/北京航天發(fā)射技術(shù)研究所

所謂成本控制是對成本形成過程的控制。它是通過一定的方法對形成成本的原材料、各項生產(chǎn)費(fèi)用、管理費(fèi)用、研制費(fèi)用等進(jìn)行實際成本與目標(biāo)成本之間的差異分析,通過有計劃的調(diào)整、限制和監(jiān)督等措施,糾正偏差的管理活動,目的是獲得最大的經(jīng)濟(jì)效益。成本控制是企業(yè)的生存之本,特別是近年來,北京航天發(fā)射技術(shù)研究所作為型號地面設(shè)備系統(tǒng)抓總單位,承擔(dān)了大量的運(yùn)載、武器型號的研制生產(chǎn)任務(wù),而實現(xiàn)有效的成本控制,有利于研究所獲得更大的效益,同時在軍方實行型號產(chǎn)品的競爭性采購的背景下,產(chǎn)品價格成為在激烈競爭中獲得優(yōu)勢、取得未來新訂單的重要要素之一。因此,對型號產(chǎn)品的每一個環(huán)節(jié)進(jìn)行有效的成本管控,為客戶提供質(zhì)優(yōu)價廉的產(chǎn)品,從激烈的市場競爭中勝出,是研究所急需探索和解決的課題。

一、型號產(chǎn)品成本控制現(xiàn)狀

1.成本構(gòu)成分析

根據(jù)查詢的美軍及國內(nèi)相關(guān)資料,型號產(chǎn)品主要成本項目占全生命周期成本的典型比例近似為:研制費(fèi)用10%、生產(chǎn)費(fèi)用30%、使用與保障費(fèi)用60%。由此可見,使用與保障費(fèi)用的比例較研制與生產(chǎn)高很多,這就使得過去以“最低購買價格”作為選擇產(chǎn)品的決策準(zhǔn)則脫離了現(xiàn)實。因此,應(yīng)該以“全生命周期成本最優(yōu)”作為成本控制的衡量準(zhǔn)繩。

型號產(chǎn)品的全生命周期劃分為可行性論證、方案設(shè)計、工程研制、定型生產(chǎn)、使用與保障以及退役6個階段。其中,設(shè)計、制造成本包含前期可行性論證、方案設(shè)計、工程研制、定型生產(chǎn)4個階段的成本,該成本由產(chǎn)品研制單位投入,直接影響企業(yè)的利潤;使用、報廢成本包含后期使用與保障以及退役2個階段的成本,一般由使用單位投入(質(zhì)保期內(nèi)維修成本由研制單位承擔(dān))型號產(chǎn)品的成本構(gòu)成,如圖1所示。

圖1 型號產(chǎn)品全生命周期成本構(gòu)成

圖2 Praeto曲線

由圖2所示的Praeto曲線可以看出,在一個武器系統(tǒng)的全生命周期中,可行性論證階段結(jié)束時武器系統(tǒng)全生命周期成本的70%大體上已經(jīng)被確定;在方案設(shè)計階段結(jié)束時,投入的成本不到武器系統(tǒng)全生命周期成本的5%,卻已經(jīng)決定了武器系統(tǒng)全生命周期成本的85%;等到工程全面研制工作結(jié)束時,武器系統(tǒng)全生命周期成本的95%已被決定,而使用、保障等階段的工作對武器系統(tǒng)全生命周期成本的影響僅占1%。由此可見,武器系統(tǒng)研制各階段對全生命周期成本的影響程度各不相同,而且是不斷遞減的。因此,要對武器系統(tǒng)包括型號產(chǎn)品全生命周期成本進(jìn)行優(yōu)化與控制,應(yīng)該從論證、方案、工程研制和生產(chǎn)定型階段中尋找切入點(diǎn)。

2.成本控制存在的問題

一是型號產(chǎn)品批量小,與大批量生產(chǎn)相比,原材料、元器件采購無規(guī)模效應(yīng),很難取得價格上的優(yōu)勢,采購成本管控相對困難。

二是型號產(chǎn)品子樣少,定型前試驗考核不夠充分,潛在的問題沒有得到充分暴露,加大了研制風(fēng)險,產(chǎn)品質(zhì)量無法保證,使用過程中,由于產(chǎn)品故障導(dǎo)致的質(zhì)量成本和售后服務(wù)成本較高。

三是型號產(chǎn)品種類多,頂層通用化設(shè)計牽引力度不夠,導(dǎo)致分系統(tǒng)很多產(chǎn)品需要重新設(shè)計,設(shè)計質(zhì)量不高,存在設(shè)計更改、維修、返工、報廢等質(zhì)量成本。

