馬興福

摘要：預(yù)應(yīng)力混凝土箱梁作為橋梁的主要外露承重構(gòu)件，其內(nèi)在和外觀質(zhì)量在橋梁施工中尤為重要。影響預(yù)制箱梁質(zhì)量的主要因素有：原材料質(zhì)量，施工工藝，施工人員的責(zé)任心等。由于設(shè)計箱梁的跨度大、配筋密、混凝土厚度薄，稍有不慎極易出現(xiàn)施工缺陷，因而研究改進預(yù)制箱梁的施工工藝很有必要。在本文中，通過對預(yù)應(yīng)力梁板預(yù)制時的質(zhì)量控制做出相應(yīng)的分析，同時也在此基礎(chǔ)上提出下文內(nèi)容，希望能夠給予同行業(yè)工作人員提供出相應(yīng)的參考價值，進一步加強預(yù)應(yīng)力兩班在制作中的施工質(zhì)量。

關(guān)鍵詞：后張法；箱梁預(yù)制；施工；要點

中圖分類號：U445 文獻標(biāo)識碼：A 文章編號：2095-3178（2018）20-0061-01

引言

預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制箱梁目前廣為應(yīng)用于各橋梁工程施工，具有生產(chǎn)效率高、受力性能佳、耐久性能好等生產(chǎn)優(yōu)點。在箱梁預(yù)制過程中，可同時進行橋梁基礎(chǔ)、下部構(gòu)造施工，可大大縮短工期，有效解決了質(zhì)量與進度之間存在的“矛盾”。所以，不斷地學(xué)習(xí)、增強預(yù)制箱梁施工技術(shù)，為工程創(chuàng)造更大的經(jīng)濟、施工效益成為工程施工的重點。

1 后張法預(yù)應(yīng)力梁板預(yù)制概述

1.1 工藝特征

具有剛性臺座安裝，拆除非常方便快捷的特征；其中，對于剛性臺座周轉(zhuǎn)應(yīng)用次數(shù)的提升，可減少對資源的消耗量；對于預(yù)制梁板質(zhì)量的保障，要保障底板色澤具有一致性；在完成預(yù)制梁板工作之后，可減少混凝土臺座設(shè)備的投入量并保護了環(huán)境。

1.2 使用范圍

對于該項施工工藝的應(yīng)用，非常適合在條件比較復(fù)雜的地形當(dāng)中應(yīng)用，而且能夠適用于場地比較有限，同類型橋梁數(shù)量比較多的項目施工當(dāng)中。

1.3 工藝原理

利用分段制作工藝加工拼裝完成的剛性臺座，在預(yù)制梁有良好質(zhì)量的情況下，可減少投入場地恢復(fù)設(shè)備的數(shù)量并有益于環(huán)境的保護，提升了對臺座的周轉(zhuǎn)應(yīng)用率，減少了對資源的消耗數(shù)量。

2 橋梁工程后張法預(yù)應(yīng)力箱梁預(yù)制施工的施工工藝分析

2.1 底模鋪設(shè)

底模清理干凈，底模表面無混凝土殘存物，且線形平順，表面平整。測量底模長度，調(diào)整鍥形塊位置及四個角的高度，確保鋼模板平整度符合規(guī)范要求。涂抹脫模劑必須均勻，無積油污染鋼筋。底模兩側(cè)與側(cè)膜接觸面安裝直徑不小于3cm的軟塑料管，塑料管與底模頂面平行，接縫平整，防止漏漿。

2.2鋼筋骨架制作

預(yù)制箱梁的鋼筋應(yīng)進行整體綁扎，底板、腹板鋼筋的安裝及綁扎的工作在箱梁預(yù)制場水泥平臺上的胎卡具上進行施工作業(yè)。1）鋼筋加工場地位于預(yù)制場加工棚內(nèi)，采用混凝土場地硬化，頂部采用了新型彩鋼板進行了覆蓋，擋風(fēng)、擋雨，可以全天候進行鋼筋加工作業(yè)施工。鋼筋加工采用自動化數(shù)控式立式鋼筋彎曲機進行加工，加工及焊接在堅固的水泥工作臺上進行施工作業(yè)。加工鋼筋前，先將盤圓鋼筋用全自動數(shù)控調(diào)直機進行調(diào)直，對彎曲的主筋進行調(diào)直，確保搭接焊的兩個主筋受力在同一直線上。2）鋼筋的表面應(yīng)潔凈，使用前應(yīng)將表面油漬、漆皮鱗銹等清除干凈。3）軸心受拉和小偏心受拉桿件中的鋼筋接頭，不宜綁扎。普通混凝土中直徑大于22mm的鋼筋，采用焊接。4）鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊，現(xiàn)場焊接采用502型焊條進行焊接，嚴禁使用422型焊條進行焊接工作，焊工必須持證上崗。

2.4 側(cè)模、箱梁鋼筋骨架端模安裝

2.4.1 側(cè)模安裝

模板運輸至現(xiàn)場用砂輪將表面的浮銹、污漬、毛刺打磨刨光，使面板全部露出光澤，涂抹兩次新機油，模板接縫處貼雙面膠。模板的拼裝按規(guī)范要求允許偏差：模板的接縫處錯臺小于1mm，表面平整度2mm，軸線偏位5mm，模內(nèi)長度尺寸與設(shè)計尺寸一致。安裝須保證線條平順、接縫嚴密且支撐穩(wěn)固，要防止漏漿、跑模現(xiàn)象，端頭模板的安裝須注意角度和豎直度。錨墊板的安裝嚴格按設(shè)計要求進行，保證孔道錨固端的錨墊板垂直于孔道中心線。

