崔榮煜，周天水，祁 浩，王東田，馮 芳

（蘇州科技大學(xué) 化學(xué)生物與材料工程學(xué)院，江蘇 蘇州215009；江蘇省環(huán)境功能材料重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，江蘇 蘇州215009）

凈水污泥是給水廠在飲用水生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的一種副產(chǎn)品，由于凈水廠通常采用鐵鹽或鋁鹽作為絮凝劑，因此，凈水污泥主要成分有鋁鐵氫氧化物、混凝劑成分、腐殖質(zhì)等，凈水污泥具有較高的比表面積和良好的吸附能力。國內(nèi)外對于凈水污泥的利用已有研究，特別是在水處理領(lǐng)域有較多探索，例如對凈水污泥改性作為污水中磷、氨氮吸附的材料[1-3]，從凈水污泥中回收混凝劑再次用于污水處理[4-5]，制備吸附劑吸附水中重金屬離子[6]等。當(dāng)前我國城市自來水廠對于凈水污泥的主要處置方式是直接排放或者脫水后填埋。

硅藻土是古代單細(xì)胞水生植物硅藻遺骸沉積為主生成的一種生物沉積巖，主要化學(xué)成分為SiO2。在啤酒工業(yè)中，硅藻土被作為一種重要的助濾劑使用，大量的硅藻土失去助濾活性后被露天堆放或者排入地溝，造成環(huán)境污染和資源浪費(fèi)。由于硅藻土具有孔隙率高、比表面積大、吸附性強(qiáng)、耐酸等特點(diǎn)，常被當(dāng)做吸附劑處理廢水，目前主要用于處理城市污水[7-8]、重金屬廢水[9]、印染廢水[10]、造紙廢水[11]等。目前，我國陶粒主要是粘土陶粒，粘土原料主要來自耕地，這顯然不符合我國耕地資源緊缺的國情[12]。有些固廢研究以硅藻土為主要原料燒制陶粒，往往較多地?fù)郊诱辰Y(jié)劑、助熔劑來提升制品的性能[13-14]。凈水污泥含有大量與粘土成分相似的礦物質(zhì)，有利于組成粘土/污泥的混合物，國內(nèi)外有許多學(xué)者對凈水污泥燒制陶粒進(jìn)行了可行性研究[15-16]，研究發(fā)現(xiàn)污泥在陶粒燒制中可以作為一種有機(jī)添加劑[17]，但要達(dá)到大規(guī)模處理污泥，同時(shí)有效降低陶粒燒制的成本還需要深入研究。筆者擬結(jié)合回收的啤酒廠廢硅藻土和自來水廠的凈水污泥，加入少量氧化鈣混合煅燒制成一種可用于污水治理的復(fù)合陶粒，充分利用原料本身的特點(diǎn)，借助多種廢棄物的物質(zhì)組合來提高陶粒性能，既可降低陶粒的制備成本，又能處置凈水污泥和廢硅藻土，實(shí)現(xiàn)固體廢棄物的資源化利用。

1 試驗(yàn)部分

1.1 主要材料與儀器

材料：試驗(yàn)所用的凈水污泥取自蘇州市某自來水廠；廢硅藻土回收自蘇州某啤酒廠；CaO為分析純。

儀器：SX-G04135節(jié)能箱式電爐（天津市中環(huán)實(shí)驗(yàn)電爐有限公司）；電熱恒溫干燥器（天津宏諾器械有限公司）；微機(jī)差熱天平（北京光學(xué)儀器廠）；電子天平（賽多利斯科學(xué)儀器有限公司）；XLD-1A型電子拉伸試驗(yàn)機(jī)（天津市材料試驗(yàn)機(jī)廠）。

1.2 復(fù)合陶粒的制備

試驗(yàn)中以凈水污泥為主要材料，添加適量廢硅藻土和CaO，經(jīng)過成型、干燥、預(yù)熱、燒制、冷卻，選擇出成型較好的產(chǎn)品進(jìn)行性能測試，并優(yōu)化出滿足陶粒成型達(dá)標(biāo)要求的工藝條件。

1.2.1 混合成型探索

將經(jīng)過濾、脫水、干燥后的凈水污泥和廢硅藻土按照表1所給比例制作成球，設(shè)定成球質(zhì)量為10 g，手工搓球，加水量滿足混合物成球所需即可。將成型球體置于烘箱中，設(shè)置溫度為100℃，觀察2、4、12 h的變化。觀察方法主要是考察外觀、拋扔以及手捏球體感受其所能承受壓力的強(qiáng)度。

