王景　史亞貝

摘 要： 采用Proe軟件對(duì)絲桿進(jìn)行建模并導(dǎo)入ANSYS軟件進(jìn)行有限元分析，研究在變載荷作用下絲桿的應(yīng)力變形情況。結(jié)果表明：絲桿在變載荷作用下的最大應(yīng)力變形位置為其左軸頸端面處，該分析結(jié)果對(duì)絲桿的結(jié)構(gòu)改型設(shè)計(jì)提供了依據(jù)，并為絲桿的動(dòng)態(tài)分析和疲勞壽命分析提供了借鑒。

關(guān)鍵詞： 絲桿； ANSYS； 應(yīng)力變形

中圖分類號(hào)： TH 132 文獻(xiàn)標(biāo)志碼： A 文章編號(hào)： 1671-2153（2016）04-0105-04

0 引 言

滾珠絲杠副是數(shù)控機(jī)床中常用的功能部件，它可以將回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)化直線運(yùn)動(dòng)，也可以將直線運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)化為回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)[1]。它具有傳動(dòng)效率高、定位精度高、同步性能好、可靠性高、使用壽命長(zhǎng)等特點(diǎn)，被廣泛的應(yīng)用于數(shù)控機(jī)床、電子設(shè)備、自動(dòng)化設(shè)備、激光設(shè)備和醫(yī)療器械等領(lǐng)域。隨著數(shù)控機(jī)床向著高精度、高速度和高剛度方向的不斷發(fā)展，對(duì)機(jī)床的進(jìn)給系統(tǒng)要求也越來(lái)越高，而絲桿作為滾珠絲杠副中的關(guān)鍵零部件，必須具有良好的結(jié)構(gòu)性能，傳統(tǒng)的分析方法無(wú)法完成精確的分析和計(jì)算。本文以某型號(hào)絲桿為研究對(duì)象，對(duì)其進(jìn)行有限元分析，研究其應(yīng)力和變形特性，該分析對(duì)絲桿的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和疲勞壽命分析具有較大的意義。

1 絲桿的應(yīng)力和變形分析

1.1分析步驟

ANSYS軟件分析過(guò)程主要包含了三個(gè)步驟：前處理、加載求解計(jì)算和后處理[2]，其典型的分析流程如圖1所示。

1.2 絲桿建模與網(wǎng)格劃分

（1） 絲桿建模。在實(shí)際工作中，為了滿足絲桿加工和裝配等方面的需求，往往會(huì)設(shè)置一些倒角、退刀槽以及過(guò)渡圓角等，這些細(xì)節(jié)在承載的過(guò)程中對(duì)絲桿的影響比較小；而這些細(xì)節(jié)在劃分有限元單元模型時(shí)會(huì)使網(wǎng)格細(xì)化，增加網(wǎng)格劃分工作量，浪費(fèi)大量的計(jì)算機(jī)資源，并使分析的速度變慢，大大降低了分析效率，因此在有限元分析時(shí)，會(huì)把這些細(xì)節(jié)簡(jiǎn)化?；诖?，運(yùn)用Proe軟件建立了如圖2所示的絲桿三維模型，將Proe軟件中的模型導(dǎo)入到ANSYS軟件中進(jìn)行網(wǎng)格劃分[3]。

（2） 絲桿材料參數(shù)的選擇。本文研究的絲桿是采用GGr15材料加工而成的，整體的淬火硬度為60HRC，該材料相關(guān)參數(shù)如表1所示。

（3） 絲桿網(wǎng)格劃分。根據(jù)有限元的理論可知，實(shí)體模型是無(wú)法直接用有限元計(jì)算的，因此要對(duì)其進(jìn)行網(wǎng)格劃分以生成有限元模型。為增加求解的精度，本文經(jīng)過(guò)多次的網(wǎng)格劃分實(shí)驗(yàn)，最后使用三自由度20節(jié)點(diǎn)solid95單元，精度為3的自由劃分方式對(duì)絲桿整體劃分，劃分后的有限元模型如圖3所示[4]。

1.3 邊界條件與載荷

本文所選絲桿的轉(zhuǎn)速為1200 rad/min，且設(shè)備要求重復(fù)定位精度為0.05 mm，所以采用兩端固定的支撐方式（雙推—雙推支撐方式）。具體約束施加方式如下：在左、右軸頸處分別創(chuàng)建兩組節(jié)點(diǎn)組，再把兩組節(jié)點(diǎn)組的坐標(biāo)系轉(zhuǎn)換成柱坐標(biāo)系，在柱坐標(biāo)系的狀態(tài)下對(duì)左軸頸處得節(jié)點(diǎn)組進(jìn)行X方向（即徑向）的約束，對(duì)右軸頸進(jìn)行X和Y方向（即徑向和周向）的約束[5-6]。在與電機(jī)軸相連的端面和右軸頸的端面也各創(chuàng)建一個(gè)節(jié)點(diǎn)組對(duì)其進(jìn)行Z方向的約束（軸向約束），此種約束方式基本上與實(shí)際工況的約束相符合。