2.4.2 保護層墊塊的設(shè)置及鋼筋骨架入模

鋼筋骨架吊入模板前應(yīng)對腹板骨架外側(cè)及底板鋼筋底部設(shè)置保護層墊塊，保護層墊塊采用高強度砂漿混凝土塊，高強度砂漿混凝土塊的厚度從3cm到5cm不等，滿足現(xiàn)場施工需要，墊塊的中心有預(yù)留孔，用扎絲穿入孔內(nèi)與鋼筋綁扎進行固定，底板保護層呈梅花形狀布置，間距為0.5m*0.8m。

鋼筋骨架采用兩套30t龍門吊吊裝入模，采用多吊點平衡起吊的方式起吊，吊具為用Φ100mm的鋼管特制的多吊點吊架，吊架上的吊點與鋼筋骨架上的吊點對齊，由作業(yè)人員掛好吊繩，調(diào)節(jié)吊繩長度調(diào)節(jié)裝置使各吊點均勻受力，由龍門吊操作人員操作龍門吊將鋼筋骨架移動至檢驗合格的臺座模板內(nèi)，下放到模板底20cm左右時暫停下放，由起重機人員指揮龍門吊移動使鋼筋骨架縱、橫向中軸線大致對齊。

然后再慢速下放鋼筋骨架，下放過程中注意保護波紋管堵頭使其不掉落。下放至底模大約10cm左右時再暫停下放，由現(xiàn)場操作人員調(diào)整保護層厚度直至滿足設(shè)計要求后再將鋼筋骨架下放到位。

2.4.3 內(nèi)模安裝、頂板鋼筋安裝

鋼筋檢驗合格后及時安裝內(nèi)模，內(nèi)模在拼裝場地按照2-3節(jié)拼裝，用龍門吊吊入箱梁內(nèi)，為了保證內(nèi)模位置和保護層厚度，內(nèi)外模分別與腹板鋼筋橫向每隔0.8米，上下間距0.5米設(shè)置高強砂漿墊塊作為支撐，并每隔1.5米在外模設(shè)一道橫梁以模板橫梁作為支撐，用可調(diào)螺桿向下頂緊，為了防止內(nèi)模在澆筑時移位，用方木和三角楔將內(nèi)外模支頂牢固，澆筑時將木撐逐步拆除。

2.4.4 端模安裝

端頭模板與側(cè)模接觸的兩側(cè)貼好雙面膠帶，銜接好兩模板之間的縫隙，端頭模板的鋼筋、波紋管預(yù)留孔洞在安裝完成后要將縫隙填塞密實，防止漏漿產(chǎn)生麻面，安裝須保證端頭線條平順、接縫嚴密且支撐穩(wěn)固，要防止漏漿、跑?，F(xiàn)象，端頭模板的安裝須注意角度和豎直度。

2.5 砼澆筑與養(yǎng)護

2.5.1砼澆筑

（1）澆筑方向從梁的一端開始，斜向推進，澆筑方法采用豎向分層、水平分段、連續(xù)澆筑完成，澆筑時間控制在3-5h之間。分段長度以3～6m為宜，前段混凝土初凝前必須澆筑下段混凝土，分段之間斜向接縫，上下層接茬錯開。在中間節(jié)段第一層厚度為30-40cm，分層下料并振搗，下層振搗密實后再投放上料層，上下層之間間隔不得超過混凝土初凝時間。（2）底板澆筑及振搗，砼從兩腹板口交替對稱放料，放料長度3m，放料數(shù)量為底板+腹板高出20cm的的全部砼量，在放料過程中可根據(jù)砼流入到底板處，同時在腹板口用插入式振搗輔助幫助砼流動，直到兩側(cè)腹板口砼全部進入底板后，兩側(cè)同時開啟下部附著式高頻振動器，連續(xù)振搗20-30秒，使側(cè)膜、底模與振動器達到共振，從而達到底板砼的密實。

2.5.2 砼養(yǎng)護

砼養(yǎng)生對于砼后期強度尤為重要，以往砼養(yǎng)生全部采用人工噴灑的方式，為了解決由于人工養(yǎng)生不到位而影響砼強度的情況，目前各項目部都引進了全新高壓水泵自動噴淋養(yǎng)生設(shè)備對頂板以下部位進行養(yǎng)生，頂板采用覆蓋透水土工布人工灑水保濕的方法，提高了養(yǎng)生方法，節(jié)約了人力，灑水養(yǎng)生時間不小于7天，達到養(yǎng)生時間由試驗時回彈強度，強度合格后再進行下道工序的施工。

3 結(jié)束語

后張法預(yù)應(yīng)力梁板預(yù)制施工工藝可全面保障橋梁的設(shè)計以及質(zhì)量，因此在對其進行應(yīng)用的過程中，要保障好預(yù)應(yīng)力鋼筋混凝土的實際質(zhì)量，將施工管理的力度進行提升，尤其是對施工進程的質(zhì)量要非常嚴格，明確施工質(zhì)量問題存在的因素，保障工程建設(shè)的質(zhì)量。

參考文獻

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