趙小凱，徐文臣，陳 宇，林恒龍3，張治朋，單德彬

（1.金屬精密熱加工國(guó)家級(jí)重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室（哈爾濱工業(yè)大學(xué)），哈爾濱150001；2.哈爾濱工業(yè)大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院，哈爾濱150001；3.揚(yáng)州華宇管件有限公司，江蘇揚(yáng)州225800）

TA15鈦合金筒-錐復(fù)合曲母線構(gòu)件旋壓成形工藝研究

趙小凱1，2，徐文臣1，2，陳 宇1，2，林恒龍3，張治朋1，2，單德彬1，2

（1.金屬精密熱加工國(guó)家級(jí)重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室（哈爾濱工業(yè)大學(xué)），哈爾濱150001；2.哈爾濱工業(yè)大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院，哈爾濱150001；3.揚(yáng)州華宇管件有限公司，江蘇揚(yáng)州225800）

TA15鈦合金作為一種高比強(qiáng)度結(jié)構(gòu)材料具有良好的室溫和高溫強(qiáng)度、熱穩(wěn)定性能，廣泛應(yīng)用于飛機(jī)、導(dǎo)彈和發(fā)動(dòng)機(jī)等飛行器，實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵受力構(gòu)件的減重要求.本文針對(duì)鈦合金筒-錐復(fù)合曲母線構(gòu)件的特點(diǎn)，重點(diǎn)開展了TA15鈦合金薄壁曲母線構(gòu)件熱旋壓成形技術(shù)的研究，采用剪切旋壓預(yù)成形，強(qiáng)力旋壓/普通旋壓多道次復(fù)合旋壓終成形的工藝方案，獲得了成形質(zhì)量較好的TA15鈦合金筒-錐復(fù)合曲母線旋壓件.建立了多道次曲母線構(gòu)件的有限元模型，結(jié)合旋壓實(shí)驗(yàn)解釋了強(qiáng)旋/普旋復(fù)合成形過程中出現(xiàn)的典型缺陷產(chǎn)生機(jī)制.對(duì)熱旋壓過程坯料的顯微組織觀察分析發(fā)現(xiàn)，剪切旋壓對(duì)顯微組織具有一定程度的晶粒破碎作用，多道次強(qiáng)旋/普旋復(fù)合旋壓成形后顯微組織沿構(gòu)件軸向和切向都發(fā)生伸長(zhǎng).經(jīng)歷剪切旋壓和多道次強(qiáng)旋普旋復(fù)合旋壓成形后，坯料的微觀組織更加細(xì)化，且均勻性得到改善.TA15鈦合金旋壓成形工件的單向拉伸實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，相對(duì)于原始坯料旋壓件強(qiáng)度明顯提高，塑性略有下降.

TA15鈦合金；曲母線構(gòu)件；強(qiáng)力旋壓；復(fù)合旋壓；多道次成形；有限元模擬

旋壓工藝是一種成形薄壁回轉(zhuǎn)體構(gòu)件的先進(jìn)塑性加工方法，能夠?qū)崿F(xiàn)無(wú)切削近凈成形，并可改善工件的組織性能，廣泛應(yīng)用于航空航天、武器裝備、石油化工等領(lǐng)域薄壁回轉(zhuǎn)體構(gòu)件的制造［1-3］.隨著武器裝備輕量化的需求日益迫切，對(duì)構(gòu)件的材料和結(jié)構(gòu)提出了更高的要求.鈦合金作為一種高比強(qiáng)度、高熱強(qiáng)性的輕質(zhì)材料被廣泛應(yīng)用于新型裝備關(guān)鍵構(gòu)件，而采用整體薄壁構(gòu)件也能夠提高關(guān)鍵受力構(gòu)件的強(qiáng)度并實(shí)現(xiàn)減重要求.目前對(duì)于薄壁、大直徑鈦合金回轉(zhuǎn)體零件多采用板料卷焊成形，此類零件由于縱向焊縫的存在使得強(qiáng)度降低，鑄造成形難以實(shí)現(xiàn)壁厚要求，軋制成形受限于零件直徑及形狀要求，機(jī)械加工受限于零件的長(zhǎng)度，且成本較高.