四是型號產(chǎn)品調(diào)試、試驗測試主要靠人工,手段相對落后,效率低。

五是成本的設(shè)計控制意識比較淡薄,在方案可行性論證及產(chǎn)品設(shè)計過程中,往往過多的強(qiáng)調(diào)功能、性能的先進(jìn)性而選用最好的原材料、元器件,忽略了成本因素,造成產(chǎn)品成本過高,缺乏競爭力。

二、成本控制方法

1.做好策劃，明確型號產(chǎn)品成本控制要求

從頂層做好策劃,從方案論證、產(chǎn)品設(shè)計、采購、生產(chǎn)、試驗等環(huán)節(jié)進(jìn)行全生命周期成本管理,明確產(chǎn)品成本目標(biāo),并分配到產(chǎn)品研制各環(huán)節(jié),確保成本控制在產(chǎn)品的各環(huán)節(jié)中得以體現(xiàn),在實施中將型號產(chǎn)品成本分析作為一項重要工作開展,并對結(jié)果予以監(jiān)督和考核,基于全研制流程的成本控制工作,建立起成本控制的有效工作模式,如圖3所示。

2.關(guān)注細(xì)節(jié)，提煉全研制流程中的成本控制方法

首先,在方案論證階段貫徹成本控制要求,將成本作為一項重要指標(biāo)衡量出最優(yōu)方案,盡可能多的按照優(yōu)先次序應(yīng)用產(chǎn)品化產(chǎn)品、成熟的模塊、經(jīng)過驗證過的設(shè)計方法和技術(shù),一般要求新技術(shù)占比不超過25%。

圖3 成本控制工作模式

其次,在設(shè)計階段推廣應(yīng)用標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計系統(tǒng),實現(xiàn)電氣系統(tǒng)原理圖、接線圖、明細(xì)表的有機(jī)融合,內(nèi)部集成目錄內(nèi)元器件、成熟電氣模塊、經(jīng)典電路庫等,在設(shè)計中直接調(diào)用,極大的提高了設(shè)計效率嚴(yán)格管控目錄外元器件選用,嚴(yán)格履行審批手續(xù),提高型號產(chǎn)品的設(shè)計效率,降低質(zhì)量風(fēng)險,減少原材料、元器件采購類別,削減研制費(fèi)用,為成本控制打下良好的基礎(chǔ)。

最后,組建項目IPT團(tuán)隊,涵蓋設(shè)計、工藝、物資采購、車間調(diào)度以及生產(chǎn)人員,從元器件及外協(xié)件采購、篩選、外協(xié)、鉗裝、單板調(diào)試、電裝、調(diào)試及出廠試驗、文件完善等8個方面制定詳細(xì)的工作計劃,采用周例會、現(xiàn)場會、電話會議等模式及時處理生產(chǎn)過程中的問題,優(yōu)化調(diào)試、測試項目,采用自動化測試工裝,縮短生產(chǎn)周期,識別并剔除無效重復(fù)工作,提高勞動生產(chǎn)效率。

3.吃透技術(shù)，深入推進(jìn)型號產(chǎn)品正向設(shè)計質(zhì)量

2014年以來,研究所深入推進(jìn)“查擺問題,吃透技術(shù)”工作,梳理研制過程中發(fā)生的質(zhì)量問題,識別問題根源,形成專項研究課題,提出解決問題的方法,歸納總結(jié)可指導(dǎo)研制的規(guī)范、設(shè)計指導(dǎo)書等輸出成果,并鼓勵在后續(xù)型號研制中應(yīng)用。2017年以來,該項工作已由解決故障質(zhì)量問題逐步轉(zhuǎn)為以自查型號產(chǎn)品研制過程中的短板,補(bǔ)充不足、提升能力為導(dǎo)向的正向質(zhì)量管理機(jī)制,產(chǎn)品“六性”的相關(guān)研究正逐步展開,極大的提升了影響產(chǎn)品使用的“六性”。通過該項工作的持續(xù)有效開展,研究所發(fā)生的院級、所級質(zhì)量問題逐年減少,節(jié)省了大量的質(zhì)量及售后服務(wù)成本。

