劉偉

[摘 要]公司在進行水泥磨輥壓機聯(lián)合粉磨系統(tǒng)改造后，生產(chǎn)中遇到入料皮帶頭部、稱重倉、輥壓機等部位就會不同程度出現(xiàn)正壓、冒灰現(xiàn)象。通過對磨尾風(fēng)機的改造利用，解決了所在問題，不僅為企業(yè)創(chuàng)造利潤，還要為全社會的節(jié)能減排做貢獻。

[關(guān)鍵詞]輥壓機聯(lián)合粉磨；旁路收塵系統(tǒng)；改造

中圖分類號：TQ172.632 文獻標(biāo)識碼：A 文章編號：1009-914X（2018）06-0281-01

概況

牡丹江北方水泥有限公司是一家有著79年歷史的老企業(yè)，水泥粉磨設(shè)備老舊落后，多臺水泥磨都沒有磨前預(yù)破碎系統(tǒng)，多年來磨機臺時產(chǎn)量一直較低。其中8#水泥磨是Φ3×9m管磨機，建于1995年，全年平均臺時33t/h，電耗48kwh/t。根據(jù)水泥行業(yè)發(fā)展進步，為達到節(jié)能增效和提產(chǎn)降耗的目的，公司計劃在8#水泥磨進行工藝改造，并充分利用現(xiàn)場的有限空間進行論證，最終決定在磨機前安裝一臺120-50輥壓機，分別增加NE300X10提升機一臺、PPW64-4-00旁路收塵器一臺和自制V選、雙筒旋風(fēng)收塵等附屬設(shè)備各一臺。實現(xiàn)入磨混合料預(yù)破碎和分選，入磨物料粒度由20mm降低到2㎜以下。同時根據(jù)市場對水泥性能的要求，將選粉機停用，把閉路磨改為開路運行。

經(jīng)過運行后水泥磨臺時由33t/h提高到56t/h，提高了23t/h，與改造以前相比，相當(dāng)于增加了0.7臺磨機的產(chǎn)能。水泥產(chǎn)能增加了15萬噸，滿足了牡丹江市場需求。電耗由原來的43kwh/t，下降到29.3kwh/t，創(chuàng)造年經(jīng)濟效益1273.61萬元，取得了良好的年經(jīng)濟和環(huán)保效益。

1 存在問題

改造后的8#磨實現(xiàn)輥壓機聯(lián)合粉磨，系統(tǒng)工藝較原來有了很大變化。尤其在系統(tǒng)用風(fēng)上分為了兩路，一路為磨機系統(tǒng)，由原磨機排風(fēng)機提供除塵和負壓，流量為74597m3/h，全壓8630pa；一路為輥壓機系統(tǒng)，由后增加的旁路收塵器提供除塵和負壓，流量36427m3/h，全壓2920pa。操作上則需要磨機和輥壓機根據(jù)入庫水泥比面積控制指標(biāo)進行入磨物料比面積和料量的控制。當(dāng)有條件需要提高產(chǎn)量時可將V選的循環(huán)風(fēng)機轉(zhuǎn)數(shù)上調(diào)，最大可調(diào)致50hz，以提高入磨物料量滿足磨機生產(chǎn)和質(zhì)量要求。

改造后循環(huán)風(fēng)機的頻率一般控制在36HZ左右，循環(huán)風(fēng)機入V選負壓930pa左右，臺時達到56噸。當(dāng)物料易磨性改善，磨機工況好需要提產(chǎn)增加循環(huán)風(fēng)機頻率達到37HZ時入料皮帶頭部、稱重倉、輥壓機等部位就會不同程度出現(xiàn)正壓、冒灰現(xiàn)象，而且頻率越大正壓越大。通過對系統(tǒng)封堵、防漏風(fēng)的檢查未發(fā)現(xiàn)異常情況，采取收塵器的振打間隔時間和脈沖壓力進行調(diào)整也均未見效果。結(jié)合實際狀況判斷是由于旁路風(fēng)機的處理風(fēng)量不足造成。由于旁路收塵系統(tǒng)不能有效提供負壓，導(dǎo)致輥壓機循環(huán)風(fēng)機轉(zhuǎn)數(shù)無法再調(diào)整提高，進一步制約了磨機臺時產(chǎn)量。

在檢查過程中還發(fā)現(xiàn)旁路收塵設(shè)計存在另一缺陷，由于收集的粉塵檢測比面積均在510m2/kg以上，完全可以達到水泥成品的要求，但目前工藝將粉塵輸送至磨內(nèi)，給磨機增加研磨負擔(dān)。根據(jù)綜合情況看有必要對旁路風(fēng)收塵系統(tǒng)進行優(yōu)化改造。

2 原因分析

2.1 輥壓機系統(tǒng)V選型號為V-2500，處理風(fēng)量140000-160000m3/h，用風(fēng)量較大，入料提升機入口處與皮帶機頭輪相連接，不可避免的向系統(tǒng)內(nèi)漏風(fēng)，而且循環(huán)風(fēng)機轉(zhuǎn)數(shù)越大漏風(fēng)量越大。