旋壓工藝以其模具簡(jiǎn)單、工藝靈活和所獲得工件質(zhì)量好等特點(diǎn)成為薄壁無(wú)焊縫回轉(zhuǎn)體構(gòu)件的首選成形方式.復(fù)雜曲面薄壁構(gòu)件采用旋壓工藝進(jìn)行加工相對(duì)于常規(guī)機(jī)械加工方式具有高效、經(jīng)濟(jì)、節(jié)能的特點(diǎn)，在民用和國(guó)防領(lǐng)域都有較大的應(yīng)用價(jià)值［4-7］.李亞非等［8］對(duì)20鋼曲面薄壁異形件旋壓工藝進(jìn)行了研究，分析了旋壓件的壁厚、旋壓道次、裂紋及貼膜性，發(fā)現(xiàn)在曲面構(gòu)件旋壓中，普旋和強(qiáng)旋方式同時(shí)存在.陰中煒等［9］采用沖壓預(yù)成型和旋壓相結(jié)合的工藝方法，分析了預(yù)成形件形狀、旋壓軌跡和道次等工藝參數(shù)，成形出大型薄壁鋁合金球形殼體.KLEINER等［10］采用實(shí)驗(yàn)統(tǒng)計(jì)分析和非線性有限元模擬分析相結(jié)合的方式對(duì)金屬旋壓成形過程起皺缺陷進(jìn)行了預(yù)測(cè)分析. PARSA等［11］對(duì)正旋及旋壓可旋性進(jìn)行了有限元模擬研究，分析了旋輪攻角，進(jìn)給比等參數(shù)對(duì)旋壓工藝的影響.SONG等［12］對(duì)旋壓過程內(nèi)徑變化進(jìn)行了有限元模擬和預(yù)測(cè)，并進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證分析，認(rèn)為切向拉應(yīng)變是導(dǎo)致旋壓過程工件內(nèi)徑增加的主要因素.夏琴香等［13］進(jìn)行了非軸對(duì)稱異形管件縮口旋壓研究，打破了旋壓工藝只能成形軸對(duì)稱空心回轉(zhuǎn)體類零件的局限，拓展了旋壓技術(shù)的應(yīng)用.馬飛等［14］通過有限元分析和實(shí)驗(yàn)研究的方式研究了帶內(nèi)筋錐形件的旋壓成形工藝，對(duì)其成形過程中內(nèi)筋填充機(jī)理進(jìn)行了分析，同時(shí)對(duì)影響錐形件強(qiáng)力旋壓構(gòu)件表面質(zhì)量的進(jìn)給比，芯軸轉(zhuǎn)速，旋壓間隙等參數(shù)進(jìn)行了分析.KHALED等［15］對(duì)拉深旋壓工藝進(jìn)行了改進(jìn)，通過在旋輪前方增加坯料背壓板，減小旋壓過程法蘭部分的起皺缺陷，大大提高了拉深旋壓極限.

目前，國(guó)內(nèi)在鈦合金等難變形材料復(fù)雜型面構(gòu)件熱旋壓成形技術(shù)方面的研究基礎(chǔ)薄弱，特別是大型薄壁復(fù)雜曲母線構(gòu)件的旋壓成形.由于國(guó)內(nèi)熱旋壓技術(shù)的研究滯后，此類構(gòu)件多采用卷焊結(jié)構(gòu)，軸向和環(huán)向的焊縫大大降低了構(gòu)件的整體強(qiáng)度，增加了構(gòu)件質(zhì)量.本文針對(duì)一類包含直筒段和錐形段的曲母線薄壁構(gòu)件開展熱旋工藝研究，采用有限元模擬和旋壓實(shí)驗(yàn)相結(jié)合的方法，分析筒-錐復(fù)合曲母線薄壁構(gòu)件熱旋過程的缺陷產(chǎn)生機(jī)制，并提出相應(yīng)的控制措施，最終旋制出了質(zhì)量良好的TA15鈦合金筒-錐復(fù)合的薄壁曲母線構(gòu)件，希望為鈦合金復(fù)雜曲母線構(gòu)件的旋壓成形提供有益指導(dǎo).

