，，

(連云港堿業(yè)有限公司，江蘇連云港 222042)

2017年8月10日至27日我公司對輕灰3#蒸汽煅燒爐主要設(shè)備進(jìn)行技術(shù)改進(jìn)，改造后緩解了我公司輕灰蒸汽煅燒爐無備用爐的缺陷。但是在使用過程中，發(fā)現(xiàn)輕灰3#分離器錐底易積堿、掉堿疤的現(xiàn)象，造成輕灰3#分離器分離效果差需經(jīng)常停爐清理；以及預(yù)混器電流經(jīng)常跑高，預(yù)混器出汽管線、出料溜管、進(jìn)料絞籠結(jié)疤清理更加頻繁。通過分析影響輕灰3#分離器分離效果不佳的原因和預(yù)混器出汽管線、出料溜管頻繁堵的原因，并對影響原因制定改進(jìn)對策措施。

1 輕灰3#分離器和預(yù)混器設(shè)備結(jié)構(gòu)及性能

1.1 輕灰3#分離器

含有堿塵的爐氣在分離器內(nèi)作回轉(zhuǎn)運動而產(chǎn)生離心力，懸浮的塵料因慣性的作用，與氣體主流分開向器壁甩去，碰到器壁而落下。

旋風(fēng)分離器有爐氣進(jìn)口和出口及堿塵下料口。爐氣由進(jìn)口進(jìn)入，凈化后的爐氣由中心套筒引出，為防止漏入空氣降低分離器的效率，在下料腿底部采用密封卸料。分離器外部采用低壓蒸汽管網(wǎng)作伴熱。

1.2 預(yù)混器

該設(shè)備主要由殼體、攪拌軸、葉片及傳動裝置等部件組成。

在預(yù)混器內(nèi)裝有兩個轉(zhuǎn)向完全相反的攪拌軸，使重堿、返堿及堿塵在預(yù)混器內(nèi)均勻混合。

2 輕灰3#分離器改進(jìn)

2.1 現(xiàn)狀描述

2017年 9月22日至11月13日輕灰3#分離器共累計發(fā)生6次分離器錐底積堿多、掉大堿疤現(xiàn)象，停爐清理掉下的堿疤較硬且有水跡結(jié)疤，輕灰3#分離器西側(cè)錐體底部積堿較嚴(yán)重，影響輕灰3#分離器分離效果和長周期穩(wěn)定運行。

2.2 影響穩(wěn)定運行原因分析

通過對輕灰分離器工作原理和生產(chǎn)工藝過程變化，對影響輕灰3#分離器分離效果的原因進(jìn)行分析，主要有以下6個方面原因影響：

1)輕灰3#分離器外形尺寸由φ1325×7900擴徑為φ1425×7900，分離器內(nèi)徑增大100 mm。施工中因分離器內(nèi)徑增大100 mm，與中心筒對接中四周間隙50 mm，形成拼接坡度較大，與中心筒對接處漏、中心筒鋼板拼焊處漏，因漏入空氣分離器內(nèi)壁容易結(jié)堿疤，堿疤墜落后掉入分離器錐底。

2)輕灰3#分離器伴熱蒸汽蛇管原間隙為50 mm，擴徑后伴熱蒸汽蛇管間隙為100～150 mm，伴熱蒸汽蛇管間隙增大，造成換熱效果較差，分離器內(nèi)壁會形成積堿，積堿達(dá)到一定程度后會掉入分離器錐體底部。

3)分離器5樓中心筒彎頭沖洗水皮管放入橫管內(nèi)部位置不當(dāng)，往系統(tǒng)補充水時因閥門開度較大，沖洗水量大，形成補充水倒流入輕灰分離器內(nèi)部，造成輕灰分離器內(nèi)部堿結(jié)疤。