篩選出上述球體燒制成型較好的試驗(yàn)配比方案，每個(gè)配比方案制作出兩組球體。置于箱式電爐，400℃下預(yù)熱25 min，觀察400～1 100℃時(shí)球體的變化（每隔100℃觀察一次），設(shè)置升溫速率為10℃·min-1，每次達(dá)到指定溫度后焙燒30 min，待自然冷卻取出球體。需要注意的是，由于球體原料的配比、單體有機(jī)物含量等方面存在一定的波動(dòng)，因此燒制時(shí)間30 min僅為預(yù)測時(shí)間，具體焙燒時(shí)間只要能保證陶粒燒制成功即可。

1.2.2 熱重分析實(shí)驗(yàn)

分別將凈水污泥、廢硅藻土和燒制的成型較好的凈水污泥和硅藻土的混合球體置于差熱分析儀上做空白對比實(shí)驗(yàn)。樣品質(zhì)量在5～10 mg之間，以10℃·min-1的升溫速率升溫至1 000℃，保溫5 min，觀察熱量信號和質(zhì)量信號的變化情況。

1.2.3 配方優(yōu)化實(shí)驗(yàn)

結(jié)合Reliy三相圖[18]和混合成型探索實(shí)驗(yàn)中燒制出的球體比例，制定出表2所給的配方比例。照此配方制出球體，置于箱式電爐，400～1 200℃溫度范圍內(nèi)，每隔100℃觀察一次變化，每次觀察需保溫30 min待自然冷卻后進(jìn)行。對于燒結(jié)成型較好的陶粒進(jìn)行性能測定。

表1 凈水污泥和硅藻土制球試驗(yàn)配比（質(zhì)量比）

表2 凈水污泥、硅藻土和氧化鈣的比例（質(zhì)量比）

1.3 陶粒性能測定

陶?？箟簭?qiáng)度Cs的檢測：采用電子拉伸試驗(yàn)機(jī)測試出制品所能承受的最大壓力N，測出試驗(yàn)小球的直徑并計(jì)算出最大橫截面積S，根據(jù)公式Cs=F/S三次測量取算術(shù)平均值。

陶粒的表觀密度、堆積密度、1h吸水率的測定，均參照《輕集料及其試驗(yàn)方法》（GB/T 17431.2-2010）[19]進(jìn)行。

2 結(jié)果與討論

2.1 混合成型探索

凈水污泥來自蘇州市某自來水廠，該廠原水取自太湖，采用聚合氯化鋁作為絮凝劑，凈水污泥的含水率為65.98%，它主要含有的金屬元素有Al、Fe、Ca和Mg等，其他有毒有害的重金屬離子未檢出或者含量極低，主要非金屬元素有Si、C和O[1]，其主要化學(xué)成分見表3[20]。

表3 新區(qū)凈水污泥的主要化學(xué)成分

為了充分實(shí)現(xiàn)固體廢棄物的資源化利用，實(shí)驗(yàn)中盡可能提高凈水污泥和廢硅藻土在原料中所占的比例，在確定了兩者的混合成型比的基礎(chǔ)上，再通過添加少量CaO作為粘結(jié)劑以改善陶粒性能，因此，首先進(jìn)行凈水污泥和廢硅藻土兩者混合成型比例探索。

2.1.1 材料配比研究

實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)：隨著廢硅藻土所占質(zhì)量比的增加，陶粒的成型情況越來越差。當(dāng)凈水污泥和廢硅藻土的質(zhì)量比為 9∶1、8∶2、7∶3、6∶4、5∶5 時(shí)（表 1 中樣品編號 1～5），加入適量的水，能夠手搓制成球體，圖 1 所示是將這 5種小球置于烘箱100℃、12 h后的成型。但是，當(dāng)廢硅藻土的含量多于凈水污泥時(shí)，混合物不能成型，如圖2所示是凈水污泥和廢硅藻土的質(zhì)量比為4∶6時(shí)的混合情況，無法捏制成球體。

