洪慎章

(上海交通大學(xué)塑性成形技術(shù)與裝備研究院，上海 200030)

6.2 熱固性塑料注塑模

熱固性塑料可用于注塑的種類有酚醛塑料、氨基塑料、不飽和聚酯、DAP塑料、環(huán)氧樹脂、有機(jī)硅、聚酰亞胺和聚丁二烯等。他們都是塑料工業(yè)的重要材料。與熱塑性塑料相比，它們通常有優(yōu)良的耐熱和阻燃性、耐化學(xué)性、抗蠕變等性能，且價(jià)格低廉。曾長期采用傳統(tǒng)的壓縮成型和壓注成型方法制造熱固性塑料產(chǎn)品，手工操作繁重，成型周期又長。用先進(jìn)的注塑成型方法可成倍地提高生產(chǎn)效率。今后，大部分熱固性塑料制件將用注塑成型方法生產(chǎn)。

6.2.1 注塑工藝特點(diǎn)

熱固性塑料注塑成型是一種新技術(shù)。其成型模具的設(shè)計(jì)與注塑工藝、注塑物料和注塑設(shè)備密切相關(guān)。

6.2.1.1 工藝特點(diǎn)

熱固性塑料注射有別于熱塑性塑料。熱固性塑料的注射料加入機(jī)筒，通過螺桿旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生剪切熱和機(jī)筒的外加熱，使之在較低溫度（約55～105℃）下熔融。然后在高壓下將稠膠狀的物料注入模具，在150～200℃高溫作用下，進(jìn)行化學(xué)交聯(lián)反應(yīng)，經(jīng)保壓后固化成型。最后開模頂出取得成型制件。

（1）熱固性注塑料

熱固性塑料注射料應(yīng)經(jīng)改性后制成粒子、粉狀或液態(tài)等供應(yīng)。大多以粒子供應(yīng)，僅環(huán)氧注塑料是液態(tài)的。對熱固性塑料的注射料有下列要求：

a.合適的流動(dòng)性。熱固性注塑料的拉西格流動(dòng)性一般大于200 mm。相對分子質(zhì)量在1 000以內(nèi)的線型分子或具有少量支鏈型的分子，其流動(dòng)性最好。木粉作填料的注塑料流動(dòng)性最好，無機(jī)填料的流動(dòng)性較差，玻璃纖維和紡織填料的塑料流動(dòng)性最差。添加潤滑劑可提高流動(dòng)性，過多固化劑會(huì)降低流動(dòng)性。

b.塑化溫度范圍寬。一般要求物料在70～90℃能夠塑化，具有一定流動(dòng)性，并要求在注塑機(jī)的機(jī)筒中存留15～30 min，具有熱穩(wěn)定性。添加穩(wěn)定劑可在較低溫度下阻止交聯(lián)固化。這對溫流道注射模成型尤其重要。

c.高溫下能快速固化。固化速度快能縮短成型周期，提高生產(chǎn)效率，但過快固化會(huì)造成局部型腔特別是細(xì)小部位充填不滿 。

d.收縮率要小。比起熱固性塑料的壓縮和壓注成型，注塑料的收縮最大，因?yàn)槌尚椭惺艿綁毫ψ钚?，且模具溫度高，脫模后冷卻至室溫又再次收縮。另外熱固性注塑料的收縮率與填料的種類和含量有關(guān)。木粉等有機(jī)填料會(huì)使收縮率大增。礦物填料，特別是玻璃纖維充填的注塑料收縮率較小。過大收縮率使制件尺寸變化大，又易產(chǎn)生變形翹曲。模具設(shè)計(jì)收縮率仍以模具和制件在室溫條件下的尺寸計(jì)算。由于該收縮率與注塑料品種和配方關(guān)系很大，通常又含有40%以上填料，收縮率應(yīng)由生產(chǎn)廠的注塑料說明書或試驗(yàn)確定。

（2）熱固性塑料注塑機(jī)

