周天成， 聶景峰

（太原鋼鐵集團有限公司煉鋼二廠， 山西 太原 030003）

太鋼煉鋼廠設(shè)備主要包括：三座碳鋼轉(zhuǎn)爐（BOF）、兩座不銹鋼轉(zhuǎn)爐（AOD）、兩座不銹鋼煉鋼電爐（EAF）、三座雙工位鋼包精煉爐（LF）、兩套 RH，一套脫硫、三條一機一流不銹鋼板坯連鑄機、兩條一機兩流碳鋼板坯連鑄機以及所有的公輔包括廢鋼料廠、倒灌站等等。其設(shè)備幾乎涵蓋了所有的煉鋼工藝，其設(shè)備的裝備水平達到國際先進水平。由于工藝設(shè)備的復(fù)雜和原材料種類繁多，對過程參數(shù)未能進行有效監(jiān)控，不銹鋼質(zhì)量存在波動，鋼坯會出現(xiàn)諸如內(nèi)部角裂、縮孔、表面夾雜、表面角部橫裂、表面縱裂等質(zhì)量問題[1]。

1 SPC概述

SPC（Statistical Process Control）是美國質(zhì)量管理專家休哈特博士在二十年代所創(chuàng)造的理論，它利用數(shù)理統(tǒng)計方法，能科學(xué)地區(qū)分出生產(chǎn)過程的偶然波動和異常波動，從而對生產(chǎn)過程的異常及時報警，以便人們采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定[1]。SPC強調(diào)全過程的預(yù)防，就是應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)對生產(chǎn)過程中的各個階段進行監(jiān)控，從而達到改進和保證質(zhì)量的目的。

2 煉鋼企業(yè)SPC控制點特性及現(xiàn)狀

煉鋼生產(chǎn)屬于連續(xù)性生產(chǎn)企業(yè)，相當(dāng)多的質(zhì)量監(jiān)控點數(shù)據(jù)較適合采用單值-移動極差圖。這類數(shù)據(jù)按爐次為單位，數(shù)據(jù)在同一爐次只獲取一次，而且監(jiān)控這些數(shù)據(jù)費時、費財，監(jiān)控數(shù)據(jù)量有限。例如化驗鋼水C元素成分，需要在專業(yè)的化驗室進行檢測，一爐鋼在單個工序的處理時間大約為45 min，即每45 min才能記錄鋼水C元素成分；由于鋼水在冶煉過程中成分實時變化，化驗成本較高，因而正常情況下在出鋼結(jié)束時測量一次獲得一個數(shù)據(jù)即可。這種具體情況下煉鋼現(xiàn)場單值-移動極差圖使用最多。

煉鋼自動化系統(tǒng)的設(shè)計是按L1、L2、L3三級自動化設(shè)計，自動煉鋼技術(shù)的內(nèi)涵是依據(jù)產(chǎn)銷系統(tǒng)的訂單組織生產(chǎn)，生產(chǎn)管理系統(tǒng)依據(jù)生產(chǎn)和技術(shù)管理一體化的要求，從L3接收所需的制造命令、制造標準、作業(yè)標準、出鋼計劃下傳給L2過程控制系統(tǒng)計算機，L2級將過程信息及數(shù)學(xué)模型的優(yōu)化計算及控制參數(shù)下傳L1級，用于控制設(shè)備執(zhí)行操作。全部生產(chǎn)過程除極特殊情況外基本上都是自動進行，不需人工干預(yù)。

在煉鋼現(xiàn)場，SPC目前還是通過在Excel或者minitab手工繪制的方式進行，控制圖的數(shù)據(jù)來自于現(xiàn)場各個工位的二級或數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，各種數(shù)據(jù)的匯總、計算和分析由相關(guān)區(qū)域的技術(shù)工程師進行。這樣的一種原始方式，是不能適應(yīng)企業(yè)現(xiàn)代化生產(chǎn)與管理的。由于手工操作，必然存在數(shù)據(jù)篩選困難、數(shù)據(jù)無法共享等情況，使得SPC的準確性和指導(dǎo)性有所降低，也使得現(xiàn)場實時控制的效果大打折扣，而且信息的共享性也差。人工進行SPC繪圖也增加了現(xiàn)場技術(shù)人員的工作負擔(dān)，使得技術(shù)人員怨聲載道，大量時間花在了數(shù)據(jù)統(tǒng)計上，反而沒時間去發(fā)現(xiàn)SPC圖所揭示的規(guī)律。所以應(yīng)該盡快推進SPC圖的自動繪制，以充分發(fā)揮SPC的效果，將SPC更好地推行下去。