圖1 100℃時(shí)5種廢硅藻土和凈水污泥不同配比小球的試燒樣品

圖2 凈水污泥和廢硅藻土質(zhì)量比為4∶6時(shí)無法燒制小球的樣品

2.1.2 燒結(jié)溫度研究

在確定表1中編號1～5的樣品比例制作成型的可行性之后，將上述比例小球置于箱式電爐煅燒進(jìn)一步考察。煅燒開始的預(yù)熱是為了避免混合球體突然進(jìn)入高溫環(huán)境引起炸裂，同時(shí)還能將陶粒輕質(zhì)化，降低樣品后期煅燒耗能。

燒結(jié)溫度部分實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明：600℃以內(nèi)，陶粒表面呈黑灰色，抗壓強(qiáng)度很差，球體中有機(jī)物未能完全碳化，部分炭化的有機(jī)物產(chǎn)生的氣體導(dǎo)致球體表面出現(xiàn)少量裂痕，手捏即碎，說明溫度過低導(dǎo)致陶粒膨脹性能不佳。 如圖 3（a）、（b）、（c）、（d）、（e）所示，是 600 ℃時(shí)凈水污泥與廢硅藻土混合質(zhì)量比例分別為 9∶1、8∶2、7∶3、6∶4 和 5∶5 球體的燒結(jié)情況。

圖3 600℃時(shí)凈水污泥和硅藻土不同配比的燒結(jié)球體

在700～1 000℃，陶粒體外表呈磚紅色，同樣強(qiáng)度較弱，手捏即碎，球體上裂痕開始變多，陶粒膨脹性能隨著溫度的升高獲得明顯改善。觀察破碎球體的內(nèi)部，700℃、800℃時(shí)樣品的燒結(jié)并不完全，內(nèi)部還是黑灰色部分，圖4是800℃燒結(jié)體的破碎情況。900℃以上達(dá)到很好的膨脹效果，球體形狀保持完整，1 000℃和1 100℃下的燒結(jié)體由于過高的溫度導(dǎo)致原料很多成分熔化，出現(xiàn)釉質(zhì)層現(xiàn)象。但是1 100℃燒結(jié)體（如圖5所示）呈黑褐色，熱解、氣化使得小球外表面有明顯的氣孔，部分氣體會被礦物組分封閉在球體內(nèi)部形成氣泡。由于持續(xù)加熱升溫至1 100℃這一過程可視為球體達(dá)到燒結(jié)溫度前的預(yù)熱過程，過長的預(yù)熱時(shí)間使得原坯料坍塌氣泡被堵塞，導(dǎo)致球體顆粒致密化現(xiàn)象[18]，因此，體積明顯小于此前溫度低于1 100℃時(shí)燒制的樣品。

混合成型試驗(yàn)結(jié)果表明：添加輔料和選擇凈水污泥和廢硅藻土燒制成型陶粒可行，900℃和1 000℃是較合理的燒結(jié)溫度，經(jīng)過高溫?zé)Y(jié)后球體的成型可以得到顯著的改善。凈水污泥的主要礦物成分是石英、高嶺土等粘土礦物，因此，可塑性較強(qiáng)，高溫?zé)Y(jié)有利于成球質(zhì)[21]。此外，硅藻土主要化學(xué)成分是活性SiO2和有機(jī)質(zhì)，塑性和粘結(jié)性很好[14]。

圖4 800℃時(shí)配比5∶5的破碎樣品

圖5 1 100℃時(shí)配比8∶2的燒結(jié)樣品

2.2 熱重分析

選取凈水污泥、廢硅藻土質(zhì)量比為6∶4、8∶2、9∶1三種配方制得的樣品小球與凈水污泥、硅藻土進(jìn)行空白對照熱重檢測實(shí)驗(yàn)。

如圖6所示，隨著溫度的不斷升高，各樣品TG曲線一直呈下降趨勢。廢硅藻土樣品在加熱過程中質(zhì)量小幅降低，這表明該硅藻土樣品中水分較少，隨著有機(jī)物雜質(zhì)的分解，其SiO2純度也逐漸提高。對于未經(jīng)干燥處理的凈水污泥和3個(gè)不同比例配成的陶粒小球，其吸附水分和少量低碳烴類物質(zhì)大量揮發(fā)，使得樣品質(zhì)量在室溫至150℃左右這一階段出現(xiàn)大幅降低，其中9∶1配比樣品的質(zhì)量損失率最大為30.4%；150℃之后的質(zhì)量變化趨勢變緩，在這一過程中，樣品中的結(jié)晶水除去，有機(jī)物成分揮發(fā)、分解以及炭化，碳酸鹽類也開始分解產(chǎn)生CO2，這也表明樣品中結(jié)晶水、有機(jī)物、碳酸鹽類含量不是很高；900℃之后質(zhì)量幾乎不變，由此可知，混合材料內(nèi)的各物質(zhì)在900℃以上時(shí)可以達(dá)到平衡，所以900℃可以作為焙燒溫度的下限。

