1 概述

黨的十八大報告首次將生態(tài)文明建設納入建設中國特色社會主義總體布局，與經(jīng)濟建設、政治建設、文化建設、社會建設五位一體，提出從源頭扭轉生態(tài)環(huán)境惡化趨勢，為人民創(chuàng)造良好生產(chǎn)生活環(huán)境，努力建設美麗中國，實現(xiàn)中華民族永續(xù)發(fā)展。

改革開放三十多年來，我國經(jīng)濟社會發(fā)展成就輝煌，綜合國力顯著提升，人民群眾物質生活水平不斷提高，但與此同時，全社會的生態(tài)環(huán)境質量卻每況愈下，空氣、水、土地污染日益嚴重。全國人大根據(jù)科技進步、經(jīng)濟發(fā)展、生態(tài)環(huán)境變化的需求，陸續(xù)修訂、修正《中華人民共和國環(huán)境保護法》、《中華人民共和國大氣污染防治法》、《中華人民共和國固體廢物污染環(huán)境防治法》、《中華人民共和國水污染防治法》，以保護和改善環(huán)境，防治污染和其他公害，保障公眾健康，推進生態(tài)文明建設，促進經(jīng)濟社會可持續(xù)發(fā)展。

新修訂的《中華人民共和國環(huán)境保護法》于2015年1月1日起開始施行，國家環(huán)保部隨即發(fā)布《環(huán)境保護按日連續(xù)處罰暫行辦法》、《實施環(huán)境保護查封、扣押暫行辦法》、《環(huán)境保護限制生產(chǎn)、停產(chǎn)整治暫行辦法》、《企業(yè)事業(yè)單位環(huán)境信息公開暫行辦法》等與之配套的部令，并同期實施。

新修訂并于2016年1月1日起開始施行的《中華人民共和國大氣污染防治法》指出：“防治大氣污染，應當加強對燃煤、工業(yè)、機動車船、揚塵、農(nóng)業(yè)等大氣污染的綜合防治，推行區(qū)域大氣污染聯(lián)合防治，對顆粒物、二氧化硫、氮氧化物、揮發(fā)性有機物、氨等大氣污染物和溫室氣體實施協(xié)同控制”。

隨著我國工業(yè)化進程的加快，生產(chǎn)經(jīng)營單位從業(yè)人員安全生產(chǎn)、職業(yè)健康問題也日益嚴重。為此，全國人大常委會于2014年8月頒布新修訂的《中華人民共和國安全生產(chǎn)法》，決定于2014年12月1日起施行。新安全法規(guī)定：“安全生產(chǎn)工作應當以人為本，堅持安全發(fā)展，堅持安全第一、預防為主、綜合治理的方針，強化和落實生產(chǎn)經(jīng)營單位的主體責任，建立生產(chǎn)經(jīng)營單位負責、職工參與、政府監(jiān)管、行業(yè)自律和社會監(jiān)督的機制?！?/p>

鑄造行業(yè)是機械工業(yè)的能源消耗與污染物排放大戶，其能耗占機械工業(yè)總能耗的25%～30%[1]，同時產(chǎn)生大量廢砂、廢渣、粉塵、廢氣和少量廢水。我國鑄件總產(chǎn)量從2000年超越美國成為世界第一，至已發(fā)布統(tǒng)計數(shù)據(jù)的2014年，連續(xù)十五年占據(jù)全球首位?？偖a(chǎn)量從2000年的1 395萬t增加到2014年的4 620萬t，占世界鑄件總產(chǎn)量的比例從2000年的21.54%增加到2014年的44.58%.