熱固性塑料注射應(yīng)該用專門的注塑機(jī)。這種注塑機(jī)與常用的熱塑性塑料注塑機(jī)主要有兩方面的區(qū)別:

a.機(jī)筒加熱方式。熱固性塑料的塑化熱量主要來源是螺桿旋轉(zhuǎn)的剪切熱。機(jī)筒的外加熱主要起預(yù)熱作用，并對機(jī)筒溫度進(jìn)行調(diào)節(jié)。單一的電熱方式易使物料過熱固化，因此，常用水或油加熱機(jī)筒，也有電加熱水結(jié)構(gòu)的機(jī)筒。另一種是油電加熱機(jī)筒，電熱僅用于預(yù)熱，塑化時(shí)調(diào)節(jié)油溫來控制機(jī)筒溫度，所以機(jī)筒溫度控制精度較高。

b.塑化螺桿的壓縮比。壓縮比由對熱性注塑料的（2～3.5):1減小至 1:1；長徑比由（15～20):1減小為（12～15):=1，從而減小對物料的剪切和摩擦作用。

（3）注塑工藝

a.工藝要點(diǎn)。 熱固性塑料注塑過程中，物料在機(jī)筒中處于黏度最低的熔融狀態(tài)。塑料熔體的黏度及其流動(dòng)阻力與填料品種、比例和形狀尺寸關(guān)系很大，需有相適應(yīng)的注射壓力。必須綜合考慮摩擦熱的因素。一般采用較高注射速度，以獲得較高的摩擦熱，有利于固化。熱固性塑料在模具中進(jìn)行固化反應(yīng)，會(huì)產(chǎn)生縮合水和低分子揮發(fā)物。模具型腔必須設(shè)有暢通的排氣系統(tǒng)，否則會(huì)在塑料件表面留下氣泡和殘缺。固化成型時(shí)間按最大璧厚計(jì)算，一般為8～12 s/mm，快速固化的注塑料為5～7 s/mm。

b.存在的問題。目前熱固性塑料注射品種已有一百多種， 但國內(nèi)生產(chǎn)品種尚少， 還需提高材料性能。熱固性塑料中的填料，如玻璃纖維在螺桿剪切作用中會(huì)受損，而布屑、紙片等大顆粒填料難以進(jìn)料。不但物料的流動(dòng)性差，而且對螺桿和模具等磨損作用大，又使注塑件取向較嚴(yán)重，產(chǎn)品易翹曲變形。塑料件中嵌件的安放受成型速度等限制，不能過多和過慢。應(yīng)看到熱固性注射的設(shè)備和模具費(fèi)用比其他加工工藝方法高幾倍，而且耗能也大，單模具加熱就占耗能1/4。最突出的問題是澆注系統(tǒng)凝料只能作廢料處理， 尤其是一模多腔小制件浪費(fèi)率達(dá)15%～25%，甚至更高，故采用無澆注系統(tǒng)凝料的流道模具有重大意義。這種模具稱為熱固性塑料的溫流道注塑模。此種溫流道注射要使流道內(nèi)物料始終保持熔融狀態(tài)， 為此對模具的溫流道部分單獨(dú)設(shè)置一個(gè)低溫區(qū)，溫度大致在105～110℃范圍。此溫流道板用熱水或熱油循環(huán)保溫，而型腔部分是高溫區(qū)。

6.2.1.2 模內(nèi)流動(dòng)和固化

熱塑性塑料熔體充模時(shí)模壁溫度低于熔體溫度，使靠近模壁處的熔體迅速冷卻生成凍結(jié)皮層?？拷鼉鼋Y(jié)層處熔體黏度高于中心層，流速沿?cái)嗝娉蕭佄锞€分布， 如圖328(a)所示。熱固性塑料熔體充模時(shí)，模壁溫度高于熔體溫度，不會(huì)產(chǎn)生凍結(jié)層。接觸模壁處熔體因受到加熱反而使黏度降低。除緊鄰模壁薄層因摩擦阻力流速較低外，整個(gè)斷面流速分布相近，形成“活塞流”，如圖328(b)所示。

圖328 熔體充模流速分布比較

熱固性塑料熔體的充模流速分布特性，與粉狀料壓制成型相比，型腔中充模終止時(shí)的塑料熔體溫度均勻一致，沒有明顯的內(nèi)外層，固化程度不易區(qū)別。因此， 注射充模塑料件在整個(gè)斷面上有較均勻一致的力學(xué)和電絕緣性能。但是這種充模流動(dòng)，在模具高溫模壁外的流速很高，對模壁產(chǎn)生很大摩擦、磨損。特別是在流道和型腔的狹窄通道處，壁面磨損甚。

