地加入20%～30%左右的石墨粉和10 %青銅粉，攪拌均勻，待混合物完全均勻混合，倒入模具前按照其質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1∶1的比例加入聚酰胺(PA66)固化劑。

(3)合模 當(dāng)凸模未接觸環(huán)氧樹脂混合物前應(yīng)快速合模，而凸模接觸混合物之后應(yīng)慢速合模，以使模具型腔中的空氣充分排除。

(4)排氣 熱固性塑料在成型時(shí)，必須排除水分和揮發(fā)物變成的氣體及化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生的副產(chǎn)物，以避免產(chǎn)生成型缺陷而影響制品的性能和表面質(zhì)量。為此，在合模之后要卸壓排氣。

(5)固化 熱固性塑料在一定溫度和壓力下要保持一定的時(shí)間，使高分子交聯(lián)反應(yīng)充分，才能達(dá)到制品性能好、生產(chǎn)效率高的目的。

(6)脫模 若冷卻不均勻會(huì)導(dǎo)致制品內(nèi)部產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，因此，脫模后的軸承需放入80℃的恒溫烘箱中進(jìn)行緩慢冷卻。

(7)清模 脫模后需用銅刀或銅刷去除殘留在模具型腔內(nèi)的塑料廢料，然后用壓縮空氣吹凈。軸承套壓縮成型工藝過程如圖4所示。

(8)機(jī)械加工 經(jīng)過壓縮成型的軸承套利用數(shù)控機(jī)床在其壁部切割一直線通槽，以便把軸承套安裝在內(nèi)圈上。槽的寬度尺寸以不影響軸承的基體強(qiáng)度為準(zhǔn)，一般取2 mm。

(9)浸泡 將軸承套在SAE40潤(rùn)滑油中浸泡24～48 h，保證在使用前充分浸油。軸承在工作狀態(tài)由于受熱而使油漬滲出，起潤(rùn)滑作用[5]。

2.1.2 軸承套壓縮成型模具的設(shè)計(jì)

由于熱固性環(huán)氧樹脂的粘度較高，模具一般為不溢式，軸承套壓縮成型模具結(jié)構(gòu)如圖5所示。

2.2 己內(nèi)酰胺基自潤(rùn)滑軸承的制備

2.2.1 原料選取

南京和聚公司己內(nèi)酰胺50%～70%(質(zhì)量分?jǐn)?shù)，以下同)， 日本東麗公司纖維短絨10%～25%，青島天和公司800目石墨10%～25%，蘭州化工公司NaOH分析純0.1%～0.5%， 西安化工公司甲苯二異氰酸酯(TDI)分析純0.1%～0.5%[6]。

2.2.2 制作過程

分別將試樣粉末按試樣編號(hào)充分混合后加入到單螺桿塑料擠出機(jī)中，經(jīng) 100～120℃加熱至熔融狀態(tài)，經(jīng)擠出機(jī)的口模和芯模環(huán)狀間隙擠壓成同一羅拉軸承規(guī)格管材，然后經(jīng)定徑和冷卻，使管材的形狀和尺寸精度得以定型。將管材最后經(jīng)過車削、開槽等工序，制成規(guī)格為內(nèi)徑20 mm，外徑23 mm，寬14 mm的細(xì)紗機(jī)用羅拉軸承套。

3 3種軸承套性能比較

在實(shí)驗(yàn)室通過一系列試驗(yàn)手段，依據(jù)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)FU系列金屬銅基和利用上述方法制得的環(huán)氧樹脂基、己內(nèi)酰胺基自潤(rùn)滑軸承套的基本物理性能和機(jī)械性能進(jìn)行檢驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果見表1。

表1 3種復(fù)合材料自潤(rùn)滑軸承套的物理和機(jī)械性能對(duì)比

由表1可知，環(huán)氧樹脂基軸承套和己內(nèi)酰胺基自潤(rùn)滑軸承套較金屬銅基的密度小，熔點(diǎn)低，吸濕性好，強(qiáng)度高，硬度小，彈性模量比金屬基高100倍，抗蠕變性好，耐沖擊好，彈性好，耐疲勞性好，價(jià)格低。但導(dǎo)熱性、導(dǎo)電性較金屬銅基的差。

4 3種軸承套摩擦性能試驗(yàn)