1 工藝方案及實(shí)驗(yàn)材料

1.1實(shí)驗(yàn)坯料及分析方法

本文針對(duì)如圖1所示的TA15鈦合金薄壁直筒-錐段復(fù)合曲母線構(gòu)件展開研究，零件直徑330～550 mm，軸向長(zhǎng)度為800 mm，壁厚僅為2 mm，屬于典型的薄壁類回轉(zhuǎn)體零件.

圖1　TA15鈦合金薄壁筒-錐復(fù)合結(jié)構(gòu)件Fig.1 Thin-wall cylinder-conical composite workpiece of TA15 titanium alloy

實(shí)驗(yàn)材料為Ti-6Al-2Zr-1Mo-1V鈦合金軋制板材，由寶雞鈦業(yè)公司提供，其化學(xué)成分（wt.％）：6.60Al，2.31V，2.20Zr，1.70Mo，0.06Fe.旋壓實(shí)驗(yàn)在RLE-800 CNC雙旋輪數(shù)控?zé)嵝龎簷C(jī)上進(jìn)行，旋壓成形后采用OLYMPUS 38DL PLUS超聲波測(cè)厚儀進(jìn)行工件壁厚測(cè)量.使用Olympus GX71倒置式金相顯微鏡對(duì)坯料變形過程的金相顯微組織演變進(jìn)行了觀察分析，OM金相試樣采用標(biāo)準(zhǔn)水砂紙進(jìn)行粗磨和細(xì)磨，采用水和1.0 μm金剛石拋光機(jī)進(jìn)行機(jī)械拋光，最后采用甲醇+正丁醇+高氯酸電解拋光.拋光完成后進(jìn)行化學(xué)腐蝕，TA15鈦合金腐蝕液配方選用HF，HNO3和H2O（比例為1∶3∶16），腐蝕時(shí)間12～15 s.單向拉伸實(shí)驗(yàn)在INSTRON 5500R型電子萬(wàn)能材料試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行，溫度為500℃，應(yīng)變速率0.01 s-1.拉伸試樣的標(biāo)距：長(zhǎng)度20 mm，寬度6 mm，厚度2 mm.采用電火花線切割方式沿工件軸向進(jìn)行取樣.拉伸實(shí)驗(yàn)后采用Quanta 200FEG場(chǎng)發(fā)射掃描電子顯微鏡對(duì)試樣斷口形貌進(jìn)行掃描觀察分析.

1.2旋壓工藝方案

根據(jù)零件特點(diǎn)，采用板材坯料剪切旋壓與多道次普旋強(qiáng)旋相結(jié)合成形最終目標(biāo)零件.選用軋制板材作為原始坯料，機(jī)械加工制備直徑600 mm，厚度10 mm的圓板坯料（板坯內(nèi)孔直徑120 mm），剪切旋壓獲得錐形預(yù)制坯料，然后進(jìn)行多道次強(qiáng)旋/普旋復(fù)合成形，獲得符合幾何形狀要求的目標(biāo)工件，圖2為旋壓過程坯料變形示意圖. 表1為本文研究工藝方案參數(shù).

鈦合金熱旋壓過程容易產(chǎn)生氧化和吸氫缺陷，旋壓成形工序越多，成形時(shí)間越長(zhǎng)，產(chǎn)生各種缺陷的幾率越高.本文采用兩工序旋壓成形，圖3為成形過程旋輪進(jìn)給軌跡示意圖.剪切旋壓預(yù)成形為一道次進(jìn)給，旋壓件壁厚變化遵循正弦規(guī)律，根據(jù)模具錐角確定（如圖3（a）所示，模具錐角為30°，旋壓減薄率為50％）；多道次強(qiáng)旋普旋復(fù)合成形軌跡示意圖如圖3（b）所示，道次變形量控制在20％～30％.