DTA曲線圖（圖7）顯示，硅藻土在100～400℃有一個(gè)較平滑的吸熱峰，表明樣品吸收熱量發(fā)生了分解。除硅藻土外，其他3個(gè)樣品在室溫至150℃存在吸熱峰，這是因?yàn)闃悠分械乃值葥]發(fā)需要熱量；在250～600℃有放熱峰，說明在這三個(gè)樣品中有機(jī)物、碳酸鹽類物質(zhì)發(fā)生分解，釋放出熱量。值得注意的是，通常600℃之前有機(jī)物就應(yīng)該完全分解[22]，但是配比9∶1的樣品在700～900℃之間還有一個(gè)放熱峰，應(yīng)是在這一溫度下混合物各成分之間有化學(xué)反應(yīng)發(fā)生。

圖6 系列樣品TG曲線

圖7 系列樣品DTA曲線

2.3 配方優(yōu)化實(shí)驗(yàn)

有研究表明燒制陶粒的成分比例應(yīng)該滿足Reliy三相圖[18]，即原料的化學(xué)組成范圍為：SiO2占原料總質(zhì)量的53%～79%，Al2O3占10%～25%，另外，CaO、Fe2O3、K2O、Na2O、MgO 等助熔劑質(zhì)量之和應(yīng)占總質(zhì)量的 8%～26%。

以凈水污泥和廢硅藻土作為燒制陶粒的原料，從原料角度只能夠滿足燒制陶粒的兩個(gè)條件：其一，必須以SiO2和Al2O3為主體，作為骨架成分起到形成陶粒強(qiáng)度的作用；其二，是要有發(fā)氣成分，主要包括有機(jī)物、水化物和碳酸鹽類等。但是，燒制陶粒還需要助熔劑以降低熔燒溫度和熔液黏度，助熔劑一般是堿性金屬氧化物，筆者選擇相對廉價(jià)易得的CaO，有助于降低成本。CaO作為助熔劑含量不宜太高，否則會縮小燒結(jié)溫度范圍，降低發(fā)泡性能，一般宜控制在總重量的6%～8%[23]。

參照水泥－硅灰漿體系統(tǒng)常用的硅灰火山灰反應(yīng)模型，在高溫煅燒過程中，當(dāng)溫度達(dá)到800℃時(shí)，CaO會與Al2O3發(fā)生如下反應(yīng)，該反應(yīng)生成物強(qiáng)度和穩(wěn)定性均較好：

按照表2的原料配比優(yōu)化方案制作陶粒球體，400℃至1 200℃的燒制實(shí)驗(yàn)結(jié)果如下：（1）從燒結(jié)成型質(zhì)量來看，相比于此前不摻CaO煅燒，兩種配比方案在700～1 100℃范圍內(nèi)的燒結(jié)體均呈現(xiàn)出較好的成型，因此CaO作為助熔劑加入原料確實(shí)起到了改善成型的作用，這與楊傳猛等人實(shí)驗(yàn)結(jié)論相一致[24]。但是1 200℃的成品，出現(xiàn)了與此前不摻CaO在1 100℃下燒結(jié)品的相似現(xiàn)象：表面呈黑褐色，出現(xiàn)熔融現(xiàn)象，因此1 200℃可作為以后進(jìn)一步研究的焙燒溫度的上限。（2）從陶粒的抗壓強(qiáng)度（手捏初步感知）來看，表格2中質(zhì)量比編號為A1～A5樣品在700～900℃下抗壓強(qiáng)度很差，輕捏即碎，A5在1 100℃抗壓強(qiáng)度也較差，未能有效粘結(jié)；對于在不同溫度下燒結(jié)的B1～B5等五類不同質(zhì)量比樣品而言，絕大多數(shù)燒結(jié)成品的抗壓強(qiáng)度都很差，只有B1和B2樣品在1 000℃燒結(jié)后表現(xiàn)出較好的抗壓強(qiáng)度。