鑄造生產(chǎn)的能源消耗主要集中在金屬熔煉和鑄件熱處理環(huán)節(jié)，其中金屬熔煉占鑄件生產(chǎn)總能耗的70%左右[2]；主要污染物產(chǎn)生環(huán)節(jié)在金屬熔煉、澆注、落砂、鑄件清理階段。

據(jù)統(tǒng)計，我國鑄造行業(yè)生產(chǎn)1 t鑄件所排放的污染物平均為：粉塵 50 kg、廢渣 300 kg、廢氣1 000～2 000 m3[3]，廢砂量隨造型工藝不同有較大變化，其中黏土砂最高，達1.3 t～1.5 t，呋喃樹脂砂最低，為0.3 t～0.4 t.據(jù)此推算，全行業(yè)2014年排放粉塵200多萬t、廢渣約1 400萬t、廢砂約4 000萬t、廢氣約700億m3.

鑄造生產(chǎn)過程還伴隨產(chǎn)生大量職業(yè)危害因素。如金屬熔煉過程中，產(chǎn)生 CO、CO2、SO2、NOx、鐵及其他重金屬煙塵、粉塵、熱輻射等；鑄件澆注過程中，產(chǎn)生 CO、CO2、NOx、樹脂揮發(fā)物、二噁英、熱輻射等；采用有機粘結劑造型（芯）時，釋放出甲苯、甲醛、糠醇、三乙胺等有毒有害氣體；落砂、鑄件清理時，產(chǎn)生含游離SiO2的粉塵、金屬粉末、噪聲等。

針對我國鑄造行業(yè)的現(xiàn)實情況，國家質檢總局在2007年發(fā)布GB 8959—2007《鑄造防塵技術規(guī)程》，工業(yè)和信息化部在2013年發(fā)布新版《鑄造行業(yè)準入條件》，2014年發(fā)布JB/T 11995—2014《鑄造企業(yè)清潔生產(chǎn)綜合評價辦法》等相關法規(guī)、標準，以加強行業(yè)管理，促進鑄造行業(yè)節(jié)能減排和轉型升級，推進鑄造行業(yè)健康有序協(xié)調發(fā)展，更好地為裝備制造業(yè)服務。

2 關鍵技術

2.1 鑄造生產(chǎn)全過程綠色化技術

2.1.1 現(xiàn)狀

2015年3月，中央政治局會議確定將十八大提出的“新四化”概念提升為“協(xié)同推進新型工業(yè)化、城鎮(zhèn)化、信息化、農(nóng)業(yè)現(xiàn)代化和綠色化”，“四化”變“五化”，將綠色發(fā)展定性為“政治任務”，要求“必須加快推動生產(chǎn)方式綠色化，構建科技含量高、資源消耗低、環(huán)境污染少的產(chǎn)業(yè)結構和生產(chǎn)方式，大幅提高經(jīng)濟綠色化程度，加快發(fā)展綠色產(chǎn)業(yè)，形成經(jīng)濟社會發(fā)展新的增長點”。

我國鑄造行業(yè)經(jīng)過多年持續(xù)快速發(fā)展之后，目前處于轉型升級的關鍵時期：鑄件產(chǎn)量持續(xù)增長，但增長速度由2001～2010年的年均超過11%，降到2011～2014年的年均不足4%，并于2015年首次出現(xiàn)負增長；企業(yè)平均規(guī)模逐步增大，產(chǎn)業(yè)集中度提高，廠均鑄件年產(chǎn)量由2005年的939 t提高到2014年的1 777 t，但仍然只分別相當于德國、美國的1/5、1/3，甚至低于發(fā)展中國家印度（2 227 t）[4]，在全球十大鑄件生產(chǎn)國名列倒數(shù)第一，很多適用于批量生產(chǎn)的技術、裝備手段因經(jīng)濟原因無法推廣使用；低碳生產(chǎn)、提質增效、節(jié)能減排、職業(yè)健康與安全等“綠色鑄造”理念在鑄造行業(yè)逐步得到推廣，鑄造廢舊砂再生循環(huán)利用比例逐年提高，陸續(xù)涌現(xiàn)出一批綠色鑄造示范企業(yè)。工信部在2013年、2014年先后公布了兩批共1 114家通過鑄造行業(yè)準入條件審核的鑄造企業(yè)，這些企業(yè)2013年共生產(chǎn)鑄件1 810萬t（鑄鐵1 494萬t、鑄鋼237.5萬t、有色78.5萬t），占當年全國鑄件總產(chǎn)量的40.7%[5].但為數(shù)眾多的小型企業(yè)管理水平低、生產(chǎn)工藝落后、節(jié)能裝備、環(huán)保及安全防護設施投入嚴重不足甚至完全無投入，至使全行業(yè)高消耗、高污染的態(tài)勢無法得到根本扭轉。