4.1 試驗(yàn)方案

在MPX-2000型摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行試驗(yàn)，模擬細(xì)紗機(jī)羅拉軸承運(yùn)行的實(shí)際工況，采用棒環(huán)端面立式干摩擦磨損方式，在室溫下進(jìn)行，回轉(zhuǎn)的摩擦上環(huán)為45#低碳鋼，硬度為HRC50，外徑為19 mm，表面粗糙度Ra為0.6 μm的圓棒；固定的下環(huán)為上述方法制得的環(huán)氧樹脂基軸承套、己內(nèi)酰胺軸承套試樣(未開槽)和FU系列金屬銅基軸承套，試樣尺寸均為Φ23 mm×Φ20 mm×14 mm。室溫干摩擦,試驗(yàn)速度為2.5 m/s，試驗(yàn)載荷從1 kN開始先跑10 min,然后每隔5 min加載1 kN,直到出現(xiàn)摩擦系數(shù)突然上升、溫度急劇升高的情況,則視為固體潤(rùn)滑涂層破壞,潤(rùn)滑失效,停止試驗(yàn)，由試驗(yàn)機(jī)在線記錄實(shí)驗(yàn)過程中3種軸承套的摩擦系數(shù)試驗(yàn)數(shù)據(jù)的實(shí)時(shí)變化,用讀數(shù)顯微鏡測(cè)量試樣磨痕寬度,并換算成磨損率。利用掃描電子顯微鏡(SEM)進(jìn)行材料的磨損表面形貌分析，研究自潤(rùn)滑復(fù)合材料表面潤(rùn)滑膜的形成機(jī)制和作用,探討復(fù)合材料的減摩自潤(rùn)滑特性及機(jī)理[7]。

4.2 結(jié)果與分析

4.2.1 摩擦因數(shù)分析

圖6為3種軸承套在干摩擦下的摩擦因數(shù)隨時(shí)間動(dòng)態(tài)變化曲線。可以看出,3種軸承具有大體相同的變化規(guī)律。在載荷較低的試驗(yàn)初始階段, 摩擦副運(yùn)行不平穩(wěn)，摩擦系數(shù)較高且不穩(wěn)定，環(huán)氧樹脂基軸承套和己內(nèi)酰胺軸承套的摩擦因數(shù)率先達(dá)到峰值，銅基的摩擦因數(shù)較穩(wěn)定；當(dāng)載荷增加到2 kN時(shí)，銅基軸承套的摩擦因數(shù)也出現(xiàn)了峰值，隨后3種軸承套的摩擦因數(shù)又持續(xù)下降，當(dāng)載荷達(dá)到2.5 kN時(shí)，摩擦副運(yùn)行逐漸變得平穩(wěn)，摩擦因數(shù)明顯降低，并維持較低的范圍內(nèi)長(zhǎng)時(shí)間運(yùn)行；當(dāng)載荷達(dá)到5 kN左右時(shí), 銅基軸承套摩擦系數(shù)突然上升, 然后環(huán)氧樹脂基軸承套和己內(nèi)酰胺軸承套的摩擦因數(shù)也快速升高，表明樣品表面的固體潤(rùn)滑涂層已破壞, 固體潤(rùn)滑失效[8]。

滑動(dòng)軸承的摩擦副有磨粒磨損和粘著磨損2種形式，在試驗(yàn)初期，軸承套與金屬軸之間處于膠合狀態(tài)，以粘著磨損為主，開始時(shí)由于環(huán)氧樹脂基軸承套和己內(nèi)酰胺軸承套表面比銅基表面粗糙, 膠合狀態(tài)更嚴(yán)重，因此開始階段環(huán)氧樹脂基軸承套和己內(nèi)酰胺軸承套的摩擦因數(shù)較大，且出現(xiàn)了峰值[9]。隨著試驗(yàn)時(shí)間的繼續(xù)，環(huán)氧樹脂基軸承套和己內(nèi)酰胺軸承套的表面逐漸被磨平，材料被剝落，產(chǎn)生了大量的磨粒，此時(shí)摩擦副主要表現(xiàn)為磨粒磨損，在摩擦副中形成一層均勻致密的轉(zhuǎn)移膜，使摩擦因數(shù)迅速減小并穩(wěn)定在一定數(shù)值左右，但由于銅基的硬度較大，產(chǎn)生的磨粒較少，在運(yùn)行中主要表現(xiàn)為粘著磨損為主，故環(huán)氧樹脂基軸承套和己內(nèi)酰胺軸承套摩擦因數(shù)較金屬基小。在試驗(yàn)后期，隨著載荷的增加，二者的摩擦因數(shù)急劇增加，是由于載荷的增加會(huì)產(chǎn)生較大的剪切應(yīng)力, 較大的剪切應(yīng)力更易產(chǎn)生粘著磨損, 加速了材料的轉(zhuǎn)移和剝落。同時(shí)載荷的增加, 會(huì)使摩擦的實(shí)際接觸面積增大, 摩擦加劇, 產(chǎn)生大量的摩擦熱, 表面溫度升高, 使基體軟化, 工作層損壞嚴(yán)重, 磨損量急劇增加,摩擦系數(shù)持續(xù)增大，導(dǎo)致材料自潤(rùn)滑失效，材料被破壞。由于金屬銅基的強(qiáng)度小于復(fù)合材料的強(qiáng)度，所以金屬基材料的失效較復(fù)合材料早大約30 min。