圖2　旋壓過程坯料變形示意圖Fig.2 Schematic of blank deformation during spinning process

表1　旋壓工藝參數(shù)表Table 1 Parameters of the spinning process

圖3　成形方案旋壓軌跡示意圖Fig.3 Schematic diagram of trajectories of rollers during spinning process

1.3有限元模型建立

為分析筒-錐復(fù)合構(gòu)件旋壓成形過程應(yīng)力應(yīng)變分布和坯料變形流動(dòng)規(guī)律，基于ABAQUS/ Explicit軟件建立了如圖4所示的有限元模型.分析分為兩個(gè)步驟：步驟A剪切旋壓預(yù)成型采用Mandrel-A芯模，計(jì)算完成后，初始板坯變形為錐角30°的預(yù)成形坯，Mandrel-A沿軸向移除；步驟B多道次旋壓使用Mandrel-B芯模，經(jīng)歷多道次復(fù)合成形實(shí)現(xiàn)坯料完全貼模.TA15鈦合金應(yīng)力應(yīng)變曲線由單向拉伸試驗(yàn)獲得，實(shí)驗(yàn)溫度為650℃，材料本構(gòu)模型為σ=176ε0.32+593 MPa，ρ= 4 500 kg/m3，彈性模量E=103 000，泊松比ν= 0.3.旋輪為單錐面旋輪，由于旋壓過程旋輪不發(fā)生變形，選用解析性剛體；坯料在旋壓過程發(fā)生較大的網(wǎng)格變形，采用三維可變形實(shí)體，網(wǎng)格類型為線性三維八節(jié)點(diǎn)六面體縮減積分單元3CD8R，線性縮減積分單元易于出現(xiàn)沒有剛度的沙漏模式，可能導(dǎo)致網(wǎng)格單元的過度畸變，因此，選取Relax stiffness沙漏控制.網(wǎng)格劃分：徑向150層，厚向5層，環(huán)向314層，共計(jì)235 500個(gè)單元.模型中存在3對(duì)面接觸狀態(tài)，坯料內(nèi)表面和芯軸外表面之間的面面接觸，摩擦系數(shù)為0.1；坯料外側(cè)表面與旋輪外表面的面面接觸，摩擦系數(shù)為0.05；選取罰函數(shù)力學(xué)約束方程和有限滑移方程進(jìn)行計(jì)算.

圖4　筒-錐復(fù)合構(gòu)件有限元分析模型Fig.4 Finite element analytical model of cylinder-conical composite workpiece

2 結(jié)果與討論

2.1旋壓成形過程

旋壓成形分為2個(gè)階段，第1階段為剪切旋壓預(yù)成形，坯料從初始板坯變形為錐角30°的錐形預(yù)成形坯，如圖5（b）所示.第一階段成形結(jié)束，旋輪后退過程中，剪切旋壓芯模同時(shí)沿軸向移除，第2階段旋壓芯軸為筒-錐復(fù)合結(jié)構(gòu).第2階段旋壓為多道次強(qiáng)旋/普旋復(fù)合旋壓，逐漸成形出曲母線構(gòu)件的直筒部分和錐形部分，最終實(shí)現(xiàn)坯料完全貼模，獲得壁厚均勻的筒-錐復(fù)合曲母線構(gòu)件. 圖5所示為曲母線構(gòu)件旋壓成形有限元模擬中，坯料變形過程的應(yīng)力應(yīng)變?cè)茍D.成形過程，坯料主要發(fā)生了軸向伸長(zhǎng)，厚度減薄，而直徑在剪切旋壓和多道次復(fù)合旋壓成形過程基本不發(fā)生變化，只在最后貼模成形時(shí)發(fā)生一定的減小.