4)在5樓分離器中心筒彎頭積堿清理時，由于清理操作處理方法不當(dāng)，形成清理下來的堿疤掉入輕灰分離器內(nèi)部。

5)輕灰3#煅燒爐下堿溜管由于在重堿皮帶最南側(cè)，在重堿來量較大時，皮帶上的重堿最后全部進(jìn)入輕灰3#蒸汽煅燒爐內(nèi)，在生產(chǎn)操作中形成輕灰3#蒸汽煅燒爐干量大，負(fù)壓不足，輕灰3#蒸汽煅燒爐爐頭大正壓，爐氣中水蒸汽增多，造成爐氣中堿塵因水蒸汽增多而粘接在輕灰分離器內(nèi)壁上，導(dǎo)致在分離器內(nèi)壁形成一定堿疤掉入分離器錐底。

6)輕灰3#蒸汽煅燒爐因干量大，負(fù)壓不足，形成輕灰3#蒸汽煅燒爐大正壓，因輕灰3#分離器西側(cè)錐體靠近堿塵絞籠西側(cè)堵頭處，輕灰3#蒸汽煅燒爐大正壓產(chǎn)生的大量爐氣從輕灰3#分離器西側(cè)料腿進(jìn)入錐體底部，爐氣產(chǎn)生的水蒸汽冷凝水使分離器西側(cè)錐體底部積堿流速變慢，大部分積堿粘附在錐體壁上，形成一定重量后脫落至分離器錐底。

2.3 改進(jìn)項目實施情況

針對影響輕灰3#分離器穩(wěn)定運行的原因，具體從以下6個方面采取對策改進(jìn)措施，徹底解決輕灰3#分離器錐底積堿多、掉大堿疤生產(chǎn)隱患：

1)2017年 11月20日至23日對輕灰3#分離器中心筒與分離器對接處，中心筒鋼板拼焊處檢查，共發(fā)現(xiàn)有6處漏點，并對漏點處進(jìn)行補焊消漏，徹底消除分離器本體漏點。

2)2017年 11月20日至23日對輕灰3#分離器伴熱蒸汽蛇管間隙大，將伴熱蒸汽蛇管間隙由100～150 mm加密改成為間隙50 mm，通過增加輕灰3#分離器伴熱蒸汽蛇管密度，以提高輕灰3#分離器換熱效果。

3)5樓分離器中心筒彎頭沖洗水皮管，要求放入中心筒后形成45°角，嚴(yán)禁形成水平方向，并且補水量不能過大，不能超過洗水皮帶直徑的1/3。

4)5樓分離器中心筒彎頭清理時，要求清理方法科學(xué)，同時要求清理后，必須將清理掉的堿疤往熱堿液塔方向扒清疏通，嚴(yán)禁將堿疤直接推入輕灰3#分離器內(nèi)部。

5)利用停爐清理輕灰3#蒸汽煅燒爐進(jìn)料結(jié)疤機會，同時對輕灰3#分離器錐體一并進(jìn)行徹底檢查清理。

6)嚴(yán)格將輕灰3#煅燒爐爐頭壓力控制在±150 Pa操作指標(biāo)范圍內(nèi)，在操作中根據(jù)重堿量的變化，壓縮負(fù)壓的變化，及時聯(lián)系調(diào)度、重堿車間進(jìn)行調(diào)整，保證輕灰3#蒸汽煅燒爐爐頭微負(fù)壓操作。

2.4 改進(jìn)后實現(xiàn)的效果

從2017年12月份實施對策改進(jìn)措施以來，輕灰3#分離器分離效果明顯好轉(zhuǎn)，爐頭壓力由原來頻繁>150 Pa變?yōu)椤?50 Pa；伴熱蒸汽蛇管間隙由100～150 mm加密為間隙50 mm，停爐清理分離器錐底積堿、掉大堿疤由原來3次/月減到0次/月，保證了輕灰3#分離器良好的分離效果，確保了輕灰3#分離器長周期穩(wěn)定運行。

3 輕灰3#預(yù)混器改進(jìn)