綜合上述樣品的成型以及抗壓情況，選擇質(zhì)量配比編號A1～A5在1 000℃、1 100℃的9個(gè)燒結(jié)小球以及B1和B2在1 000℃的2個(gè)燒結(jié)小球作進(jìn)一步的性能檢測，以確定此次試驗(yàn)的最佳配料比和焙燒溫度。

2.4 樣品性能研究

B1和B2配比樣品在1 000℃的2個(gè)燒結(jié)小球的性能測試結(jié)果單獨(dú)列出（表4）。

表4 優(yōu)化燒結(jié)小球的性能測試結(jié)果

2.4.1 燒結(jié)體堆積密度

A1～A5配比小球在不同燒結(jié)溫度下體積堆積度如圖8所示，該系列樣品中最大堆積密度為880 kg·m－3（＜1 200 kg·m－3），該批成品符合《輕集料及其試驗(yàn)方法》[25]（GB/T17431.1－2010）中對輕集料的定義。

在1 000℃和1 100℃兩種溫度下，隨著凈水污泥含量減少，廢硅藻土含量增加，樣品的堆積密度呈下降趨勢，這主要由于硅藻土本身的多孔結(jié)構(gòu)，硅藻土成分越多，燒結(jié)體的堆積密度就會越低。對于同一配比樣品，不同溫度下燒制品的堆積密度的改變并不明顯，這可能與兩種燒結(jié)溫度相差較小有關(guān)，通常在某一個(gè)溫度區(qū)間內(nèi)，陶粒坯料的燒脹會導(dǎo)致堆積密度的下降[18]。

2.4.2 燒結(jié)體表觀密度

將圖9與圖8對比可以發(fā)現(xiàn)，陶粒表觀堆積度呈現(xiàn)了和體積堆積度一樣的變化趨勢。表觀密度受顆粒間孔隙影響，所以陶粒的表觀密度和陶粒的膨脹存在一定的關(guān)系，凈水污泥和廢硅藻土中含有的有機(jī)質(zhì)在煅燒過程中轉(zhuǎn)化成氣體導(dǎo)致陶粒膨脹系數(shù)變大，成品輕質(zhì)化，內(nèi)部的孔越大，表觀密度就越小[24]。

圖8 硅藻土含量對燒結(jié)樣品堆積密度的影響

圖9 硅藻土含量對燒結(jié)樣品表觀密度的影響

2.4.3 燒結(jié)體抗壓強(qiáng)度

試驗(yàn)采用抗壓強(qiáng)度代替筒壓強(qiáng)度來表征陶粒的強(qiáng)度，《輕集料及其試驗(yàn)方法》[25]（GB/T17431.1-2010）中700～800級陶粒的筒壓強(qiáng)度為3.0～4.0 MPa，通常輕集料的抗壓強(qiáng)度大約為其筒壓強(qiáng)度的75%[26]，因此試驗(yàn)陶粒的抗壓強(qiáng)度為2.25～3.0 MPa方能符合標(biāo)準(zhǔn)中對于陶粒筒壓強(qiáng)度的要求。

結(jié)合圖10和表4知：編號A2即凈水污泥/廢硅藻土/CaO質(zhì)量比為8∶2∶1的抗壓強(qiáng)度最高為0.315 Mpa。理論上而言，高空隙率的陶粒承受壓應(yīng)力的孔間壁的比例更小，強(qiáng)度也就越低，但是測試結(jié)果并沒有表現(xiàn)出兩者的正相關(guān)性，這應(yīng)該與抗壓強(qiáng)度普遍低于國標(biāo)的最低標(biāo)準(zhǔn)有關(guān)。在后續(xù)研究中可以考慮在燒結(jié)原料中增加諸如水玻璃之類的粘結(jié)劑[13]和Al2O3來改善燒結(jié)體的強(qiáng)度性能。