2.1.2 挑戰(zhàn)

剛剛發(fā)布的《鑄造行業(yè)“十三五”發(fā)展規(guī)劃》，明確提出“推進綠色鑄造理念貫穿鑄造生產(chǎn)的全過程。優(yōu)化工藝、產(chǎn)品、裝備、工廠設計，實現(xiàn)集約化、規(guī)?；I(yè)化生產(chǎn)，提高鑄件合格率，降低生產(chǎn)過程中的能耗和物耗，改善作業(yè)環(huán)境，有效治理污染及減少廢棄物排放，提高資源的綜合循環(huán)再利用，從源頭開始節(jié)約資源和能源，減少排放，做到減量化、再循環(huán)、再利用，實現(xiàn)鑄造全過程節(jié)能減排”。要實現(xiàn)“鑄造生產(chǎn)全過程綠色化”，需要從以下幾個方面著手。

1）研究、應用綠色鑄造廠房建設技術：工藝、建筑、結構、設備一體化設計；合理利用陽光、雨水、風力等自然資源；采用資源消耗少、環(huán)境影響小的建筑結構體系；選擇使用可循環(huán)利用的建筑材料，減少廠房建設及日常使用、維護過程中對能源、資源的消耗。

2）研究、應用綠色鑄造工藝設計技術：利用計算機虛擬設計、虛擬制造技術，優(yōu)化鑄件生產(chǎn)工藝設計，提高鑄件質量和工藝出品率，降低鑄件廢品率和毛坯重量，從生產(chǎn)源頭減少原材料、能源消耗。

3）開發(fā)綠色鑄造材料：開發(fā)、應用各種環(huán)保原輔材料，包括各種少污染、無污染的環(huán)保樹脂、無機粘結劑、鑄造特種涂料、特種球化劑、蠕化劑、孕育劑、預處理劑等，減少鑄造生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的有毒、有害物質。

4）使用節(jié)能、環(huán)保裝備：在鑄造工廠建設、運營過程中使用節(jié)能裝備，根據(jù)生產(chǎn)實際配備合適的除塵、降噪、節(jié)水等環(huán)保、安全防護設施，保證室內外空氣質量和污染物排放滿足相關法律、法規(guī)的要求

5）依據(jù)《中華人民共和國環(huán)境保護法》等相關法律、法規(guī)，按照《鑄造企業(yè)清潔生產(chǎn)評價辦法》、《鑄造行業(yè)準入條件》等標準、規(guī)范的要求，研究、制定科學、合理、操作性強的綠色鑄造評價方法和指標體系，對鑄造工廠設計、建設、鑄件生產(chǎn)過程、鑄件全生命周期等各個環(huán)節(jié)進行監(jiān)督評估。以評價方法和指標體系為導向，加速淘汰落后產(chǎn)能，全面降低鑄造行業(yè)對生態(tài)環(huán)境的負面影響，提高資源、能源利用效率。

2.1.3 目標

1）預計到2020年，要達到的目標：

建立完善的綠色鑄造評價方法和指標體系并在全行業(yè)推廣應用。

2）預計到2030年，要達到的目標：

全行業(yè)廠均鑄件年產(chǎn)量達到5 000 t以上；鑄鐵件工藝出品率達到80%以上、鑄鋼件工藝出品率達到60%以上、鑄件廢品率低于5%、鑄件毛坯重量降低10%以上、加工余量降低50%以上；全行業(yè)90%以上的企業(yè)滿足綠色鑄造評價體系的要求，基本實現(xiàn)鑄造生產(chǎn)全過程綠色化。