熱固性塑料充模后固化交聯(lián)成三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。不會(huì)出現(xiàn)大分子鏈的取向， 也很少產(chǎn)生熔體破裂現(xiàn)象。但是纖維狀的填料在充模流動(dòng)中會(huì)出現(xiàn)流動(dòng)取向，使制件在流動(dòng)方向的力學(xué)性能和收縮率高于垂直流動(dòng)方向。

熱固性塑料熔體在充模過程中， 近模壁處的流速高且速度梯度大，與型腔面的傳熱系數(shù)高，又會(huì)產(chǎn)生不容忽視的摩擦熱。這使充模熔體很快達(dá)到固化溫度。與其他成型方法比較，同樣厚度制件固化反應(yīng)時(shí)間最短；若制件較厚，固化時(shí)問縮短更明顯。這使模具溫度控制較為困難。模溫偏低會(huì)延長固化周期，或使固化不完全，致使塑料件性能下降。倘若模溫偏高，低黏度熔體會(huì)到處鉆模形成飛邊。 靠近模壁的熔體黏度迅速越過最低點(diǎn)而過早固化，會(huì)使塑料件表層發(fā)暗出現(xiàn)流痕和黏模。局部熔體過早固化， 還會(huì)使塑料件某些部分缺料。模內(nèi)熔體受熱時(shí)， 一方面由于分子鏈活動(dòng)性增大使黏度降低； 但另一方面因固化反應(yīng)而使黏度大增。圖329所示是兩個(gè)相反的綜合影響結(jié)果。

圖329 熱固性塑料黏度與加熱溫度、時(shí)間的關(guān)系

綜上所述，熱固性塑料注塑模具的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)必須考慮如下特點(diǎn):

(1） 制件尚未固化前樹脂黏度比熱塑性塑料低，對于 0.01～0. 02 mm縫隙也會(huì)溢出。

(2） 制件成型后硬而脆。其分型面上的飛邊和鉆入縫隙的溢料使清理困難。易破碎的小片會(huì)磨損模具表面。

(3） 熱固性塑料的摩擦因數(shù)和收縮率較小。塑料件對型芯包緊力較小，開模時(shí)易滯留在型腔的一側(cè)。

(4） 塑料熔體對模具成型表面有較嚴(yán)重的磨蝕磨損 。

(5） 模具工作溫度遠(yuǎn)高于室溫，使室溫下的裝配間隙很難控制。室溫下過小間隙會(huì)使工作時(shí)的運(yùn)動(dòng)零件產(chǎn)生咬死和拉毛現(xiàn)象。

6.2.2 模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)

許多重要設(shè)計(jì)步驟，如模具的強(qiáng)度和剛度計(jì)算等，與熱塑性塑料注塑模相同或相似，這里從簡。

6.2.2.1 模具設(shè)計(jì)過程

圖330所示是—模八腔的酚醛塑料注塑模。因制件太小和飛邊過多，如采用壓制模生產(chǎn)則效率太低，現(xiàn)用單分型面的結(jié)構(gòu)和側(cè)澆口。因?yàn)檫^細(xì)的流道容易被推出桿推破并破裂，澆注系統(tǒng)的用料只能多些。

（1）型腔數(shù)目確定

應(yīng)以保證足夠大的鎖模力，防止分型面上出現(xiàn)飛邊來確定型腔數(shù)。型腔數(shù)目為

式中：

n——由鎖模力決定的型腔數(shù)；

f——注塑機(jī)的鎖模力，N；

Pc——型腔內(nèi)塑料熔體的壓力，MPa；

A'——流道和澆口在分型面上的投影面積，mm2；

A——每個(gè)制件在分型面上的投影面積，mm2。

圖330 一模八腔酚醛塑料注塑模

根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，酚醛塑料成型時(shí)型腔壓力Pc為30～40 MPa，氨基塑料Pc為40～60 MPa，不飽和聚酯Pc為10～20 MPa。

還需校核塑料熔體在機(jī)筒中的存留時(shí)間tb，使tb不得超過熔體狀態(tài)的維持時(shí)間。目前，該允許維持時(shí)間 [tb]=4～6 min，即

式中：

tb——熔體在機(jī)筒中的存留時(shí)間，min ；

t——注塑成型周期，min；

mb——塑料在機(jī)筒中（包括螺桿槽中）的存料總量，g；

mg——每次注射用量，g。

因此，每次實(shí)際注射量mg為注射后機(jī)筒中存料mb的0.7～0.8倍較為合適。倘若注射量mg過少，會(huì)造成塑料件上有過早固化硬塊，甚至必須經(jīng)常對空噴射，以防止塑料在機(jī)筒中固化。