對(duì)于用鍵傳遞的輸入轉(zhuǎn)矩的模擬，通過(guò)查閱相關(guān)文獻(xiàn)，將左軸頸所包含的面上的所有節(jié)點(diǎn)創(chuàng)建為一個(gè)節(jié)點(diǎn)組，此節(jié)點(diǎn)組共包括1656個(gè)節(jié)點(diǎn)，把這些節(jié)點(diǎn)在柱坐標(biāo)系下施加Y方向（周向）的集中力來(lái)模擬輸入轉(zhuǎn)矩，由于絲桿受到的輸入轉(zhuǎn)矩不會(huì)超過(guò)電機(jī)的輸入轉(zhuǎn)矩，所以以電機(jī)的輸入轉(zhuǎn)矩作為載荷施加在該組節(jié)點(diǎn)。本文選用型號(hào)為57HS22的東方伺服57系列兩相步進(jìn)電機(jī)，該電機(jī)的相關(guān)參數(shù)如表2所示。

1.4 絲桿的應(yīng)力與位移求解

由于絲桿在運(yùn)動(dòng)時(shí)所受到的軸向力與扭矩的位置是隨螺母的位置變化而變化的，并且是連續(xù)性的。本文在求解時(shí)把絲桿的有效行程160 mm分成10個(gè)等份，每隔16 mm進(jìn)行一次計(jì)算分析。由于絲桿是周期性的正反轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，因此，絲桿所受到的軸向力與扭矩也是周期性的變化。圖4為螺母在絲桿最左端位置時(shí)的應(yīng)力與變形情況。

由圖4可以看出，絲桿所受到的最大應(yīng)力與最大變形的位置為左軸頸的端面處，且其外表面所受到應(yīng)力的數(shù)值基本上是相等的，與理論分析基本上相符合，沒(méi)有個(gè)別的節(jié)點(diǎn)出現(xiàn)應(yīng)力過(guò)度集中的現(xiàn)象，說(shuō)明本文中對(duì)輸入轉(zhuǎn)矩模擬的方法是可行的。此次是對(duì)螺母在絲桿最左端的位置進(jìn)行的分析，由于絲桿在整個(gè)工作過(guò)程中，螺母是在絲桿的行程中做往復(fù)的運(yùn)動(dòng)，絲桿所受到的力也隨螺母位置的不同而往復(fù)的變化。因此需要對(duì)螺母在絲桿的各個(gè)位置處分別進(jìn)行分析計(jì)算，其具體分析結(jié)果如表3所示。

由表3可以看出，在螺母行程范圍內(nèi)從左至右絲桿所受到的最大應(yīng)力基本上是呈線性規(guī)律下降，而最大變形則是逐漸遞增，所受到的應(yīng)力最大值的位置始終為左軸頸的端面處，與力學(xué)中所分析絲桿的危險(xiǎn)截面位置相符合；絲桿在整個(gè)行程的Z向變形是先逐漸增大，再逐漸減小，當(dāng)螺母向右運(yùn)行到離最左端64 mm 左右處達(dá)到最大值為1.273 μm。該變化規(guī)律可為絲桿的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和改進(jìn)提供理論依據(jù)。

2 結(jié)束語(yǔ)

通過(guò)運(yùn)用Proe軟件對(duì)絲桿建模，大大減少了建模的工作量，通過(guò)簡(jiǎn)化建模提高了絲桿網(wǎng)格劃分質(zhì)量，同時(shí)縮短了計(jì)算時(shí)間。通過(guò)運(yùn)用ANSYS軟件進(jìn)行有限元分析，得出絲桿在變載荷作用下所受到的最大應(yīng)力與最大變形位置為左軸頸的端面處，該分析結(jié)果為絲桿的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和改進(jìn)提供參考和依據(jù)，也為絲桿的動(dòng)態(tài)分析和疲勞壽命分析奠定了基礎(chǔ)。

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Abstract： UsingProe modeling was carried out on the wire rod and import the ANSYS finite element analysis，researching the deformation and stress of the screwunder the variable load.The results show that：the left shaft end surface of the screw is one of the biggest deformation and stress position under variable load，The analysis results of screw provides a theoretical basis to the structure retrofit design，andlaiding a foundation for the dynamic analysis and fatigue life analysis of the screw.

Keywords： screw； ANSYS； stressdeformation

（責(zé)任編輯：徐興華）