金剛石涂層厚度的選擇問(wèn)題，并不是“越厚越好”，耐磨性能的提高，金剛石涂層的品質(zhì)作用要大于厚度的作用。隨著3D玻璃市場(chǎng)全面爆發(fā)，石墨材料在3D玻璃熱彎模具應(yīng)用上的優(yōu)良性能已經(jīng)得到了業(yè)界的一致認(rèn)可，而由于石墨材料的高磨蝕性、強(qiáng)韌性，因此對(duì)石墨模具的加工環(huán)境要求非常嚴(yán)格，為保證石墨模具擁有良好的精度，光潔度，穩(wěn)定性，除了需要安靜的環(huán)境，機(jī)身本身吸塵能力外，石墨加工刀具也成為加工環(huán)節(jié)的重中之重，選用適合于高速加工的刀具，需要從提高耐用度、可靠性和安全性的角度，對(duì)刀具基體與涂層材料和刀具與工件材料匹配等方面進(jìn)行綜合考慮。

經(jīng)過(guò)對(duì)各種刀具材料不斷實(shí)驗(yàn)和驗(yàn)證，CVD金剛石涂層刀具的使用壽命是硬質(zhì)合金的8～10倍，CVD金剛石涂層刀具的允許切削速度比硬質(zhì)合金刀具高2～3倍，切削刃鋒利且一致性好，摩擦系數(shù)低，可在高轉(zhuǎn)速和低進(jìn)給下實(shí)現(xiàn)薄壁石墨模具的高速高精密加工，同時(shí)CVD金剛石涂層刀具的高使用壽命，因此在眾多刀具材料中受到各石墨加工廠商的青睞！

按晶粒尺寸大小，CVD金剛石涂層可分為微米金剛石涂層和納米金剛石涂層。微米金剛石涂層的晶粒尺寸通常在500nm到幾微米之間，由柱狀生長(zhǎng)的金剛石晶粒競(jìng)爭(zhēng)性生長(zhǎng)形成，具有硬度高、表面耐磨性好等優(yōu)異特性，可以顯著降低刀具磨損速率，提高刀具壽命。然而，微米金剛石涂層的表面較為粗糙（Ra值通常為幾百納米），涂層韌性及抗裂紋擴(kuò)展能力較差，表面裂紋容易沿晶界區(qū)域擴(kuò)展而引起涂層脫落，使得刀具表面在沒(méi)有達(dá)到磨鈍標(biāo)準(zhǔn)之前，涂層已經(jīng)脫落。納米金剛石涂層是由呈團(tuán)簇狀分布的納米級(jí)金剛石晶粒構(gòu)成，晶粒尺寸通常在100nm以下，表面光滑性好（Ra值小于100納米），在切削過(guò)程中可顯著降減摩擦，從而降低切削力和切削熱，提高刀具壽命。納米金剛石涂層雖具有良好的抗裂紋擴(kuò)展能力，然而，與微米金剛石相比，它與基體結(jié)合強(qiáng)度相對(duì)較低，加工過(guò)程中容易出現(xiàn)涂層脫落等非正常失效。

金剛石涂層刀具選擇應(yīng)用的主要依據(jù)是工件材料的屬性及加工質(zhì)量要求。對(duì)于EDM石墨模具加工來(lái)說(shuō)，銑削加工過(guò)程的實(shí)質(zhì)類(lèi)似于“磨削”過(guò)程，此時(shí)需要刀具表面的“微刃口”數(shù)量多而且耐磨，應(yīng)選擇晶粒較大的微米金剛石涂層。對(duì)于應(yīng)用于陶瓷加工的模具來(lái)說(shuō)，要求表面光潔度高，應(yīng)在精加工階段選用納米金剛石涂層。在鋁合金的加工中，“黏刀”現(xiàn)象的嚴(yán)重性高于刀具磨損，此時(shí)對(duì)刀具耐磨性的要求相對(duì)較低，應(yīng)選擇摩擦系數(shù)低的納米金剛石涂層。對(duì)于碳纖維復(fù)合材料，由于纖維材料本身具有強(qiáng)烈的磨蝕性能，既要求刀具具有很好的耐磨性能，又要降低加工過(guò)程的切削力和切削熱，應(yīng)采用微／納米復(fù)合金剛石涂層。特別說(shuō)明一下，金剛石涂層厚度的選擇問(wèn)題，并不是“越厚越好”，耐磨性能的提高，金剛石涂層的品質(zhì)作用要大于厚度的作用。 （機(jī)經(jīng)網(wǎng)）