（2）嵌件和安裝

熱固性塑料制件中若要安放嵌件，首先要防止熔體鉆料，其次要求安裝快速。因此，通常在模外將嵌件裝在嵌件桿或嵌件套上，然后整體裝入。

防止鉆料方法，其一是采用臺肩式嵌件桿，如圖331(a)所示。該臺肩有時(shí)也制成錐面并與圓柱組合，如圖331(b)所示。金屬嵌件旋入嵌件桿后置于模內(nèi)，還要防止嵌件桿與嵌件接觸端面間被鉆料。其二是提高嵌件桿和模具上插孔的配合精度， 它們之間單邊間隙在 0.01～0.02 mm之間。應(yīng)先加上孔，然后配磨和配研成型桿，再鍍鉆拋光，并保證多個(gè)嵌件桿的互換性。

圖331 嵌件與嵌件桿

（3）分型面設(shè)計(jì)

為增大鎖模力以減薄甚至避免飛邊，應(yīng)減小分型面的實(shí)際接觸面積，如圖330所示?！阍谛颓恢車?0～20 mm之外部分削去0.5～1 mm。但也需注意到過大鎖模力會(huì)使型腔塌陷。分型面上作用40～70 MPa鎖模壓力為好，流動(dòng)性好的物料應(yīng)取其大值進(jìn)行驗(yàn)算。

分型面硬度應(yīng)在40HRC以上，避免飛邊碎屑過快損傷分型面。對分型面鍍鉻處理，可減小飛邊的黏附力。

分型面上不允許存在任何孔和凹坑，否則會(huì)造成飛邊清理困難。應(yīng)將模板上螺孔等設(shè)計(jì)成不通孔。若有通孔，也應(yīng)將其鑲填磨平。

（4）成型零件設(shè)計(jì)

成型零件工作尺寸的計(jì)算方法與熱塑性塑料注塑模具相同。 但在確定成型收縮率時(shí)， 應(yīng)注意到熱固性塑料注塑收縮率的離散性較大， 如酚醛塑料注塑收縮率為 0.7%～1.2% 。此外，在計(jì)算型腔深度尺寸時(shí)，要計(jì)入分型面上毛邊厚度0.05～0.1 mm，即將計(jì)算的模具型腔尺寸減去毛邊值。

成型零件設(shè)計(jì)應(yīng)盡量避免鑲拼結(jié)構(gòu)，以免熔體鉆模。整體鑲嵌式型腔常被采用。型腔表面粗糙度Ra應(yīng)在0.20 μm以下。

型腔和型芯一般都應(yīng)經(jīng)過熱處理淬硬。表面硬度為40～45HRC的析出硬化鋼SM2和PMS用于高精度的中小型模具。為了提高耐磨性，也常用合金工具鋼 9Mn 2V、5CrMnMo、9CrWMn，其表面硬度為53～57HRC。含有礦石粉或玻璃纖維等硬質(zhì)填料時(shí)，要求其表面硬度為58～62HRC。成型零件常用鍍硬鉻后拋光來降低表面粗糙度，提高耐磨性并防腐和防銹，延長模具使用壽命。鍍鉻層厚度 在 0. 03～0.08 mm 之間。

（5）脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)

由于熱固性塑料熔體有0.02 mm以上單邊間隙，就會(huì)鉆模產(chǎn)生飛邊，給脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)帶來很大難度，所以應(yīng)盡量避免采用推管和推板脫模元件。推管的內(nèi)外柱面均有間隙配合。推板與型芯的配合間隙有時(shí)很難均勻一致，在高溫下的實(shí)際間隙很難控制。倘若要使用推板，則脫模行程要增大到足以使推板脫出型芯。這樣，便于清除飛邊及碎片。

采用推桿比較容易使單邊間隙達(dá)到0.01～0.02 mm的要求。0.03 mm以下間隙會(huì)產(chǎn)生極薄一層半透明的飛邊，尚不妨礙相對滑動(dòng)。但間隙小于0.005 mm時(shí)，在 約160℃左右模溫下易產(chǎn)生配合面的脹咬故障。如圖332(a)所示，在推桿的中間滑動(dòng)段制成三棱帶，可減小與高溫孔壁的摩擦面。棱帶應(yīng)有足夠長度和精度，每棱應(yīng)有1.5 mm的支承接觸寬度。又見圖332(b)，推桿在推出位置，動(dòng)模底面與推桿三棱段應(yīng)留有足夠位置A,以允許碎屑從槽中自由脫落，而上部圓柱段要全部推出塑料件成型面。這種推桿直徑通常大于5 mm。棱帶數(shù)可視直徑增大而增多。

