李 保 良

(中海油惠州石化有限公司，廣東 惠州 516086)

近年來，隨著人民生活水平的日益提高，汽油車使用量在不斷增加，我國汽油消費總量持續(xù)增長，柴油需求量相對緩慢，遠期柴汽比將持續(xù)走低[1]。利用已有裝置，采用柴油回煉是一種經(jīng)濟合理降低柴油產(chǎn)量、增產(chǎn)噴氣燃料或汽油調(diào)合組分的有效方法[2-3]。中海油惠州石化有限公司(惠州石化)采用直餾煤柴油加氫裂化裝置回煉產(chǎn)品柴油達到降低柴油、增產(chǎn)噴氣燃料及石腦油的目的，同時提高產(chǎn)品柴油十六烷值?；葜菔?.6 Mta煤柴油加氫裂化裝置采用中國石化石油化工科學研究院(石科院)開發(fā)的中壓加氫改質(zhì)MHUG技術[4]，雙劑串聯(lián)一次通過加氫裂化工藝，催化劑采用RN-10B精制劑和RT-5裂化劑，化學反應包括加氫脫硫、脫氮、脫氧、芳烴飽和等加氫精制反應以及烷烴、環(huán)烷烴及部分芳烴裂化或選擇性開環(huán)裂化反應[5-6]。 本文主要介紹惠州石化3.6 Mta加氫裂化裝置柴油回煉增產(chǎn)噴氣燃料和石腦油的工業(yè)應用結果。

1 實 驗

1.1 柴油回煉流程

惠州石化煤柴油加氫裂化裝置產(chǎn)品柴油的回煉是在不改變原有裝置結構、工藝流程及催化劑的基礎上，利用開停工期間裝置長循環(huán)油線重新接入反應器進行加氫裂化反應，轉(zhuǎn)化為噴氣燃料及石腦油等輕組分。裝置的長循環(huán)線自柴油產(chǎn)品空冷換熱器后出裝置前跨線至裝置混合進料線，與新鮮原料混合后進入原料油緩沖罐，再由進料泵加壓進入反應器進行轉(zhuǎn)化，柴油回煉流程示意見圖1。

圖1 柴油回煉流程示意

1.2 試驗原料

試驗原料為常減壓直餾煤油、直餾柴油和催化裂化柴油，回煉期間總進料量為410 th，其中，直餾煤油、直餾柴油、催化裂化柴油、回煉柴油的比例分別為27%，64%，5%，4%(回煉產(chǎn)品柴油流量17.5 th)，回煉前后維持總進料量不變，進料增加產(chǎn)品柴油后減少同等的直餾柴油，直餾煤油和催化裂化柴油進料量維持不變。裝置于2009年5月建成投產(chǎn)，自投產(chǎn)至今，一直按照設計原料進行生產(chǎn)，運行平穩(wěn)，產(chǎn)品柴油滿足國Ⅴ排放標準。產(chǎn)品柴油及直餾柴油的性質(zhì)見表1。回煉前后混合原料油性質(zhì)見表2。從表1和表2可以看出：加氫后的產(chǎn)品柴油相比直餾柴油的初餾點高、終餾點低、硫和氮含量低；回煉后與回煉前相比，混合原料油性質(zhì)變化不明顯，僅硫、氮含量和餾程略有降低，這是因為回煉比例較小，對總進料影響不大。

表1 產(chǎn)品柴油及直餾柴油的性質(zhì)

表2 回煉前后混合原料油性質(zhì)

1.3 催化劑性質(zhì)

考慮到總進料性質(zhì)變化不大，催化劑不更換，為原設計的精制劑RN-10B和裂化劑RT-5，精制催化劑前裝配有少量保護劑RG-10B、RG-1，用于吸附雜質(zhì)及脫除少量不飽和烴，催化劑的主要性質(zhì)見表3。

1.4 操作條件

裝置的主要操作條件在回煉前后未明顯調(diào)整，進料量維持410 t/h，回煉產(chǎn)品柴油流量17.5 t/h，同時將直餾柴油進料流量降低17.5 t/h，主要操作參數(shù)如表4所示。

表3 催化劑的主要性質(zhì)