2.2 熔煉煙氣治理技術

2.2.1 現(xiàn)狀

鑄鐵件生產(chǎn)中，超過70%的鐵液采用沖天爐熔煉或沖天爐與感應電爐雙聯(lián)熔煉，其余約30%采用感應電爐熔煉。大型鑄鋼件和規(guī)模大的鑄鋼廠多采用電弧爐熔煉，其余一般采用感應電爐熔煉，兩者之間的比例未見統(tǒng)計數(shù)據(jù)。有色鑄造合金熔煉一般采用感應電爐、坩堝爐、反射爐等。

沖天爐熔煉以焦炭為燃料對金屬爐料進行加熱熔化，同時加入石灰石等造渣材料。沖天爐熔煉煙氣中，煙塵的主要組成是冶金煙塵、碳素煙塵和灰塵。冶金煙塵主要成分為FeO、Fe2O3、PbO、ZnO等，其含量隨焦炭、廢鋼用量，送風溫度、速度及廢鋼混雜程度的增加而增加。碳素煙塵由爐料中有機物不完全燃燒的產(chǎn)物和焦炭揮發(fā)物、碳氫化合物的分解產(chǎn)物所組成?；覊m是指煙塵中大于冶金煙塵和碳素煙塵的固體物質的總稱，主要成分是焦炭末、CaO等。

國際鑄造協(xié)會提供的沖天爐廢氣主要成分（質量分數(shù)）為[6]：CO25%～17%、CO 7%～26%、N268%～76%、NOx 3×10-6～14×10-6、SO20.04%～0.1%、水蒸氣及微量的O2、HF（使用螢石時）等；煙塵主要成分（質量分數(shù)）為：SiO220%～40%、鐵及其氧化物（12%～16%）、CaO 3%～6%、Al2O32%～4%、MnO 1%～2%、MgO 1%～3%、焦炭末等20 kg～50kg.沖天爐熔煉一噸鐵液產(chǎn)生的煙塵量約為4kg～10 kg.沖天爐煙塵中各類金屬氧化物占30%以上，這些金屬氧化物粒徑集中在5 μm以下。

電弧爐熔煉以電力為能源，熔煉過程一般分為熔化、氧化和還原三個冶煉期。熔化期主要是由于爐料中的油脂類可燃物質的燃燒，以及金屬在高溫時氣化而產(chǎn)生的黑褐色煙氣；氧化期主要是由于吹氧、加石灰，使爐內熔融態(tài)金屬激烈氧化脫碳產(chǎn)生大量赤褐色煙氣；還原期為除去鋼液中的氧和硫，調整鋼液的成分，投入碳粉或硅鐵等材料，產(chǎn)生白色或者黑色煙氣。

電弧爐廢氣主要成分（質量分數(shù)）為：CO220%、CO 0～5%、N270%、O25%及少量SO2、氟化物等；煙塵主要成分（質量分數(shù)）為：SiO27%、鐵及其氧化物 35%、CaO 7%、MnO235%、MgO 7%、Al2O32%.電弧爐采用爐內排煙時，噸鋼煙塵量8 kg～12 kg；爐外排煙時，噸鋼煙塵量6 kg～10 kg.電弧爐煙塵中粒徑5 μm以下的占80%以上[7]。

感應電爐熔煉鑄鐵、鑄鋼時，廢氣和煙塵的組成與電弧爐類似，但因其使用的爐料比較純凈，又沒有電弧的強烈攪拌作用，廢氣、煙塵數(shù)量明顯少于電弧爐。

銅、鋁、鉛、鋅、鎂等有色合金熔煉時，分別產(chǎn)生ZnO、ZnCl2、Al2O3粉塵以及 HCl、HF、SO2等強腐蝕氣體。

目前，國內大型鑄造企業(yè)的熔煉設備一般均配備有除塵裝置，正常使用時可以滿足現(xiàn)行國家環(huán)保標準的要求。但部分企業(yè)對其維護、保養(yǎng)重視不夠，致使設備無法發(fā)揮其正常的防治污染能力。小型鑄造企業(yè)大多沒有配備合格的熔煉除塵設備，對生態(tài)環(huán)境的破壞更為嚴重。