對于目前煉鋼的裝備水平，完全可以利用生產(chǎn)過程中各二級和三級系統(tǒng)中的海量數(shù)據(jù)，把SPC的絕大部分工作交給電腦去做。雖然現(xiàn)在市面上已有多種SPC軟件，這些軟件都具有繪圖、判異報警、計算過程能力等常規(guī)功能，可以滿足現(xiàn)場進行SPC的大多數(shù)要求。但是，目前在L2和MES系統(tǒng)中都有關(guān)于質(zhì)量控制的數(shù)據(jù)存在，在這些系統(tǒng)中這些數(shù)據(jù)作為不同的目的存在，分布較為分散，將這些數(shù)據(jù)集成起來成為一套專門用于質(zhì)量控制的系統(tǒng)是生產(chǎn)迫切需要的。

煉鋼SPC質(zhì)量控制系統(tǒng)的主要作用是采集并記錄來自不同系統(tǒng)的質(zhì)量數(shù)據(jù)，并進行專業(yè)分析，通過實時繪制SPC控制圖為質(zhì)量改進提供有效數(shù)據(jù)從而達到控制質(zhì)量的目的。該系統(tǒng)的層級高于L2、L3系統(tǒng)，低于產(chǎn)銷系統(tǒng)進行構(gòu)架，以不同的呈現(xiàn)方式對生產(chǎn)前進行指導(dǎo)、生產(chǎn)中進行控制、生產(chǎn)后進行統(tǒng)計分析形成報表，使技術(shù)人員能夠有效地對生產(chǎn)質(zhì)量進行控制。

3 SPC系統(tǒng)介紹

3.1 系統(tǒng)功能說明

設(shè)計開發(fā)SPC監(jiān)控系統(tǒng)，包括數(shù)據(jù)庫、前臺瀏覽界面、后臺數(shù)據(jù)處理服務(wù)程序。實現(xiàn)：通過程序?qū)⒎植加诟髦饕ば虻腟PC監(jiān)控點數(shù)據(jù)自動采集到主服務(wù)器中；用戶按權(quán)限登錄系統(tǒng)，可對所管控制點進行管理；控制點以預(yù)先設(shè)置的控制圖類型進行實時顯示，同時具備異常值報警功能；具備控制點數(shù)據(jù)導(dǎo)出到Excel功能。系統(tǒng)具備以下三個特性。

1）SPC控制圖的及時性，控制圖所用數(shù)據(jù)應(yīng)在原始數(shù)據(jù)出來后1 h以內(nèi)采集到。

2）有規(guī)格限、±3σ 限，規(guī)格限人工輸入，3σ 限可以人工輸入，可以自動計算。

3）判異準則，共8條準則，判異準則可以單選也可以多選；當(dāng)有異常點符合判異準則時，該點用紅色或其他顏色表示。

3.2 數(shù)據(jù)收集

基于按L1、L2、L3三級系統(tǒng)設(shè)計的系統(tǒng)架構(gòu)，L2和L3系統(tǒng)數(shù)據(jù)已經(jīng)存儲于ORACLE數(shù)據(jù)庫中，可以采取直接讀取數(shù)據(jù)庫相關(guān)數(shù)據(jù)的方式進行數(shù)據(jù)采集，在采集過程中可以利用ORACLE數(shù)據(jù)庫內(nèi)置觸發(fā)器和存儲過程。若數(shù)據(jù)在L2和L3系統(tǒng)未存儲，可以采取直接讀取L1系統(tǒng)中數(shù)據(jù)的辦法，這種情況下使用數(shù)據(jù)采集手段比較多，硬件方面可以不增設(shè)采集卡，采取軟件編程方式，節(jié)省采集成本；利用OPC通用接口編寫采集程序，將數(shù)據(jù)直接寫入至SPC系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫中，避免了影響其他系統(tǒng)（見圖1），數(shù)據(jù)也更加具有真實性和實時性。

針對所有SPC監(jiān)控點的數(shù)據(jù)來源、采集頻率、監(jiān)控規(guī)則進行詳細調(diào)研，制定針對每個點的具體采集、控制方案。