三、實踐效果

一是將基于分布式高壓直流母線的供配電架構(gòu)作為各型號供配電系統(tǒng)設(shè)計的通用方案,在系統(tǒng)中應(yīng)用120A 通用直流電源、智能配電單元等產(chǎn)品化產(chǎn)品,減少了設(shè)計人員圖紙、文檔重復(fù)設(shè)計的工作量,同時產(chǎn)品化產(chǎn)品為組批投產(chǎn),數(shù)量較大,經(jīng)過嚴(yán)格的測試、考核,產(chǎn)品性能穩(wěn)定、狀態(tài)可控,能夠解決目前型號產(chǎn)品成本控制存在的批量小、子樣少、種類多帶來的硬件成本高以及設(shè)計和生產(chǎn)效率低等問題。

二是某競標(biāo)型號為滿足產(chǎn)品研制進(jìn)度及成本控制需求,組建了供配電系統(tǒng)IPT團(tuán)隊。該型號供配電系統(tǒng)產(chǎn)品原總成本199.68萬元/套,團(tuán)隊通過設(shè)計方案、器件選型、生產(chǎn)工藝優(yōu)化,節(jié)省原材料、元器件、生產(chǎn)成本約20.12萬元/套;通過優(yōu)化調(diào)試、試驗測試項目、采用自動化測試工裝等措施,壓縮生產(chǎn)的時間和人力成本,節(jié)約成本約5.36萬元/套;共為型號降低成本約25.48萬元/套,占單套總成本的12.76%。

三是標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計系統(tǒng)已經(jīng)在10個新研產(chǎn)品的設(shè)計中應(yīng)用,以某型號供配電系統(tǒng)機(jī)柜總成產(chǎn)品為例,該機(jī)柜總成連接線路復(fù)雜,導(dǎo)線數(shù)量多達(dá)1705根,以往設(shè)計人員采用傳統(tǒng)設(shè)計工具,需手工編制接線圖、導(dǎo)線表等,工作量大、效率低,需要工時約750h,并且需要校對復(fù)核導(dǎo)線連接的正確性,而且依然存在導(dǎo)線連接錯誤的風(fēng)險。使用標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計系統(tǒng),250h就可以完成設(shè)計工作,所用工時僅為原設(shè)計方法的1/3,且無需人工校對,設(shè)計正確率100%,極大的提高了設(shè)計效率。

四是2014年以來供配電專業(yè)通過“吃透技術(shù)”工作,共梳理出42個專項課題,獲得80余個輸出物,已在多個新研型號中予以應(yīng)用。此項工作涉及到產(chǎn)品研制的整個生命周期,涵蓋設(shè)計、生產(chǎn)、試驗、外協(xié)、驗收、售后等環(huán)節(jié),由最初的以歷史問題為線索,深挖共性問題背后的機(jī)理,轉(zhuǎn)向當(dāng)前的利用各類質(zhì)量分析工具,提前識別產(chǎn)品研制風(fēng)險并制定預(yù)防性解決措施,完成了從事后質(zhì)量管理向事前質(zhì)量管理的轉(zhuǎn)變,貫徹落實了質(zhì)量控制前移的要求,夯實了本專業(yè)的技術(shù)基礎(chǔ)。

四、后續(xù)思路

一是固化成本控制經(jīng)驗,完善基礎(chǔ)工作。在后續(xù)的型號產(chǎn)品工作中,將目標(biāo)成本分解及實施、基于全研制流程的成本控制方法、提升產(chǎn)品質(zhì)量的正向工作等成本控制經(jīng)驗進(jìn)行固化,編寫成本設(shè)計指南,開展成本控制培訓(xùn),提升設(shè)計、工藝、物資采購、財務(wù)等多業(yè)務(wù)角色的成本控制能力;同時,樹立全生命周期成本意識,建立管理機(jī)構(gòu)和規(guī)章制度,規(guī)范成本控制管理和作業(yè)文件,搭建成本控制工作平臺等,實現(xiàn)成本控制的規(guī)范化管理,為該項工作的開展提供組織保障和制度約束,指導(dǎo)型號產(chǎn)品的研制。

二是學(xué)習(xí)先進(jìn)方法,推動成本控制方法的持續(xù)優(yōu)化。型號產(chǎn)品成本控制的精髓在于降低產(chǎn)品的硬件成本比例,提升設(shè)計、勞動效率,減少質(zhì)量成本、生產(chǎn)過程中的物料損耗及售后服務(wù)成本等。目前,研產(chǎn)數(shù)字一體化制造技術(shù)、六西格瑪管理技術(shù)、產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理技術(shù)等先進(jìn)技術(shù)和理念可以采用。后續(xù),需要將先進(jìn)的方法和理念與本單位實際狀況相結(jié)合,摸索更加有效的成本控制模式,推動成本控制方法的持續(xù)優(yōu)化。