2.2.2 挑戰(zhàn)

熔煉煙氣治理的難點在于如何提高生產(chǎn)過程中煙氣的捕集率，因此應加強對各類熔煉煙氣性質、特點的研究，制定操作性、經(jīng)濟性俱佳的捕集方案。

沖天爐煙氣的特點：溫度高且變化范圍大（正常熔煉時100℃～300℃，當加料不及時，空爐、棚料或停風、打爐時段，煙氣溫度高達600℃～1200℃）；粉塵含量高（未摻野風的原始煙氣5 g/m3～10g/m3）；微粉含量大（5 μm以下占20%～30%）；含較多易溶于水的酸性氧化物。

目前在用的沖天爐除塵系統(tǒng)形式多樣，但只有間接換熱器與布袋除塵器組合而成的除塵系統(tǒng)，過濾效率達99%以上，粉塵排放濃度達30 mg/m3甚至更低，除塵效果良好。

為節(jié)省投資，國內目前使用的沖天爐除塵系統(tǒng)，一般均按正常熔煉工況進行設計且不考慮脫硫，一旦煙氣溫度超過設計值，除塵系統(tǒng)停止運行。隨著環(huán)保要求逐步提高，未來的沖天爐除塵系統(tǒng)必須能在整個生產(chǎn)過程中持續(xù)使用，并且必須考慮脫硫裝置。為此，應研究、開發(fā)可在更高溫度下使用的高效率、高性價比過濾材料以及高效、經(jīng)濟脫硫裝置。

電弧爐熔煉煙氣的特點：三個冶煉期中，煙氣溫度、含塵濃度、煙氣量變化很大，以氧化期最高；爐內排煙時，煙氣溫度高（1 000℃～1 400℃）、含塵量大（13 g/Nm3～20 g/Nm3）、數(shù)量少（800 Nm3/t鋼）；爐外排煙時，煙氣溫度較低（100℃～160℃）、含塵量較?。? g/Nm3～8g/Nm3）；屋頂排煙時，煙氣溫度最低（＜70℃）、含塵量最?。?.3g/Nm3～1.5g/Nm3）；爐外排煙、屋頂排煙的煙氣量與排煙罩類型密切相關，具體數(shù)值變化較大，但總體來說煙氣量都遠大于爐內排煙，尤以屋頂排煙的煙氣量最大。此外，電弧爐裝料、兌鐵液時必須移開電極、爐蓋，也給電弧爐除塵系統(tǒng)的設計增加了一些難度。

電弧爐除塵方式經(jīng)多年研究、改進，目前公認爐內排煙與屋頂排煙相結合的除塵方式效果最佳，前者對正常熔煉時的煙氣捕集效果最好，后者解決了爐內排煙、爐外排煙在裝料時無法捕集煙氣的問題，并且不影響裝料操作。但該方案也有明顯缺點：煙氣量最大，造成一次性投資和運行費用居高不下。因此，應加強對三個冶煉期及裝料時煙氣特點的研究，綜合運用自動控制技術、變頻調速技術，設計出在各個時段均能以最經(jīng)濟方式運行的除塵系統(tǒng)，以降低企業(yè)運行成本。

感應電爐、坩堝爐、反射爐等熔煉設備的煙氣數(shù)量較少，工況變化亦不如電弧爐劇烈，比較容易捕集，其除塵系統(tǒng)設計相對簡單。但應注意在有色合金熔煉時，煙氣中往往含有較多有毒、有害、強腐蝕性氣體，必須對其加以治理后才能排放，同時還要注意根據(jù)煙氣特性選擇合適的過濾材料。