2.4.4 燒結(jié)體吸水率

如圖11所示，不同溫度下燒成的陶粒的吸水率介于38.9%～54.3%之間，當(dāng)廢硅藻土含量由9%(A1配方)提高到18%（A2配方），吸水率的增長幅度最大?？傮w而言由于硅藻土的可塑性不如凈水污泥，因此，隨著廢硅藻土含量的增加，混合原料的可塑性有所降低，物料之間的結(jié)合能力也隨之下降，所以在燒制成的陶粒球體內(nèi)部會出現(xiàn)更多的孔洞，從而體現(xiàn)在陶粒吸水率的上升。在1 100℃下燒脹的陶粒的吸水率大多低于在1 000℃的成品，因此，溫度升高有利于提高燒脹陶粒的致密性。

與建筑用陶粒不同，理論上用于水處理的陶粒材料的吸水率越高越好，高吸水率有利于增大陶粒與水體的接觸面積，從而增強(qiáng)陶粒對于水體中有關(guān)污染物的吸附能力。試驗(yàn)燒制陶粒的吸水率的性能表現(xiàn)較好，適宜用于水處理領(lǐng)域。若用于建筑材料領(lǐng)域，對抗壓強(qiáng)度要求相對更高[24]，制備陶粒的強(qiáng)度仍需改善。

圖10 硅藻土含量對系列樣品的抗壓強(qiáng)度的影響

圖11 硅藻土含量對燒結(jié)樣品的1 h吸水率的影響

綜上所述，在考慮充分利用固廢資源，盡可能少地?fù)郊悠渌镔|(zhì)的前提下，1 000℃和1 100℃時(shí)煅燒出的陶粒具有較好的成型和穩(wěn)定性。與一些同類研究比較[16，22，23]，這個(gè)燒結(jié)溫度偏低，可能與原料中所含Al、Si含量較低有關(guān)[27]，此外Al2O3和SiO2含量偏低也導(dǎo)致了燒結(jié)體的強(qiáng)度普遍不足?？傮w而言，該試驗(yàn)中1 000℃配比編號為A1～A5煅燒出的陶粒的綜合性能優(yōu)于1 100℃同比例的陶粒，也優(yōu)于1 000℃和1 100℃下B1、B2配比樣品。另外，對于1 000℃下A1～A5五種綜合性能較好的比例中，隨著配方成分中廢硅藻土含量的增加，煅燒出的陶粒的綜合性能呈現(xiàn)先升高后下降的趨勢。在11組進(jìn)行性能測試的陶粒小球中，配方比例為8∶2∶1（A2）的樣品在1 000℃時(shí)表現(xiàn)出最佳綜合性能，其陶?？箟簭?qiáng)度為最高0.315 MPa，1 h吸水率48.9%也處于所測樣品的前列。以上基本符合應(yīng)用于凈水領(lǐng)域的要求，可作為實(shí)現(xiàn)凈水污泥和廢硅藻土資源化利用的方法來推廣和應(yīng)用。

3 結(jié)語

利用凈水污泥、廢硅藻土和氧化鈣進(jìn)行復(fù)合陶粒的制備是可行的。溫度和材料的配比是影響陶粒成型與性能的重要因素，合理的煅燒溫度范圍是900～1 100℃，最佳的煅燒溫度是1 000℃，在此溫度下，凈水污泥、廢硅藻土和CaO三者質(zhì)量比為8∶2∶1的陶粒表現(xiàn)出最佳綜合性能。配方中加入一定量的CaO有助于改善球體成型，提高陶?？箟簭?qiáng)度，但是陶粒綜合性能中的抗壓強(qiáng)度略差，這與原料中粘結(jié)劑和助熔劑含量過低有關(guān)，后續(xù)研究中可以進(jìn)一步改善。另外，同一溫度，不同配比下，隨著硅藻土含量的增多，產(chǎn)物的堆積密度和表觀密度減小、吸水率總體呈增大趨勢，配方質(zhì)量比為8∶2∶1時(shí)的抗壓強(qiáng)度最大。在相關(guān)的固廢資源化利用研究中，充分發(fā)揮凈水污泥和硅藻土所具有的特性，結(jié)合價(jià)廉易得的氧化鈣，按照一定比例經(jīng)預(yù)熱后混合煅燒，燒制出的陶粒產(chǎn)品適應(yīng)于在凈水領(lǐng)域的應(yīng)用。

致謝：感謝江蘇高校優(yōu)勢學(xué)科建設(shè)工程項(xiàng)目的資助、水處理技術(shù)與材料協(xié)同創(chuàng)新中心的支持。