楊喜紅　胡小文　宋紀(jì)俠　徐紅燕　張德偉

摘 要：針對某微型客車試驗過程中白車身推力桿安裝板出現(xiàn)開裂的問題，運(yùn)用魚骨圖進(jìn)行要因分析，最后確定要因是懸架推力桿總成與白車身之間的聯(lián)接安裝點(diǎn)在推力桿安裝板上四個螺栓聯(lián)接點(diǎn)剛度設(shè)計不足，同時對工藝因素考慮不充分產(chǎn)生的，從而提出硬點(diǎn)成組設(shè)計必要性。并以白車身下車體設(shè)計為例，提出從安裝、工藝、性能、運(yùn)動四個方面進(jìn)行硬點(diǎn)成組，并探討了安裝、工藝、性能、運(yùn)動硬點(diǎn)成組技術(shù)在白車身結(jié)構(gòu)設(shè)計中的應(yīng)用方法。

關(guān)鍵詞：硬點(diǎn)；成組技術(shù)；白車身

中圖分類號：U463.82 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1005-2550（2016）05-0040-06

Abstract： Regarding a crack issue of a pushrods mounting panel of a microbus BIW in the testing process of some mini-car， the paper carrys on casual factor analysis using fishbone diagram， finalizing the reason is that the mount point between suspension pushrod assembly and BIW is not properly designed at the rigidity of four bolt mounting point on pushrods mounting panel， at the same time process factors are considered to be produced insufficiently， so that it raised the necessary of hard point group design. Taken bottom part of BIW as an example， it is raised to conduct hard point group form four aspects such as manufacturing process， property and motion， and also discusses the application method of assembly， manufacturing process， property， dynamic hard point group technology in BIW structural design.

Key Words： Hard point group technology； BIW； Structural design

1 引言

車身設(shè)計的好壞，在很大程度上決定了一輛新車在市場的認(rèn)可度，而隨著時代的飛速發(fā)展，汽車設(shè)計越來越被廣泛關(guān)注。車身作為汽車的四大部件之一，安全性可靠性設(shè)計顯得更加突出。車身結(jié)構(gòu)一般分為上車體和下車體[1]。下車體作為各底盤系統(tǒng)總成安裝的基體，是車身安全性可靠性設(shè)計的基石。本文從某微型客車前懸架所采用麥弗遜獨(dú)立懸架系統(tǒng)的推力桿總成與承載式車身下車體聯(lián)接在道路試驗過程中出現(xiàn)下車體局部開裂現(xiàn)象，探討下車體硬點(diǎn)成組設(shè)計的方法。

2 硬點(diǎn)成組技術(shù)在白車身結(jié)構(gòu)設(shè)計中的提出

推力桿是決定懸架系統(tǒng)運(yùn)動特性的重要部件，推力桿支座是汽車行駛系統(tǒng)中的一個重要部件，其功用是將汽車在行駛過程中路面作用于車輪上的力傳遞到車架上，以保障車輛的正常行駛[2]。在此車型開發(fā)中，設(shè)計要求推力桿支座通過螺栓與下車體推力桿總成安裝板聯(lián)接，推力桿軸向受力為12000N。

車身下車體推力桿安裝板與懸架系統(tǒng)推力桿支座設(shè)計聯(lián)接狀態(tài)原方案如圖1顯示，懸架系統(tǒng)中推力桿支座與下車體推力桿安裝板、前縱梁通過H1，H2，H3，H4四個點(diǎn)螺栓聯(lián)接，其中推力桿總成在H1點(diǎn)處與下車體前縱梁聯(lián)接，其他三處是與下車體推力桿安裝板聯(lián)接。

從表1可以看出，從白車身結(jié)構(gòu)設(shè)計角度分析，問題的產(chǎn)生主要存在以下兩方面的原因：1）在產(chǎn)品設(shè)計時沒有將推力桿總成4個安裝點(diǎn)綜合考慮，將其布置在一個零件上，未對4點(diǎn)剛度進(jìn)行一致性調(diào)整，改善零件受力狀況，導(dǎo)致出現(xiàn)推力桿安裝板開裂。2）在產(chǎn)品設(shè)計安裝點(diǎn)布置在不同零件上時，沒有考慮沖壓、焊接綜合誤差，導(dǎo)致出現(xiàn)縱梁面與推力桿安裝面面差過大，使H1處螺栓不能有效聯(lián)接，出現(xiàn)松動，從而過載斷裂，惡化推力桿安裝板局部受力，最終推力桿安裝板出現(xiàn)開裂現(xiàn)象。