4.2.2 磨損率分析

在相同試樣及設(shè)備條件下，室溫干摩擦,設(shè)置試驗(yàn)轉(zhuǎn)速為2.5 m/s，試驗(yàn)載荷3 kN， 連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)120 min, 測(cè)得3種試樣的磨損率, 如圖7所示。

由圖7可知，在試驗(yàn)條件相同的情況下，3種羅拉軸承套的磨損率均隨運(yùn)行時(shí)間有著明顯的變化，在摩擦初期，由于膠合作用，環(huán)氧樹脂基軸承套和己內(nèi)酰胺軸承套的磨損率較銅基急劇增加，然后達(dá)到一個(gè)穩(wěn)定值；FU型銅基軸承套的磨損率隨時(shí)間的延續(xù)不斷增大，然后達(dá)到一個(gè)穩(wěn)定值，但其磨損率大于環(huán)氧樹脂基軸承套和己內(nèi)酰胺軸承套。產(chǎn)生這種變化的主要原因是二者材質(zhì)和環(huán)境條件不同所引起的磨損機(jī)理差異，在試驗(yàn)初期，環(huán)氧樹脂基軸承套和己內(nèi)酰胺軸承套的磨損主要是粘著磨損，而后表現(xiàn)為磨粒磨損，磨屑主要為石墨粉末填料、碳纖維碎屑、環(huán)氧樹脂粉末和己內(nèi)酰胺粉末等，F(xiàn)U型銅基軸承套在整個(gè)試驗(yàn)過程以粘著磨損為主，是由于銅基軸承套的硬度較大，磨粒磨損的作用相對(duì)較弱，且磨屑中除了少量的石墨粉末外，絕大多數(shù)為銅和鋅粉末，當(dāng)與金屬軸件接觸時(shí)一方面加劇了軸承套的磨損，另一方面潤(rùn)滑作用減弱，所以銅基軸承套的磨損較環(huán)氧樹脂基軸承套和己內(nèi)酰胺軸承套相對(duì)要大一些。

4.2.3 磨損表面相貌分析

圖8所示為3種羅拉軸承套在試驗(yàn)轉(zhuǎn)速為2.5 m/s，試驗(yàn)載荷3 kN條件下， 連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)120 min時(shí)的磨損表面相貌，可以進(jìn)一步分析潤(rùn)滑層的形成過程。

從圖8可知, 環(huán)氧樹脂基軸承套和己內(nèi)酰胺軸承套表面的晶粒細(xì)致均勻，說明石墨、碳纖維與環(huán)氧樹脂、己內(nèi)酰胺混融性好。表面磨屑量較多，多由石墨和斷裂的碳纖維組成，在對(duì)偶面上形成一層連續(xù)的轉(zhuǎn)移膜，此轉(zhuǎn)移膜有利于減低摩擦阻力減小磨損率，此時(shí)的磨損為磨粒磨損。而銅基軸承套表面的粗糙、材料間融和性較差，磨屑中含有較大的顆粒，除了一定量的石墨、碳纖維以外，含有大量的銅屑，該銅屑增加了對(duì)偶面間摩擦阻力使磨損率增大，儲(chǔ)油減磨效果較差[10]。

5 紡紗性能試驗(yàn)

選取自制的環(huán)氧樹脂基軸承套和己內(nèi)酰胺軸承套和FU系列青銅基自潤(rùn)滑羅拉軸承套各10個(gè)，在FA506型細(xì)紗機(jī)上采用相同粗紗定量、相同的工藝參數(shù)，分別生產(chǎn)J18.6tex、J14.5tex、J9.6tex、J5.8tex品種，用YG136型條干均勻度儀和XT128型單紗強(qiáng)力儀進(jìn)行條干、細(xì)節(jié)、粗節(jié)、棉結(jié)及強(qiáng)力測(cè)試，結(jié)果見表2。