圖5　旋壓變形過程應(yīng)力應(yīng)變?cè)茍DFig.5 Distribution of stress-strain during spinning process：（a），（f）Initial blank；（b），（g）Shear spinning preforming；（c），（h）Forming of cylinder part；（d），（i）Forming of conical part；（e），（j）Final workpiece

2.2熱旋壓缺陷分析

在預(yù)制坯剪切旋壓過程中，坯料軸截面承受較大的剪切變形，易于產(chǎn)生剪切斷裂和拉裂缺陷.由于坯料受到較大的軸向和環(huán)向的剪切力作用，且內(nèi)層外層的變形不均勻性，旋輪接觸區(qū)內(nèi)側(cè)發(fā)生坯料明顯的裂紋缺陷，如圖6（a）所示.等效應(yīng)力云圖顯示在旋輪接觸區(qū)內(nèi)層金屬承受較大的等效應(yīng)力，裂紋易于出現(xiàn)在該部位，見圖6（b）.錐形件剪切旋壓成形，坯料厚度變化遵循正弦律，因此，坯料越厚，模具錐角越小，則變形量越大.塑性變形過程由于原始板材的各向異性引起變形不均勻性，形成類似于拉深成形中的制耳現(xiàn)象，如圖6（c）所示.剪切旋壓成形過程，坯料表層承受較大的剪切作用，若旋輪圓角過小，則會(huì)產(chǎn)生較為明顯的應(yīng)力集中，從而使表層金屬脫離而形成鱗皮缺陷，若剪切裂紋穿透坯料厚度，則會(huì)產(chǎn)生破裂缺陷，如圖6（d）所示.

圖6 剪切旋壓成形缺陷Fig.6 Defects during shear spinning process

圖7為多道次強(qiáng)旋/普旋復(fù)合成形時(shí)產(chǎn)生的起皺和裂紋缺陷.坯料在直筒段成形過程會(huì)發(fā)生明顯的軸向伸長(zhǎng)流動(dòng)，軸向拉應(yīng)力也會(huì)逐漸加大，因此，坯料直筒段已變形區(qū)容易產(chǎn)生過渡減薄而致拉裂缺陷，如圖7（a）、（b）所示.若后一道次旋壓過程中坯料錐角減小量過大，則會(huì)隨著旋輪軸向進(jìn)給的增加，坯料錐段所受徑向壓應(yīng)力和環(huán)向切應(yīng)力不斷增加，使旋輪附近坯料產(chǎn)生裂紋，旋輪前方金屬的堆積也會(huì)增大軸向拉應(yīng)力作用而加劇裂紋缺陷，如圖7（c）、（d）所示.

圖7　多道次強(qiáng)旋/普旋復(fù)合成形過程的起皺和裂紋缺陷Fig.7 Wrinkling and tensile crack defects during multi-pass composite spinning

多道次強(qiáng)旋/普旋復(fù)合旋壓過程，坯料在旋輪作用下逐漸貼模.在加熱成形過程，坯料變形區(qū)溫度會(huì)有一定的波動(dòng).若溫度控制不當(dāng)，使變形區(qū)溫度起伏變化較大，特別是對(duì)于鈦合金等傳熱系數(shù)較小的金屬，容易使坯料不同部位變形不均，導(dǎo)致坯料不同部位塑性流動(dòng)不均，產(chǎn)生表面鼓包缺陷.鼓包缺陷會(huì)對(duì)后續(xù)成形過程產(chǎn)生較大影響，由于坯料表面的不規(guī)則，旋輪與坯料接觸面積變化，會(huì)加劇旋輪接觸區(qū)坯料變形的不穩(wěn)定，坯料環(huán)向失穩(wěn)傾向增加而產(chǎn)生起皺缺陷，見圖8（a）、（b）.

