徐 進(jìn)

(南京市鍋爐壓力容器檢驗研究院)

隨著經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，承壓設(shè)備的制造規(guī)模也在不斷向著大型化發(fā)展。例如在煉化行業(yè)中加氫反應(yīng)器單個設(shè)備凈重已突破千噸級[1]；丁二醇BDO裝置中核心設(shè)備的內(nèi)徑已超過6 000mm[2]。近些年一些稀有金屬如鋯、鉭等，以其優(yōu)異的耐腐蝕性不斷被引入作為承壓設(shè)備的主體材料[3]。我國目前在承壓設(shè)備制造領(lǐng)域的主要問題是高端制造能力不足和低端產(chǎn)能過剩，新型高效焊接技術(shù)的引進(jìn)更是缺乏。電子束焊接具有高能量密度、高熔透性、焊接變形量小、適用于焊接各類金屬材料等優(yōu)點[4～8]，在日本、德國等國家被廣泛應(yīng)用[9，10]。筆者結(jié)合國內(nèi)外的研究現(xiàn)狀，深入探討了電子束焊接技術(shù)應(yīng)用于承壓設(shè)備領(lǐng)域的可行性。

1 電子束焊接技術(shù)

1.1 焊接原理

電子束焊接的原理主要依據(jù)電子束所產(chǎn)生的“匙孔效應(yīng)”，即當(dāng)高速電子束撞擊工件金屬表面時，電子的動能轉(zhuǎn)化為熱能，使焊接位置的金屬表面達(dá)到極高的溫度，從而導(dǎo)致金屬汽化形成金屬蒸氣，由于蒸氣的作用導(dǎo)致融化的金屬向四周排擠，電子束繼續(xù)撞擊更深處的金屬。隨著焊接工件的移動，融化后的金屬冷卻后形成了完整焊縫結(jié)構(gòu)。電子束焊接原理如圖1所示。

圖1 電子束焊接原理示意圖

1.2 技術(shù)特點

電子束焊接過程是電子束通過聚焦在工件表面形成直徑小于1mm的焦點，使得電子束的功率密度達(dá)到104～109W/cm2。高功率密度可以提高電子束焊接的焊接速度(100～180mm/s)、深寬比達(dá)到50∶1，最大允許焊接材料厚度可達(dá)300mm。電子束焊接過程采用激光定位，通過調(diào)節(jié)電場和磁場可以在焊接過程中隨時準(zhǔn)確定位焊接方位并調(diào)整熔池位置，實現(xiàn)焊接過程的精確可控。

電子束焊接厚壁材料時可以不用加工焊縫坡口；焊接過程不需要額外增加填充金屬；焊接過程一次性完成。因此相比于需要填充金屬的傳統(tǒng)焊接方法，如手工焊、埋弧自動焊及鎢極氣體保護(hù)焊等具有無填充材料污染、焊接效率高和焊材成本低的技術(shù)優(yōu)勢。

由于電子束焊接是在真空環(huán)境中操作的，因而可以最大程度地避免焊縫熔池冷卻過程中形成氣泡和空氣中的H、O、N元素對金屬的危害。這些特點適用于焊接有色金屬、活潑金屬等特殊材料。

2 國內(nèi)外技術(shù)應(yīng)用現(xiàn)狀

電子束焊接技術(shù)的出現(xiàn)最早應(yīng)用于核工業(yè)、航空航天及軍事等高科技領(lǐng)域，后逐步拓展至汽車、電子及能源等領(lǐng)域。20世紀(jì)60年代美國和德國率先將電子束焊接技術(shù)應(yīng)用于工業(yè)領(lǐng)域，并生產(chǎn)了原型機。隨后法國和日本也陸續(xù)將電子束焊接推廣到化工、能源等領(lǐng)域。法國最先將電子束焊接應(yīng)用于核設(shè)備中錳鋼鍋爐的縱縫焊接和熱交換器的管子管板焊接。德國也開始研制直線型的電子束焊接設(shè)備，并陸續(xù)開發(fā)了焊縫焊接自動跟蹤和電子束功率密度分布測試系統(tǒng)。日本的電子束焊接起步相對較晚，但對該技術(shù)高度重視，在壓力容器制造領(lǐng)域大力推廣。日立、川崎重工、東芝電氣及三菱重工等公司均有將電子束焊接應(yīng)用于壓力容器的技術(shù)實例[11]。國內(nèi)也于20世紀(jì)90年代開始將電子束焊接引入航空航天領(lǐng)域[12]，主要應(yīng)用于焊接航空航天組件中發(fā)動機燃燒室、金屬波紋管、燃料儲箱及高壓氣瓶等部件[13]。目前尚未見到應(yīng)用于承壓設(shè)備部件制造或整體制造的應(yīng)用實例。