圖1 SPC系統(tǒng)數(shù)據(jù)流向圖

4 系統(tǒng)程序設(shè)計

在各種SPC點數(shù)據(jù)采集并加工成功的情況下，需要為現(xiàn)場技術(shù)人員提供操作友好的界面進行質(zhì)量分析，在該系統(tǒng)中，通過觸發(fā)器、存儲過程和服務(wù)端程序?qū)?shù)據(jù)進行篩選，以報表和控制圖的方式呈現(xiàn)給技術(shù)人員用作數(shù)據(jù)分析。

系統(tǒng)全部采用B/S結(jié)構(gòu)開發(fā)，程序開發(fā)主要語言為.Net，B/S結(jié)構(gòu)的優(yōu)勢在于程序開發(fā)部署方便，客戶端無須安裝任何其他程序，只需要有WEB瀏覽器就可以使用系統(tǒng)提供的功能。

根據(jù)煉鋼廠內(nèi)組織結(jié)構(gòu)，系統(tǒng)目錄分為三級，二級目錄為各個作業(yè)區(qū)的名稱，三級目錄為各個SPC監(jiān)控點。這種目錄設(shè)計，便于查看各個SPC監(jiān)控點。在每個頁面上，選擇不同的時間段，會顯示此時間段的控制圖；在控制圖中，可以顯示3σ限和工規(guī)限，并能夠根據(jù)選擇的判異準則，將異常點用紅色顯示用于警示。在頁面的左下角，顯示的是此監(jiān)控點的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，可以導(dǎo)出到excel中，系統(tǒng)主要功能模塊見圖2。

圖2 SPC系統(tǒng)主要功能模塊圖

5 使用效果

SPC系統(tǒng)在2017年上半年已經(jīng)完成系統(tǒng)硬件和軟件的構(gòu)架，大部分SPC數(shù)據(jù)已經(jīng)完成采集和加工并使用，為質(zhì)量分析和生產(chǎn)異常跟蹤提供了大量實時和歷史數(shù)據(jù)，成為質(zhì)量控制管理的有效手段。該系統(tǒng)的良好效果體現(xiàn)在如下方面。

1）滿足質(zhì)量控制的數(shù)據(jù)需求。SPC系統(tǒng)對生產(chǎn)過程重要數(shù)據(jù)記錄進行匯總，為技術(shù)人員提供質(zhì)量分析數(shù)據(jù)，方便一線操作人員及時了解生產(chǎn)情況，為質(zhì)量控制提供支持。

2）滿足技術(shù)人員需求。目前技術(shù)人員主要依靠人工進行數(shù)據(jù)匯總，由于數(shù)據(jù)源多，受異常因素影響因素較多，實施本系統(tǒng)后，技術(shù)人員享有詳實的過程數(shù)據(jù)，不需要再匯總數(shù)據(jù)，可以專注于質(zhì)量控制。

3）關(guān)鍵數(shù)據(jù)大范圍共享。SPC關(guān)鍵質(zhì)量控制點數(shù)據(jù)進行整合后，數(shù)據(jù)源統(tǒng)一，不僅為煉鋼廠技術(shù)人員共享，也為技術(shù)中心技術(shù)人員對煉鋼過程進行指導(dǎo)提供了依據(jù)。

4）對質(zhì)量的改進。2016年SUH409L初判不合率為3%，在對過程參數(shù)進行監(jiān)控和SPC統(tǒng)計分析后，可及時發(fā)現(xiàn)過程異常，避免過程波動，按照SUH409L初判不合率降低1.7%，可降低成本160萬元。

6 結(jié)語

SPC系統(tǒng)的立項、實施和應(yīng)用，利用信息化手段對生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)進行匯總和加工，實現(xiàn)對生產(chǎn)過程提前干預(yù)，最終能夠達到對過程生產(chǎn)質(zhì)量進行監(jiān)控的目的，為質(zhì)量改進、生產(chǎn)決策提供了更加科學(xué)、高效的手段和方法，填補了煉鋼廠質(zhì)量精益監(jiān)控系統(tǒng)的空白，為企業(yè)降低廢品率和提高產(chǎn)品質(zhì)量提供了技術(shù)支撐[2]。

[1]鄒衛(wèi)，郭之萍，王寧.統(tǒng)計過程控制在鑄造中的應(yīng)用[J].鑄造，2009（6）：632-634.

[2]蔡雪兢，黃忠全，張穎，等.基于SPC的計算機自動判異的實現(xiàn)與應(yīng)用[J].機械制造，2010，48（7）：63.