（6）排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)

圖332 熱固性注塑模推桿

熱固性塑料注塑模不但要排出型腔中的空氣，還要排出固化反應(yīng)所產(chǎn)生的揮發(fā)性氣體，因此，排氣量大。在澆口前的分流道就應(yīng)該開始排氣。排氣槽寬度就等于分流道寬度，在分型面上深度取0.12 mm左右?！阍谛颓凰闹芫鶓?yīng)當(dāng)排氣，在料流末端更應(yīng)保證排氣暢通。分型面上排氣槽寬度3～8 mm，深度0.06～0.18 mm，如圖333(a)所示，排氣槽相互間隔至少25 mm。排氣槽允許物料溢出，并有與型腔表面相同的表面粗糙度和硬度。但遇到小型板件，排氣量又不大，則用約深度0.06 mm的淺排氣槽，使飛邊去除容易。也可以在芯柱上開設(shè)排氣隙，如圖333(b)所示。在芯柱外圓上磨出3個(gè)或4個(gè)深0.05～0.075 mm的平面，然后經(jīng)中心引氣孔導(dǎo)出氣體。在大多數(shù)場合，頂桿上也磨出類似的幾個(gè)導(dǎo)氣平面。加工時(shí)需注意，磨痕應(yīng)沿著軸線方向， 排氣面端角上要磨出 0.12 mm左右的倒角。這樣在有飛邊形成時(shí)會(huì)黏連在制件上。最后—種有效的可靠方法是利用多孔的燒結(jié)塊，如圖333(c)所示。

圖333 排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)

（7）加熱和絕熱考慮

熱固性塑料注塑模加熱系統(tǒng)使用最多的是電熱棒，也有用電熱板的。其加熱功率應(yīng)該根據(jù)兩絕熱板之間的模具總質(zhì)量計(jì)算。也有—個(gè)專用經(jīng)驗(yàn)公式，即

式中：

P——加熱器功率，W；

V——被加熱模具體積，cm3。

如圖330所示，動(dòng)模和定模分別設(shè)置測溫?zé)犭娕?，以自?dòng)控制模具溫度， 使成型表面溫差在±2.5℃之內(nèi)。表51為部分熱固性塑料注塑成型模具溫度提供了參考。

表51 部分熱固性塑料注塑模模溫 ℃

為防止高溫模具向注塑機(jī)的兩塊模板傳熱，需設(shè)置兩個(gè)絕熱墊層，常用石棉水泥板或環(huán)氧玻璃鋼板等。如圖330所示，絕熱層設(shè)置在動(dòng)模支承板和墊鐵之間，需加設(shè)定位套筒，也有將絕熱層設(shè)置在動(dòng)模底板和注塑機(jī)動(dòng)模板之間的。

6.2.2.2 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)

在設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)注意采用由熱固性塑料注塑工藝特點(diǎn)而獲得的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)。

（1）主流道 熱固性塑料注塑成型時(shí)，物料在機(jī)筒內(nèi)沒有加熱到足夠高溫度，因此，要求主流道有較大傳熱面積，而且熱固性注塑機(jī)的噴嘴口徑較大，錐角α應(yīng)為1°～2°。主流道內(nèi)壁的表面粗糙度Rα≤0.8 μm。

由于熱固性塑料有脆硬特性，因此拉料的“冷料”井應(yīng)防止物料折斷。圖334(a)所示球形拉料頭，d=d1+2 mm。d與d1之差過小則無拉料作用，若過大會(huì)不能脫模或破裂。圖334(b)所示Z形拉料頭，最薄處不得小于4 mm，尖角處應(yīng)設(shè)有r=1 mm的圓角。圖334(c)所示薄片式拉料頭，在圓柱桿頭銑四條斜邊，最薄處不得小于0.8 mm，斜片長約10 mm，使薄片具有彈性。