熔煉煙氣中攜帶大量熱量，如何對其加以回收和利用，也是今后應該研究的課題。

2.2.3 目標

1）預計到2020年，要達到的目標：

實現(xiàn)鑄造金屬熔煉生產(chǎn)全過程通風除塵。

2）預計到2030年，要達到的目標：

全國所有鑄造企業(yè)均配備合格的熔煉煙氣治理設施，有毒廢氣、煙塵實現(xiàn)達標排放。

2.3 固體廢棄物資源化利用技術

2.3.1 現(xiàn)狀

鑄造生產(chǎn)的固體廢棄物主要有廢砂、廢渣、廢耐火材料、除塵器粉塵等。粗略估算，目前我國鑄造行業(yè)每年產(chǎn)生的固體廢棄物近6 000萬t.

鑄造廢砂絕大部分來源于粘土砂鑄造。多次循環(huán)使用的粘土型砂含泥量增加，透氣性下降，容易形成氣孔、嗆火、粘砂等鑄造缺陷，需要加入部分新砂來穩(wěn)定型砂中的含泥量，因此必須定期或不定期廢棄一些舊砂，以維持砂處理系統(tǒng)總量平衡。粘土砂鑄造所用砂芯大多采用各類樹脂砂制造，澆注后除少量芯砂被完全燃燒，潰散進入粘土砂處理系統(tǒng)內循環(huán)使用，大部分仍以團塊狀存在，成為粘土砂處理系統(tǒng)的廢棄物。

樹脂砂、水玻璃砂舊砂再生回用技術歷經(jīng)多年研究，已經(jīng)形成系列化再生成套設備，目前舊砂再生率可達到60%～90%，但仍有部分舊砂或者因設備性能制約無法全部破碎、再生，或者因燒結等原因無法再生而淪為廢棄物。

廢渣主要來源于金屬熔煉。為了控制化學成分，獲得符合要求的金屬溶液，必須添加造渣材料去除各類含量超標的化學元素，這就產(chǎn)生了大量爐渣。此外被腐蝕的金屬爐料、添加的增碳劑、合金材料，以及爐襯材料的侵蝕也會產(chǎn)生爐渣。爐渣的主要 成 分 為 ：SiO2、CaO、Al2O3、MgO、FeO、MnO、P2O5、FeS等。

打爐、修包以及鑄件澆注系統(tǒng)所使用的耐火材料形成鑄造生產(chǎn)過程的另一類固體廢棄物，其主要成分為 SiO2、Al2O3等。

粘土砂型砂廢砂主要殘留物為煤粉和惰性死粘土膜，芯砂廢砂主要殘留物為各類樹脂、固化劑反應所形成的有機硬化膜以及少量型砂廢砂帶入的煤粉和惰性死粘土膜。目前對粘土型砂廢砂一般采用水洗法或者焚燒法+機械擦磨法進行再生，芯砂廢砂采用焚燒法+機械擦磨法進行再生。受技術、成本以及廢砂來源分散等因素影響，目前只有少數(shù)幾家企業(yè)嘗試對粘土廢砂進行再生回用。

樹脂砂廢砂、水玻璃砂廢砂、廢渣、廢耐火材料、除塵器粉塵等廢棄物成分復雜，直接再生回用十分困難且經(jīng)濟性較差，但通過不同廢棄物之間相互組合并添加適當輔助材料，制造各種新型復合材料，為鑄造固體廢棄物資源化利用開辟了新的途徑，目前正逐步得到研究、推廣。

據(jù)介紹[8-9]，利用廢砂、爐渣作為增強材料，廢舊熱塑性材料（如廢舊農(nóng)膜、食品袋、編織袋、舊輪胎再生膠等）作為基體材料，再配以適當?shù)奶砑觿?，制成的廢棄物復合材料，可用于制造窨井蓋、落水箅子、樹池護板等；利用廢砂加入廢渣、尾礦、粉塵等材料，并添加適量的活性激發(fā)劑，制成的廢棄物復合材料，可用于制造建筑承重磚和空心磚。

2.3.2 挑戰(zhàn)