圖8　多道次強(qiáng)旋/普旋成形錐形部位起皺和裂紋缺陷Fig.8 Defects of wrinkling and tensile crack on the conical part during multi-pass composite spinning

旋壓過程坯料會(huì)受到較大的扭矩，特別是在無(wú)芯模錐形件旋壓中.有限元模擬表明，在多道次旋壓成形過程中，坯料貼模之前坯料一直受到旋輪的扭矩作用，芯模轉(zhuǎn)速越快則扭矩越大.當(dāng)坯料壁厚較薄時(shí)，易于產(chǎn)生環(huán)向失穩(wěn)，出現(xiàn)如圖8（c）所示的扭轉(zhuǎn)失穩(wěn)缺陷.在旋壓成形的最后階段，由于口部的變形不均勻性，沿環(huán)向截面上壁厚較厚的部位變形抗力增加，導(dǎo)致與該部分處于同一母線上的已變形區(qū)被過度拉薄，最終導(dǎo)致裂紋并沿環(huán)向擴(kuò)展而形成環(huán)向破裂缺陷，如圖8（d）所示.

2.3旋壓件的壁厚分布

圖9所示為旋壓成形過程不同階段的實(shí)驗(yàn)工件，每一工序成形后，采用Olympus超聲波測(cè)厚儀對(duì)坯料壁厚進(jìn)行實(shí)測(cè).圖10為成形過程旋壓件內(nèi)徑和壁厚分布曲線，可以看到，剪切旋壓?jiǎn)蔚来螠p薄量達(dá)到50％，根據(jù)正弦律計(jì)算理論壁厚從10 mm減薄為5 mm，從剪切旋壓壁厚實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)獲得的壁厚分布可以看出，存在較大的回彈現(xiàn)象，實(shí)際壁厚和理論值相差約0.3 mm.經(jīng)過剪切旋壓預(yù)成形后的坯料，采用多道次強(qiáng)旋/普旋復(fù)合成形進(jìn)行目標(biāo)工件的終成形，每一道次都包含2個(gè)階段，第1階段強(qiáng)力旋壓成形出一定長(zhǎng)度的直筒部分，然后進(jìn)入復(fù)合旋壓階段，對(duì)未貼模部分坯料進(jìn)行整形，減小錐角并適當(dāng)進(jìn)行壁厚減薄，直至最終旋壓成形出滿足形狀尺寸和壁厚精度要求的目標(biāo)零件.從壁厚實(shí)測(cè)曲線可以看出，錐段和直筒段的過渡區(qū)相對(duì)于錐形部分有一定的減薄，這是由于該部位在最后一道次成形過程承受較大的軸向拉應(yīng)力，出現(xiàn)一定的拉伸變形而導(dǎo)致壁厚偏小.

圖9　TA15鈦合金旋壓實(shí)驗(yàn)工件Fig.9 As-spun workpiece of TA15 titanium alloy

圖10　旋壓件內(nèi)徑和壁厚分布Fig.10 Inner diameter and thickness distribution of as-spun workpiece

2.4旋壓件的組織性能

圖11所示為TA15鈦合金旋壓成形不同階段的顯微組織變化.TA15鈦合金原始組織為典型的熱軋退火組織形態(tài)，主要由層片狀的α相和少量的β相轉(zhuǎn)變組織組成.經(jīng)過剪切旋壓預(yù)成型后，原始的沿軸向?qū)悠植嫉摩料囡@微組織破碎并呈現(xiàn)部分球化現(xiàn)象.經(jīng)過多道次強(qiáng)旋和普旋復(fù)合旋壓成形后，顯微組織沿構(gòu)件軸向和切向都發(fā)生伸長(zhǎng).由于整個(gè)塑性變形過程熱旋壓溫度保持在650～750℃內(nèi)進(jìn)行，低于β相轉(zhuǎn)變溫度，坯料基本沒有發(fā)生相轉(zhuǎn)變，仍然保持了原來(lái)的近α相組織.經(jīng)歷剪切旋壓和多道次強(qiáng)旋普旋復(fù)合旋壓成形后，坯料的微觀組織更加細(xì)化，且均勻性得到改善.