（2）分流道 圓形截面的比表面積最大，有利于傳熱固化，但實(shí)際上分流道設(shè)計(jì)大多采用梯形和半圓形。分流道斷面面積與物料流動(dòng)性、物料溫度和分流道長度等因素有關(guān)，但主要取決于流經(jīng)分流道的物料量。對于酚醛類塑料，分流道截面積可按下式估算：

圖334 常用拉斜桿形式

式中：

Ar——分流道截面積，mm2；

α——系數(shù)，取0.26 mm2/g；

mr——流經(jīng)分流道的塑料量，g。

也可按圖335的曲線1估算。生產(chǎn)中梯形截面厚度，對于中小型塑料件可取2～4 mm;對于較大塑料件可取4～8 mm。為了減小物料流動(dòng)阻力，主流道與分流道、各分流道轉(zhuǎn)向處，都應(yīng)取較大的轉(zhuǎn)角半徑。轉(zhuǎn)角半徑應(yīng)不小于分流道直徑或?qū)挾取７至鞯赖谋砻娲植诙仍?0.4 μm以下，并鍍鉻。

圖335 酚醛塑料的分流道和澆口斷面積、流過物料體積的關(guān)系

（3）澆口 如圖336～338所示，熱固性塑料注塑模的澆口形式有直澆口、側(cè)澆口、盤形澆口、外環(huán)形澆口、內(nèi)環(huán)形澆口、扇形澆口、平縫形澆口、點(diǎn)澆 口和潛伏式澆口等。物料流經(jīng)澆口時(shí)摩擦磨損大，固化了的澆口凝料質(zhì)脆易斷，故與熱塑性塑料注射的澆口有所差異。

下面介紹其中三種：

a.側(cè)澆口。側(cè)澆口長度為0.8～1.5 mm。寬度應(yīng)比分流道稍窄，中小制件為2～4 mm，大制件為4～8 mm。其深度是澆口截面積的修模調(diào)節(jié)尺寸，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)常取0.5 mm左右。對于纖維填料取 0.8～l.0 mm，或取塑料件壁厚的1/2左右。對酚醛塑料的側(cè)澆口截面積，可參考圖335中的線2。

圖336 熱固性塑料注塑模的澆口類型

b.點(diǎn)澆口。填料粒度大的熱固性塑料不能用點(diǎn)澆口。點(diǎn)澆口處磨損劇烈，直徑比熱塑性塑料模大得多，常取d=1.2～2.5 mm，可根據(jù)塑料件大小和壁厚選取。澆口形式見圖334(a)(b)。澆口帶有錐度可減小摩擦。

圖337 熱固性塑料注塑的點(diǎn)澆口

c.潛伏式澆口。倘若采用點(diǎn)澆口就要用如圖339所示的三板模結(jié)構(gòu)，而潛伏式澆口可簡化模具。該種澆口成功設(shè)計(jì)取決于澆口位置、 澆口的兩個(gè)角度、 推桿位置、塑料件在脫模溫度下是否具有柔性。如圖338所示，澆口中心線與開模方向的夾角α為25°～30°較適宜。澆口本身錐角在25°～35°為好。推桿距澆口太近，推出時(shí)澆口凝料不能產(chǎn)生充分的撓曲，易剪切折斷；但推桿太遠(yuǎn)， 則固化澆口沒有足夠的推出力。

澆口部位最好做成可換鑲塊。 特別在大批量生產(chǎn)時(shí)， 鑲件的鍍鉻層磨去后，可重新鍍鉻或更新鑲件。也可以考慮用硬質(zhì)合金制造鑲塊，壽命可提高數(shù)倍。

圖338 熱固性塑料注塑模的潛伏式澆口

圖339 中制件為模具注射石棉短纖維充填的酚醛環(huán)刷。該制件尺寸精度要求高，型腔的脫模斜度很小，采用盤形澆口有利于纖維的充模和分布。再用一模四腔的壓制模成型時(shí)，成型周期達(dá)2.75 min。改為—模四腔注塑模，由于破裂線很難控制，現(xiàn)為—模二件。采用三板模結(jié)構(gòu)，拉尺被仔細(xì)設(shè)計(jì)，讓動(dòng)模板與中間板首先分離并剪斷盤形澆口。第二次分型時(shí)，塑料件中心引導(dǎo)流道的固化物不被咬合或破碎。這樣可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)生產(chǎn)，注塑周期為58 s。

圖339 一模二腔石棉短纖維充填酚醛塑料的雙分型面注塑模