表4 主要操作條件

2 結果與討論

2.1 產(chǎn)品分布

在裝置總進料量及操作條件保持不變的情況下，柴油回煉前后的產(chǎn)品分布及氫耗見表5。從表5可以看出：①與回煉前相比，回煉產(chǎn)品柴油后氣相產(chǎn)品干氣、低壓分離氣及液化氣收率合計增加0.3百分點，輕、重石腦油收率增加1.34百分點，噴氣燃料收率增加1.95百分點，產(chǎn)品柴油收率降低3.31百分點；②產(chǎn)品柴油經(jīng)過再次加氫裂化，轉(zhuǎn)化成噴氣燃料及石腦油等輕組分的轉(zhuǎn)化率達到75.07%，比直餾柴油轉(zhuǎn)化成噴氣燃料及石腦油等輕組分的轉(zhuǎn)化率(65.24%)提高了9.83百分點；③柴油回煉后氫耗為2.03%，比回煉前的2.64%降低0.61百分點。

表5 柴油回煉前后的產(chǎn)品分布及氫耗 %

2.2 產(chǎn)品性質(zhì)

回煉前后產(chǎn)品柴油主要性質(zhì)見表6。從表6可以看出：①重石腦油、噴氣燃料、柴油產(chǎn)品的各項指標均滿足質(zhì)量指標要求；②與回煉前相比，回煉后重石腦油產(chǎn)品餾程略有提高，芳烴含量有所增加，這是由于柴油芳烴側(cè)鏈裂解生成短側(cè)鏈芳烴而變成重石腦油餾分[7-8]；③回煉后噴氣燃料煙點略有提高，這是因為產(chǎn)品柴油中含有的芳烴含量較直餾柴油中的少，經(jīng)過再次加氫裂化后進入噴氣燃料中的芳烴量減少；④回煉后柴油十六烷值提高3.9個單位，主要是由于柴油中芳烴部分裂解，減少了芳烴含量，相對提高了十六烷值，其余產(chǎn)品指標無明顯變化。

表6 回煉前后產(chǎn)品的主要性質(zhì)

2.3 裝置能耗

回煉前后裝置能耗見表7。從表7可以看出：①回煉后燃料氣消耗增加2.34 MJ/t，主要是反應進料加熱爐的燃料氣消耗增加，與產(chǎn)品柴油反應放熱少有關；3.5 MPa蒸汽消耗降低0.16 MJ/t，主要是因為氫耗略有降低，汽輪機轉(zhuǎn)速略有降低，其余公用工程項目的能耗未見明顯變化。②柴油回煉前后裝置綜合能耗分別為856.21 MJ/t和859.72 MJ/t，回煉后的能耗略有增加，主要是因為回煉的柴油相比新鮮原料含有雜質(zhì)以及芳烴含量較少，反應放出的熱量小，需要稍多的熱源，由于回煉量較小，額外增加的能耗不明顯，對裝置的綜合成本影響不大。

表7 回煉前后裝置能耗 MJt

表7 回煉前后裝置能耗 MJt

項 目回煉前回煉期間燃料氣403194055335MPa蒸汽151141509810MPa蒸汽544544045MPa蒸汽-3391-3391電2897329098循環(huán)水38103810除鹽水419419除氧水461461凝結水-628-620綜合能耗8562185972

3 結 論

(2)回煉后各產(chǎn)品質(zhì)量均未發(fā)生明顯變化，可滿足指標要求，重石腦油產(chǎn)品餾程略有提高，芳烴含量有所增加，噴氣燃料煙點略有提高，柴油十六烷值提高3.9個單位。

[1] 黃富，徐凱勃. 重油催化裂化裝置回煉柴油生產(chǎn)高辛烷值汽油的工業(yè)應用[J].石化技術與應用，2017，35(1)：59-61

[2] 倪前銀，黃波林.LTAG技術在重油催化裂化裝置的工業(yè)應用[J].石油煉制與化工，2017，48(11)：46-49

[3] 李秋芝，孟凡東，王龍延，等. 催化柴油回煉多產(chǎn)汽油工藝研究[J]. 煉油與化工，2016，27(6)：9-11

[4] 楊杰. 中壓加氫改質(zhì)催化劑再生及其反應性能評價[J].石油煉制與化工，2017，48(1)：68-71

[5] 李大東.加氫處理工藝與工程[M].北京：中國石化出版社，2004：304-310

[6] 黃小波，時勇剛.中壓加氫裂化裝置催化柴油改質(zhì)的工業(yè)應用[J].石油化工技術與應用，2014，30(5)：49-52

[7] 潘羅其，顏剛，聶白球，等.MIP裝置柴油輕餾分回煉增產(chǎn)高辛烷值汽油的工業(yè)實踐[J].石油煉制與化工，2011，42(1)：33-35

[8] 龔劍洪，毛安國，劉曉欣，等.催化裂化輕循環(huán)油加氫-催化裂化組合生產(chǎn)高辛烷值汽油或輕質(zhì)芳烴(LTAG)技術[J].石油煉制與化工，2016，47(9)：1-5