3 電子束焊接在承壓設(shè)備制造的應(yīng)用分析

隨著技術(shù)革新和產(chǎn)能提高，承壓設(shè)備也在不斷往精密化和重型化發(fā)展[14]。筆者主要針對在煉油、煤化工工藝中核心承壓設(shè)備(如加氫反應(yīng)器、氣化爐以及有色金屬制備的壓力容器)來探討電子束焊接的應(yīng)用。

3.1 煉油承壓設(shè)備應(yīng)用分析

煉油工藝中加氫反應(yīng)器是核心設(shè)備。反應(yīng)器采用高強度、耐熱性好的鉻鉬鋼(12Cr1MoR、15CrMoR、14Cr1MoR等)作為主體材料，內(nèi)部采用堆焊雙層奧氏體不銹鋼的形式。由于鉻鉬鋼焊接性能較差，焊接過程需要對預(yù)熱溫度、焊接過程參數(shù)和焊后熱處理過程嚴(yán)格控制。目前國內(nèi)大型承壓設(shè)備制造企業(yè)為保證焊接質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)性，多采用窄間隙埋弧自動焊的方法，焊接節(jié)點如圖2所示。但是在實際制造過程中仍然存在由于焊接過程的控制不嚴(yán)格等問題造成的焊接缺陷，進(jìn)而導(dǎo)致焊縫返修或在役過程中產(chǎn)生危害性缺陷導(dǎo)致的安全事故與經(jīng)濟(jì)損失。

圖2 加氫反應(yīng)器焊接節(jié)點示意圖

根據(jù)電子束焊接技術(shù)的特點，將電子束焊接引入加氫反應(yīng)器核心部件的制造將極大地降低制造成本，同時提高焊接質(zhì)量。以下從3個方面進(jìn)行分析：

a. 安全性，電子束焊接環(huán)境為真空環(huán)境，可以有效避免H、O、N等空氣中雜質(zhì)元素對焊縫質(zhì)量的影響；同時由于無需焊材等填充金屬，避免了S、P等有害元素融入所造成的焊縫強度降低和焊接缺陷形成。

b. 經(jīng)濟(jì)性，電子束焊接速度是傳統(tǒng)焊接方法的幾十倍，極大縮短產(chǎn)品的制造周期；同時無需焊材等填充金屬，降低制造企業(yè)對高端焊材的依賴；此外，由于電子束焊接不需要制備相應(yīng)特殊的焊接坡口，可有效提高材料的利用率并縮短材料預(yù)制的加工周期。

c. 操作性，由于加氫反應(yīng)器結(jié)構(gòu)尺寸偏大，可以考慮采用局部真空電子束焊接方法[15～17](圖3)。采用局部真空處理，電子槍旋轉(zhuǎn)定位焊接的技術(shù)。而諸如封頭組對鍛環(huán)等部件焊接工序，可采用全真空電子束焊接方法。此外因為電子束焊接工藝經(jīng)評定合格后，實際生產(chǎn)為全自動焊接，可有效避免人工操作所引發(fā)的焊接質(zhì)量問題。

圖3 局部真空電子束焊接示意圖

3.2 煤化工承壓設(shè)備應(yīng)用分析

荷蘭殼牌粉煤加壓氣化SCGP工藝中的核心設(shè)備氣化爐由于材料的特殊性和部件制造工藝復(fù)雜，使得該設(shè)備初期大量依賴于進(jìn)口。其中氣化爐外殼體中制造難度最大的是氣體返回室的Y形結(jié)構(gòu)(圖4)的焊接制造。目前，國內(nèi)制造企業(yè)多采用全手工電弧焊或自主研發(fā)的埋伏自動焊焊接方法。由于焊縫坡口形式不規(guī)整，使得焊接質(zhì)量控制存在較高難度。如果出現(xiàn)焊縫缺陷需要二次返修，將大幅提高制造成本。