圖12為原始坯料和旋壓成形獲得的曲母線構(gòu)件不同部位單向拉伸性能對(duì)比，可以看出經(jīng)過塑性變形后，抗拉強(qiáng)度比旋壓前提高約100 MPa（旋前616.02 MPa，旋后750.51 MPa），而延伸率則略有下降（旋前20.14％，旋后19.3％）.通過電子顯微鏡掃描分析可以看出，斷口表面存在大量的韌窩，斷裂方式為韌性斷裂.

圖11　TA15鈦合金旋壓成形不同階段顯微組織Fig.11 Microstructure of TA15 titanium alloy during different spinning stage

圖12　旋壓件不同部位單向拉伸性能和最大端斷口形貌（500℃，0.01 s-1）Fig.12 Tensile stress-strain curves of different part of asspun workpiece and tensile fracture morphology of the conical part free end（500℃，0.01 s-1）

3 結(jié) 論

1）采用剪切旋壓預(yù)成形和多道次強(qiáng)旋/普旋復(fù)合成形的方案可以獲得幾何形狀和尺寸精度良好的TA15鈦合金筒-錐復(fù)合曲母線構(gòu)件，表面質(zhì)量良好且壁厚均勻性較好.

2）對(duì)坯料變形過程的顯微組織分析可知，剪切旋壓使得原始軋制組織中層片狀分布的α相出現(xiàn)一定程度的破碎，經(jīng)過多道次強(qiáng)旋普旋復(fù)合成形后，旋壓件的顯微組織沿構(gòu)件的軸向和切向都發(fā)生伸長(zhǎng).

3）對(duì)典型缺陷進(jìn)行了模擬，并與實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行了對(duì)比分析，合理地解釋了TA15鈦合金強(qiáng)旋/普旋復(fù)合成形過程中典型缺陷，如開裂、起皺、扭曲等產(chǎn)生機(jī)制.

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（編輯 呂雪梅）

Study on the spinning process of cylinder-conical composite curved generatrix workpiece of TA15 titanium alloy

ZHAO Xiaokai1，2，XU Wenchen1，2，CHEN Yu1，2，LIN Henglong3，ZHANG Zhipeng1，2，SHAN Debin1，2
（1.National Key Laboratory for Precision Hot Processing of Metals（Harbin Institute of Technology），Harbin 150001，China；2.School of Materials Science and Engineering，Harbin Institute of Technology，Harbin 150001，China；3.Yangzhou Huayu Pipe Fitting Company，Yangzhou 225800，China）

As a high specific strength structural material with excellent room and elevated temperature strength and thermal stability，TA15 titanium alloy is widely used in the field of aircraft，missiles and engine for the purpose of lightweight.According to the characteristic of cylinder-conical composite curved generatrix workpiece，the forming of thin-wall curved generatrix workpiece of TA15 titanium alloy was studied using hot spinning method.Shear spinning preforming was adopted，and multi-pass power spinning and conventional spinning were used to form the final workpiece.A multi-pass spinning process of curved generatrix workpiece from the plate blank was investigated through FEM simulation and process experiment.The forming process was analyzed and the mechanisms of spinning defects were revealed.The microstructural evolution results show that the grains are crushed after shear spinning and then elongated along the axial direction and circumferential direction during multi-pass composite power spinning and conventional spinning.The microstructure was refined and the uniformity was improved after shear spinning preforming and multi-pass composite spinning process.The uniaxial tensile test results of the as-spun workpiece showed that the strength increased significantly while the peak strain decreased slightly compared with those of the initial material.

TA15 titanium alloy；curved generatrix workpiece；shear spinning；composite spinning；multipass deformation；FEM simulation

TG146.2

A

1005-0299（2016）04-0010-08

10.11951/j.issn.1005-0299.20160402

2016-07-06.

國(guó)家自然科學(xué)基金資助項(xiàng)目（51275131）.

趙小凱（1985—），男，博士；徐文臣（1976—），男，副教授，博士生導(dǎo)師；單德彬（1967—），男，教授，博士生導(dǎo)師，長(zhǎng)江學(xué)者特聘教授.

徐文臣，E-mail：xuwc_76@hit.edu.cn；單德彬，E-mail：shandb@hit.edu.cn.