2.2 由于當(dāng)初改造時現(xiàn)場空間受限，V選高度不足，篩選后的不合格粗料未能直接回到進入稱重倉內(nèi)，而是通過溜子輸送至配料提升機，通過提升機輸送至稱重倉。這就導(dǎo)致回料溜子與提升機入料口相通，導(dǎo)致大量的風(fēng)量損耗。

2.3 熟料質(zhì)量和易磨性不穩(wěn)定，臺時產(chǎn)量相同的情況下循環(huán)風(fēng)機轉(zhuǎn)調(diào)整幅度較大，差距在10HZ左右，更突顯旁路風(fēng)機的處理能力不足。

2.4 輥壓機本體的負壓由出口提升機作為連通V選形成，沒有單獨設(shè)置收塵器，且輥壓機出口提升機高度34m，負壓源和收塵點距離較大壓力損失大。

3 解決方案

3.1 可以使用磨尾風(fēng)機代替旁路風(fēng)機，取消旁路風(fēng)系統(tǒng)設(shè)備。由于8#磨機系統(tǒng)工藝由閉路改為開路以后，磨機系統(tǒng)停用了選粉設(shè)備，磨尾收塵器只負責(zé)磨機通風(fēng)和磨系統(tǒng)負壓，最大需要16533m3/h風(fēng)量，磨尾收塵處理能力為74597m3/h，日常運行頻率在20HZ即可滿足生產(chǎn)需要。致使磨尾收塵器富余風(fēng)量在58064m3/h以上，較旁路風(fēng)的風(fēng)量多出21637m3/h，可以滿足改造技術(shù)要求。并根據(jù)現(xiàn)場實際距離測量，具備旁路風(fēng)管道與磨尾系統(tǒng)收塵器連接的條件。并且旁路風(fēng)收集后的細粉不再進入磨機，可經(jīng)過磨后輸送提升機直接作為成品入水泥庫，此方案一舉兩得。

3.2 具體施工需要新增一條φ800mm的管道，將循環(huán)風(fēng)機出口和磨尾管道連通。管道長度為31m，施工過程需要保證管道角度不小于45度，保證使用過程中不出現(xiàn)積灰和堵掛。為節(jié)約成本采取拆除利用廠內(nèi)閑置的原礦渣磨烘干爐排風(fēng)管道，將管道用角鐵三面加固利舊使用。考慮輥壓機系統(tǒng)風(fēng)量調(diào)整，在新增管道靠上位置增設(shè)風(fēng)量電動調(diào)節(jié)閥?？紤]磨機的通風(fēng)調(diào)整，在新增管道與磨尾管道連接處下方增設(shè)風(fēng)量電動調(diào)節(jié)閥。這樣一來就能滿足生產(chǎn)過程中兩路系統(tǒng)的風(fēng)量匹配調(diào)整。原旁路收塵收集的粉塵直接通過管道向下輸送至磨尾提升機，作為成品入水泥庫（圖1）。

4 改造效果

改造后系統(tǒng)運行平穩(wěn)，新接旁路風(fēng)管道閥門開度設(shè)置為100%，磨機尾部通風(fēng)閥門開度為8%，V選入口負壓提高200pa，磨尾收塵風(fēng)機變頻由改造前20HZ上調(diào)到26HZ既能滿足生產(chǎn)需要。循環(huán)風(fēng)機頻率實驗到49HZ也未出現(xiàn)正壓冒灰現(xiàn)象，改造達到預(yù)期效果。

5 經(jīng)濟效益測算。

5.1 將收集的粉塵作為成品，同時減少細粉在磨內(nèi)系統(tǒng)的不良影響，磨機臺時提高1.5噸，噸水泥電耗下降0.89度。年創(chuàng)效10.32萬元。

5.2 生產(chǎn)運行得到穩(wěn)定，循環(huán)風(fēng)機頻率最大可調(diào)到50HZ，調(diào)整幅度增加，解決了制約臺時問題，臺時提高3噸/小時。噸水泥電耗下降1.78度，年創(chuàng)效20.65萬元。

5.3 減少了旁路收塵系統(tǒng)的設(shè)備運行和維護費用，年節(jié)創(chuàng)效5.6萬元。

5.4 解決了輥壓機生產(chǎn)揚塵問題，工作環(huán)境得到改善。

6 結(jié)束語

企業(yè)的發(fā)展離不開技術(shù)革新的支持，尤其是能夠因地制宜地展開實施。也只有通過創(chuàng)新，才能實現(xiàn)電耗、能耗大幅下降，產(chǎn)、質(zhì)量的大幅提高。不僅為企業(yè)創(chuàng)造利潤，還要為全社會的節(jié)能減排做貢獻。

參考文獻

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