根據(jù)目前研究成果，粘土砂鑄造廢砂采用高溫脆化+低溫機械擦磨法再生可以獲得完全代替新砂的再生砂，是比較理想的再生方法。研究、開發(fā)效率高、成本低的熱法+機械擦磨法再生工藝和設備，是提高粘土砂廢砂再生回用率，降低鑄造固廢排放量的重要手段。

加強與相關行業(yè)的合作，研究各種復合材料對鑄造固體廢棄物性能的特殊要求，開發(fā)各種鑄造固體廢棄物的收集、處理技術和裝備，變廢物為資源，實現(xiàn)循環(huán)利用。

2.3.3 目標

1）預計到2025年，要達到的目標：

基本實現(xiàn)粘土砂鑄造廢砂全部經(jīng)過再生處理。

2）預計到2030年，要達到的目標：

圖1 環(huán)保與安全技術路線圖

實現(xiàn)鑄造固體廢棄物循環(huán)利用率達到90%以上。

2.4 鑄件后處理生產(chǎn)過程的勞動保護

2.4.1 現(xiàn)狀

在鑄件生產(chǎn)過程中，鑄件后處理（落砂、清鏟、切割、打磨等）工序人員密集、勞動強度大、作業(yè)環(huán)境差、對從業(yè)者健康危害嚴重，是職業(yè)衛(wèi)生保護的重點區(qū)域。

鑄件落砂、清砂時產(chǎn)生含有大量游離二氧化硅的粉塵，濃度達20 mg/m3～1 400 mg/m3，平均濃度200 mg/m3左右；采用等離子切割鑄件時，產(chǎn)生CO、NOx、O3等有害氣體和矽塵、金屬煙塵，并伴有弧光輻射、高頻電磁波和放射性物質；用氧、乙炔火焰切割時，產(chǎn)生濃度達100 mg/m3的矽塵、金屬煙塵；打磨鑄件時，產(chǎn)生矽塵、金屬粉末，濃度在60～200 mg/m3.此外，鑄件落砂、打磨時產(chǎn)生 100 dB（A）以上的噪聲。

目前，大批大量生產(chǎn)性質的企業(yè)已經(jīng)廣泛采用機械化流水線、機器人切割打磨單元等先進工藝裝備，可以保證鑄件切割、打磨區(qū)域的粉塵、噪音滿足現(xiàn)行職業(yè)健康標準的要求。采用機械化、自動化造型線或者砂箱地面造型的企業(yè)，均配有落砂機及落砂除塵裝置，正常使用時可以保證落砂區(qū)域的空氣質量。

鑄件后處理工序粉塵、煙氣、噪聲治理的有效辦法是盡量將塵源、聲源限定在相對狹小的空間，然后采用有組織排風、隔聲等措施進行治理。但采用地坑造型生產(chǎn)大件時，取件、挖沙就地進行；鑄件清鏟及多品種、小批量生產(chǎn)鑄件的切割、打磨，難以使用機械化、自動化設備，往往采取攤大餅方式隨意布置。上述生產(chǎn)環(huán)節(jié)均會產(chǎn)生大量揚塵、噪聲且時間、地點分散，目前基本不加治理，是鑄造生產(chǎn)現(xiàn)場臟、亂、差的主要原因。

2.4.2 挑戰(zhàn)

研究、開發(fā)地坑舊砂少塵或無塵回砂技術和裝備。

研究、開發(fā)適合多品種、小批量鑄件生產(chǎn)的輕便、組合式、可移動清鏟、打磨室。

2.4.3 目標

1）預計到2025年，要達到的目標：

實現(xiàn)鑄造生產(chǎn)現(xiàn)場粉塵濃度不大于2 mg/m3，噪聲不大于 65 dB（A）[10].

2）預計到2030年，要達到的目標：

實現(xiàn)車間內外粉塵、噪聲及各種有害氣體排放達到JB/T 11995—2014規(guī)定的一級企業(yè)標準。

3 技術路線圖

環(huán)保與安全技術路線圖如圖1所示。

參考文獻：

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