推力桿安裝板開裂嚴(yán)重影響整車可靠性和安全性，因此在設(shè)計初始階段明確車身上重要的安裝硬點(diǎn)，同一功能件安裝點(diǎn)綜合考慮，同一系統(tǒng)安裝點(diǎn)統(tǒng)一考慮，安裝、工藝、性能、運(yùn)動硬點(diǎn)成組并行考慮，以成組角度在車身開發(fā)中開展設(shè)計，對提高設(shè)計質(zhì)量有著重要作用。

3 硬點(diǎn)成組技術(shù)在白車身結(jié)構(gòu)設(shè)計中的研究

成組技術(shù)GT（Group Technology）是一門生產(chǎn)技術(shù)科學(xué)，它研究如何識別和發(fā)掘生產(chǎn)活動中有關(guān)事物的相似性，并對其進(jìn)行充分利用。即把相似的問題歸類成組，尋求解決這一組問題相對統(tǒng)一的最優(yōu)方案，以取得所期望的經(jīng)濟(jì)效益[3][4]。在車身結(jié)構(gòu)設(shè)計中，以硬點(diǎn)為基礎(chǔ)，將成組技術(shù)應(yīng)用到設(shè)計過程中，挖掘相似性，提高設(shè)計效率。

這里以下車體為基礎(chǔ)建立硬點(diǎn)成組車身設(shè)計的方法。

在整車參數(shù)確定后，從成組角度并行開展設(shè)計，從底盤系統(tǒng)單個零件上一組安裝點(diǎn)形成下車體單個零件的基礎(chǔ)，從底盤總成或者系統(tǒng)需要保證安裝精度產(chǎn)生工藝硬點(diǎn)形成下車體分總成，結(jié)合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及法規(guī)要求形成性能硬點(diǎn)建立車身組塊，同時各系統(tǒng)與車身譬如動力總成、懸架系統(tǒng)需要預(yù)留一定運(yùn)動空間，通過對運(yùn)動部件空間成組保證下車體可行性，從而完成下車體設(shè)計。

3.1 安裝硬點(diǎn)成組

安裝硬點(diǎn)指底盤部件系統(tǒng)總裝到下車體上重要部件安裝點(diǎn)。安裝硬點(diǎn)成組則是對底盤一個零件或者一個總成或者一個系統(tǒng)各安裝點(diǎn)在下車體結(jié)構(gòu)設(shè)計因同一功能做一組考慮，盡可能將底盤系統(tǒng)一組安裝孔設(shè)計到下車體一個零件上。如下圖5所示推力桿安裝改進(jìn)方案， H1與H2，H3，H4這4個點(diǎn)在下車體推力桿安裝零件設(shè)計時作為一組考慮，設(shè)計到一個零件上推力桿安裝板上，在其他部位鈑金搭接方式不變的情況下，僅將原來推力桿安裝板與縱梁內(nèi)側(cè)面焊接調(diào)整為包住縱梁覆蓋H1處，在縱梁外側(cè)搭接，如圖5，H1，H2，H3，H4分布在一個零件上。這樣四點(diǎn)剛度分布比較一致，如圖6。應(yīng)力分布情況也得到改善，如圖7。同時避免工藝誤差造成H1處與其他三點(diǎn)不在一個面上導(dǎo)致受力差異較大。

3.2 工藝硬點(diǎn)成組

工藝硬點(diǎn)指為保證車體骨骼精度確定的定位系統(tǒng)中重要定位孔和定位面。微型客車白車身一般由400多個零部件組成，零件沖壓存在沖壓誤差，焊裝過程中亦容易形成累計誤差造成整車質(zhì)量缺陷。因此，合理規(guī)劃工藝硬點(diǎn)，形成統(tǒng)一的RPS（Reference Point System）定位系統(tǒng)，才能保證各系統(tǒng)總成安裝需要，提升整車性能，對于汽車質(zhì)量水平的提升起著至關(guān)重要的作用[5]。從底盤總成安裝角度出發(fā)，設(shè)計工藝硬點(diǎn)，同時從保證系統(tǒng)性能角度成組這些硬點(diǎn)，提升下車體精度。譬如圖8中R1、R2、R3、R4點(diǎn)，R1、R2是前縱梁定位孔，R3、R4是后縱梁定位孔， R1、R3為圓孔，R2、R4為長圓孔，在布置這4個孔位時，需要成組考慮這4個孔，從提高車體精度考慮， 基于尺寸工程原理，前/后縱梁各需布置一個圓孔和一個長圓孔進(jìn)行定位保證其與其他零件焊接，這樣能有效保證車架焊接時采用R1和R4是一個圓孔和長圓孔作為車架定位，保證基準(zhǔn)和原理的一致，提升定位精度。工藝硬點(diǎn)成組運(yùn)用可將車頭骨骼精度有65%提高到80%以上。