圖4 殼牌氣化爐返回室示意圖

針對此處的焊接過程采用真空電子束焊接將會有效解決目前制造過程中的難題。氣體返回室焊接坡口端面心形結(jié)構(gòu)，可以通過激光定位保證焊接過程中焊縫成形位置。同時考慮到焊接過程焊縫需要持續(xù)預(yù)熱和焊后熱處理的問題，可以采用文獻(xiàn) [18～20]中所提出的利用電子束分時控制的技術(shù)(圖5)，即利用電子束在磁場內(nèi)發(fā)生偏轉(zhuǎn)的特性，通過改變偏轉(zhuǎn)線圈的勵磁電流使磁場發(fā)生變化，實現(xiàn)束流的分時控制完成預(yù)熱、焊接與后熱處理的工藝過程，有效解決預(yù)熱和后熱處理的問題。

圖5 電子束分時控制示意圖

3.3 其他領(lǐng)域的應(yīng)用分析

在醋酸、PTA和多晶硅行業(yè)中，承壓設(shè)備主體材料多采用有色金屬或有色金屬與碳鋼的復(fù)合材料，如：鈦、鎳、鋯、鈦復(fù)合板等。制造過程中存在大量有色金屬焊接和異種鋼焊接的情況。目前，制造企業(yè)多采用TIG或激光焊等先進(jìn)焊接手段，但是焊接質(zhì)量并未得到有效改善。電子束焊接在航空航天領(lǐng)域就被大量應(yīng)用于有色金屬和異種鋼焊接工藝中[21，22]，其技術(shù)特點可以有效地保證有色金屬焊后的強度和耐腐蝕性以及異種金屬焊接過程熔池融合的問題。

4 存在的問題

電子束焊接技術(shù)特點突出，在部分領(lǐng)域的應(yīng)用有技術(shù)優(yōu)勢。但是，目前電子束焊接也存在以下幾個方面的問題有待解決：

a. 成本偏高。由于國產(chǎn)電子束焊接設(shè)備化技術(shù)尚不成熟，造成電子束焊接設(shè)備購置和運行維護(hù)成本高。同時焊接過程需要高素質(zhì)專業(yè)人員進(jìn)行操作，一定程度上提高了企業(yè)的用工成本。

b. 尺寸受限。電子束焊接工件需要放置在密閉真空環(huán)境中，受限于設(shè)備結(jié)構(gòu)和大尺寸真空區(qū)域的制造成本，使得電子束焊接方法目前無法適用于壓力容器全位置焊接。局部真空電子束焊接技術(shù)尚處于試驗階段，廣泛應(yīng)用于設(shè)備制造中還不成熟。

c. 安全防護(hù)。電子束焊接會產(chǎn)生X射線，對人體有嚴(yán)重傷害。承壓設(shè)備制造過程勞動用工相對密集。因此需要對作業(yè)人員進(jìn)行嚴(yán)格的健康防護(hù)。

d. 法規(guī)受限。電子束焊屬于高能束焊接方法的一種，但此焊接方法未納入NB/T47014《承壓設(shè)備焊接工藝評定》[23]。因此在國內(nèi)使用電子束焊焊接承壓設(shè)備，例如應(yīng)用于固定式壓力容器需要依據(jù)TSG 21-2016《固定式壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》[24]1.9條的規(guī)定報送國家質(zhì)檢總局進(jìn)行技術(shù)評審，評審結(jié)果批準(zhǔn)后方可應(yīng)用于壓力容器承壓焊縫的焊接。

5 結(jié)束語

電子束焊接作為一種新型、高效的焊接方法在航空和軍事領(lǐng)域被廣泛應(yīng)用。筆者通過分析電子束焊接方法的技術(shù)特點，并結(jié)合承壓設(shè)備制造過程中尚難有效解決的問題，探討了將電子束焊接方法引入承壓設(shè)備制造的可行性。隨著電子束焊接技術(shù)以及局部真空焊接技術(shù)的進(jìn)一步發(fā)展，電子束焊接在承壓設(shè)備制造中的應(yīng)用必將得到進(jìn)一步完善。

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