3.1 現(xiàn)狀描述

2017年8月10日至27日對輕灰3#蒸汽煅燒爐冷凝水系統(tǒng)進(jìn)行改造，改造后輕灰煅燒爐生產(chǎn)能力得到提升，但在運行中經(jīng)常會出現(xiàn)預(yù)混器電流跑高，預(yù)混器出汽管線、出料溜管、進(jìn)料絞籠結(jié)疤清理頻繁。2018年1月至3月份停爐清理進(jìn)料絞籠結(jié)疤、出汽管線、出料溜管結(jié)疤11次/月，嚴(yán)重影響輕灰煅燒爐長周期穩(wěn)定運行。

3.2 影響穩(wěn)定運行原因分析

1)輕灰3#蒸汽煅燒爐冷凝水系統(tǒng)改造后，輕灰煅燒爐產(chǎn)能得到進(jìn)一步提升，煅燒爐干量明顯增大，但有時負(fù)壓不能滿足生產(chǎn)需要，造成輕灰煅燒爐爐頭大正壓(>150 Pa)、預(yù)混器正壓頻繁，爐氣中水蒸汽就會在預(yù)混器出汽管線、出料溜管、預(yù)混攪拌軸、葉片之間冷凝成水，然后與重堿、返堿、堿塵混合結(jié)成堿疤，頻繁停爐清理。

2)預(yù)混器出汽管線原設(shè)計由預(yù)混器中部接入輕灰煅燒爐3樓出汽箱進(jìn)入分離器內(nèi)，出汽管線(DN300)較長約6 m左右，由于預(yù)混器正壓，爐氣中的水蒸汽冷凝成水，在預(yù)混器出汽管線內(nèi)壁上結(jié)疤，造成預(yù)混器出汽不暢，大量的水蒸汽滯留在預(yù)混器內(nèi)，形成預(yù)混器內(nèi)部結(jié)疤。

3.3 改進(jìn)項目實施情況

1)嚴(yán)格將輕灰煅燒爐爐頭壓力控制在±150 Pa操作指標(biāo)范圍內(nèi)，根據(jù)重堿量的變化，及時聯(lián)系調(diào)整，保證輕灰煅燒爐爐頭微負(fù)壓(±150Pa)操作。

2)2018年4月18日至20日對輕灰3#預(yù)混器出汽管線進(jìn)行改造，將原預(yù)混器出汽管線(DN300)長度由6 m縮短到2 m，出汽管線傾斜度由60°減小到30°(見圖1)，檢查清理方便，同時大大縮短預(yù)混器出汽與出汽管線接觸面積，減少預(yù)混器出汽在出汽管線內(nèi)壁結(jié)疤，以延長輕灰煅燒爐、預(yù)混器運行周期。

圖1 改進(jìn)后預(yù)混器出氣管

3.4 改進(jìn)后實現(xiàn)的效果

從2018年4月份對輕灰3#預(yù)混器出汽管實施改進(jìn)對策措施以來，輕灰3#預(yù)混器電流運行較穩(wěn)定，預(yù)混器出汽管線、出料溜管、進(jìn)料絞籠結(jié)疤清理頻繁由改進(jìn)前清理11次/月減少到2次/月，輕灰煅燒爐預(yù)混器、預(yù)混器出汽管線、出料溜管、進(jìn)料絞籠運行周期明顯延長，確保了輕灰預(yù)混器長周期穩(wěn)定運行。

4 結(jié) 語

通過對影響輕灰3#分離器和預(yù)混器長周期穩(wěn)定運行采取改進(jìn)對策措施后，輕灰3#分離器和預(yù)混器實現(xiàn)了長周期穩(wěn)定運行效果，同時也為另外4臺輕灰煅燒爐技術(shù)改進(jìn)積累經(jīng)驗，實現(xiàn)輕灰煅燒爐長周期穩(wěn)定運行率，減少公司生產(chǎn)成本取得了可觀經(jīng)濟效益。