承載式車身下車體主要零件工藝硬點(diǎn)需要成組設(shè)計：1）左/右前/后縱梁工藝硬點(diǎn)成組；2）各橫梁及其與前/后縱梁工藝硬點(diǎn)成組；3）前/后門檻板總成工藝硬點(diǎn)成組；4）大燈支架總成工藝硬點(diǎn)成組；5）前輪罩總成與縱梁；6）前/中/后地板與縱梁。

3.3 性能硬點(diǎn)成組

性能硬點(diǎn)指為滿足性能要求而設(shè)計關(guān)鍵結(jié)構(gòu)以及為保證主要性能得以滿足確定的重要焊點(diǎn)。整車性能設(shè)計包括舒適性、安全性、可靠性、視野性、乘坐方便性、操作方便性， 針對整車六項性能要求，下車體設(shè)計主要圍繞舒適性，安全性、可靠性、乘坐方便性展開。性能要求大多數(shù)來源于標(biāo)準(zhǔn)、法規(guī)等的要求，譬如安全性對于下車體重點(diǎn)需要根據(jù)車型滿足相應(yīng)的碰撞法規(guī)。因此以標(biāo)準(zhǔn)、法規(guī)為基礎(chǔ)，控制關(guān)鍵性能硬點(diǎn)。盡管單個零件設(shè)計影響結(jié)構(gòu)性能，但不足以決定性能。一個組塊基本決定了一個結(jié)構(gòu)的性能，因此將性能硬點(diǎn)從組塊設(shè)計中綜合考慮。主要從斷面結(jié)構(gòu)上確定性能，同時下車體主要安裝動力總成等大總成部件，因此焊點(diǎn)的布置及焊點(diǎn)控制也很大程度上決定了車體性能。 性能硬點(diǎn)成組主要在關(guān)鍵結(jié)構(gòu)處與重要焊點(diǎn)成組設(shè)計。承載式車身下車體性能硬點(diǎn)成組：1）前橫梁與前縱梁聯(lián)接結(jié)構(gòu)；2）輪鼓包結(jié)構(gòu)；3）動力總成安裝點(diǎn)聯(lián)接結(jié)構(gòu)；4）前/后懸架總成安裝點(diǎn)聯(lián)接結(jié)構(gòu)；5）油箱安裝點(diǎn)聯(lián)接結(jié)構(gòu)。

3.4 運(yùn)動硬點(diǎn)成組

運(yùn)動硬點(diǎn)指底盤系統(tǒng)與下車體動態(tài)位移要求。下車體安裝各系統(tǒng)總成中，發(fā)動機(jī)動力總成、前后懸架總成、制動系統(tǒng)，在車輛運(yùn)行中均產(chǎn)生一定位移量，包括空調(diào)管路因車體抖動在設(shè)計過程中也需要與其他零件預(yù)留一定間隙，以保證不與其他零件干涉確保安全性。在設(shè)計過程中需將這些總成運(yùn)動包絡(luò)空間綜合考慮，同一系統(tǒng)運(yùn)動空間成組考慮。譬如前滑柱總成與前橫向穩(wěn)定桿組、前推力桿組、下擺臂組。

承載式在下車體設(shè)計過程中，成組考慮運(yùn)動硬點(diǎn)如下：1）前滑柱總成與前橫向穩(wěn)定桿組、前推力桿組、下擺臂組；2）后板簧組與減震器組；3）發(fā)動機(jī)動力總成組；4）后橋總成與傳動系統(tǒng)組；5）轉(zhuǎn)向器、轉(zhuǎn)向傳動裝置與左/右前軸總成；6）空調(diào)管路組與制動、離合器管路線路組。

以上對硬點(diǎn)成組做了一個區(qū)分，事實上在設(shè)計過程中這些硬點(diǎn)相互影響，相互作用，需要進(jìn)行協(xié)調(diào)，達(dá)到設(shè)計最好狀態(tài)。特別是安裝硬點(diǎn)成組和工藝硬點(diǎn)成組數(shù)據(jù)需提交給生產(chǎn)準(zhǔn)備部門和工裝制造部門作為生產(chǎn)工藝和生產(chǎn)裝備設(shè)計依據(jù)，是保證下車體精度重要保障，也是提高整車質(zhì)量重要手段。

4 結(jié)束語

盡管成組技術(shù)是來源于制造系統(tǒng)應(yīng)用于生產(chǎn)管理的學(xué)科，但是將其應(yīng)用到車身開發(fā)設(shè)計中，與車身硬點(diǎn)結(jié)合起來進(jìn)行成組性設(shè)計，能有效提高設(shè)計效率，特別是車身構(gòu)件中對造型不敏感部位進(jìn)行成組設(shè)計，形成模塊化接口，可以優(yōu)化平臺化開發(fā)，提高整車開發(fā)效率，對于生產(chǎn)系統(tǒng)則可以簡化制造、管理等相關(guān)的工作。

參考文獻(xiàn)：

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