表2 3種細(xì)紗機(jī)羅拉軸承紡紗質(zhì)量對(duì)比

對(duì)比試驗(yàn)數(shù)據(jù)表明，在生產(chǎn)同特?cái)?shù)細(xì)紗時(shí)，環(huán)氧樹脂基軸承套和己內(nèi)酰胺軸承套成紗質(zhì)量相當(dāng)，各項(xiàng)指標(biāo)優(yōu)于銅基軸承套。使用環(huán)氧樹脂基軸承套和己內(nèi)酰胺軸承套的成紗條干CV值，比銅基軸承套降低0.5個(gè)百分點(diǎn)以上，成紗千米細(xì)節(jié)、粗節(jié)、棉結(jié)以及斷裂強(qiáng)度等指標(biāo)比銅基軸承套均有不同程度的改善。長(zhǎng)時(shí)間試驗(yàn)運(yùn)轉(zhuǎn)中，3種自潤(rùn)滑軸承均無一例油污紗產(chǎn)生。使用銅基軸承成紗質(zhì)量較差原因?yàn)椋阂皇倾~材料吸濕性大，在細(xì)紗車間高濕度的環(huán)境中使用時(shí)，摩擦副吸收中水分增多，摩擦系數(shù)增大，易產(chǎn)生爬行，使羅拉不能靈活轉(zhuǎn)動(dòng)；二是銅基軸承易氧化，導(dǎo)致了磨損量增加，使得軸與軸承間配合誤差增大，羅拉不能平穩(wěn)運(yùn)行，從而影響成紗質(zhì)量[11]。

6 結(jié)論

(1)環(huán)氧樹脂基軸承套和己內(nèi)酰胺軸承套制作工藝簡(jiǎn)單，成本較低。其物理和力學(xué)性能指標(biāo)較銅基軸承套優(yōu)，且安裝維護(hù)方便。通過摩擦性能對(duì)比試驗(yàn)可知，在試驗(yàn)速度為2.5 m/s時(shí)，當(dāng)運(yùn)行15 min，載荷為2 kN時(shí)，3種自潤(rùn)滑軸承的摩擦因數(shù)均達(dá)到最大值0.55左右，磨損率也急劇增加；當(dāng)運(yùn)行到30 min，載荷為5 kN時(shí)，環(huán)氧樹脂基軸承套和己內(nèi)酰胺軸承套的摩擦因數(shù)最小約為0.08，磨損率也趨于不變；然后平穩(wěn)運(yùn)行到55 min，載荷為10 kN時(shí)，3種羅拉軸承的摩擦因數(shù)急劇上升，磨損率也加速增大，此時(shí)軸承可視為失效。

(2)目前，在細(xì)紗機(jī)工藝設(shè)計(jì)時(shí)，羅拉最大加壓量為0.2 kN，前羅拉最大運(yùn)轉(zhuǎn)速度為0.25 m/s。通過紡紗性能對(duì)比試驗(yàn)可知，在該工藝范圍內(nèi)環(huán)氧樹脂基軸承套和己內(nèi)酰胺軸承套摩擦系數(shù)最小，磨損量也最小，成紗質(zhì)量好，其性能高于金屬銅基自潤(rùn)滑羅拉軸承，完全可以取代使用。

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Performance Analysis of Copper Base/Epoxy Resin/Caprolactam Based on Self Lubricating Roller Bearing

WANG Xian-fang, GUO Xin-ling, PAN Hong-wei

(Shaanxi Institute of Industry Technology, Xianyang 712000, China)

In order to explore the self lubricating bearing used in spinning machine, the molding process and screw compression process were used to prepare epoxy resin and caprolactam based on self lubricating bearing sleeve. The performances in physical, mechanical and spinning of FU type copper based on self lubricated roller bearings were comparative analyzed. The results showed that the epoxy resin matrix and caprolactam based on self lubrication roller bearings with soft texture, high strength, flexibility, good oxidation resistance, good corrosion resistance, small friction coefficient, low wear rate, small yarn CV value and good breaking strength could completely replace the copper based on self lubricating bearings used in spinning machine.

epoxy resin; caprolactam; carbon fiber; friction; property analysis

2016-01-11；

2016-01-18

陜西省教育廳專項(xiàng)科研基金項(xiàng)目(14JK1056)

王顯方(1966-)，男，副教授，學(xué)士，研究方向?yàn)樾滦图徏喖夹g(shù)及紡織器材，E-mail:114854056@qq.com。

TS103.2

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1673-0356(2016)02-0005-05