張建友，趙瑜亮，張夢雨，丁玉庭，呂 飛*

（浙江工業(yè)大學食品工程與質(zhì)量控制研究所，浙江 杭州 310014）

醬鴨制品主要集中在江浙一帶，一般采用傳統(tǒng)加工工藝制作[1]，即凈鴨經(jīng)腌制液腌制后干燥得到醬鴨制品。加工后的醬鴨制品因具有特征醬香味而備受消費者喜愛；但由于鴨肉中富含蛋白質(zhì)和脂肪，且水分含量較高，在貯藏過程中易受環(huán)境影響而發(fā)生氧化和腐敗變質(zhì)[2]。

食品在貯藏過程中的品質(zhì)變化可通過化學動力學模型表達[3]。Han等[4]利用Arrhenius方程建立了牛肉的貨架期預測模型；Dalcanton[5]、Torrieri[6]等分別研究了不同溫度貯藏條件下豬肉和意大利香腸的貨架期預測模型；周果等[7]研究梭子蟹在不同溫度下貯藏過程中揮發(fā)性鹽基氮（total volatile basic nitrogen，TVB-N）含量、鮮度（K值）和菌落總數(shù)的變化后，通過零級化學動力學模型與Arrhenius方程建立了梭子蟹的貨架期預測模型。目前雖有關(guān)于醬鴨貯藏品質(zhì)的研究[8-9]，但其貨架期的預測研究鮮見報道。如何快速有效地評估醬鴨制品在貯藏期間品質(zhì)變化并準確預測其貨架期非常重要；因此，本實驗比較了不同貯藏溫度下醬鴨微生物（菌落總數(shù)、大腸菌群、霉菌）含量、過氧化值（peroxide value，POV）、酸價（acid value，AV）、硫代巴比妥酸反應產(chǎn)物（thiobarbituric acid reactive substance，TBARS）值和感官特征的變化，分析各指標相關(guān)性，在此基礎(chǔ)上對不同溫度條件下真空包裝醬鴨的貨架期進行預測，以期為企業(yè)在生產(chǎn)、貯藏、運輸和銷售過程中品質(zhì)監(jiān)控提供一定的理論指導。

1 材料與方法

1.1 材料與試劑

杭州醬鴨（生制品）由杭州醬鴨生產(chǎn)企業(yè)提供。

2-硫代巴比妥酸（thiobarbituric acid，TBA） 國藥集團化學試劑有限公司；氫氧化鉀 杭州蕭山化學試劑廠；氫氧化鈉、可溶性淀粉 西隴科學股份有限公司；甲苯 華東醫(yī)藥股份有限公司；乙酸、三氯甲烷、三氯乙酸 永華化學科技有限公司；平板計數(shù)瓊脂（plate count agar，PCA）、結(jié)晶紫中性紅膽鹽瓊脂（violet red bile agar，VRBA）、馬鈴薯葡萄糖瓊脂（potato dextrose agar，PDA） 青島高科園海博生物技術(shù)有限公司；硫代硫酸鈉 中國蘭溪市化工試劑廠；異丙醇 天津市大茂化學試劑廠。

1.2 儀器與設(shè)備

HH-1型數(shù)顯恒溫水浴鍋 上海申勝生物技術(shù)有限公司；HR2860型打漿機 荷蘭飛利浦有限公司；UV-7504型紫外-可見分光光度計 上海欣茂儀器有限公司；YXQ-LS-50立式壓力蒸汽滅菌器 上海博迅實業(yè)有限公司醫(yī)療設(shè)備廠；DZQ-400真空包裝機 上海阿法帕真空設(shè)備有限公司；SW-CJ-1F超凈工作臺 江蘇凈安泰空氣技術(shù)有限公司。

1.3 方法

1.3.1 醬鴨加工工藝流程

新鮮櫻桃谷鴨經(jīng)宰殺、凈膛、瀝干水分后腌制，腌制液包括食鹽、醬油、亞硝酸鹽、白酒、特丁基對苯二酚等；鴨肉腌制液與鴨肉質(zhì)量比為100∶24；4 ℃腌制48 h，風干（55～60 ℃熱風干燥28 h）后制成醬鴨成品。

1.3.2 樣品處理

在無菌操作臺上將30 只醬鴨（水分質(zhì)量分數(shù)44.1%、鹽分質(zhì)量分數(shù)2.5%，每只約500 g）裝入已滅菌的PA/CPP（聚酰胺/流延聚丙烯）復合材料真空包裝袋（透氧率小于120 cm3/（m2·d·0.1 MPa），包裝袋滅菌條件121 ℃，15 min）中，分別于4、25、37 ℃條件下貯藏（37 ℃為破壞實驗、25 ℃為常溫實驗以及4 ℃為對照實驗），每隔7 d取樣測定。每次測定時隨機取2 只醬鴨，在無菌操作臺下進行菌落總數(shù)、大腸菌群總數(shù)、霉菌總數(shù)、POV、AV、TBARS值測定。為減少取樣部位不同造成檢測指標差異，各指標取樣部位見圖1。醬鴨胸部肉中的皮下脂質(zhì)用于脂肪氧化指標測定，腿部的皮帶肉用于微生物測定，未使用完的樣品丟棄，避免二次污染。

圖 1 醬鴨理化和微生物取樣分布圖Fig. 1 Distribution diagrams of sauced duck sampling for physicochemical and microbiological analyses

1.3.3 微生物指標的測定

按照GB 4789.2—2016《食品安全國家標準 食品微生物學檢驗 菌落總數(shù)測定》[10]的方法測定菌落總數(shù)，結(jié)果以lg（CFU/g）表示；按照GB 4789.3—2016《食品安全國家標準 食品微生物學檢驗 大腸菌群計數(shù)》[11]的方法測定大腸菌群總數(shù)，結(jié)果用對數(shù)MPN/100 g表示；按照GB 4789.15—2016《食品安全國家標準 食品微生物學檢驗 霉菌和酵母計數(shù)》[12]的方法測定霉菌總數(shù)，結(jié)果用CFU/g表示。

1.3.4 脂肪氧化指標的測定

1.3.4.1 脂肪的提取

脂肪的提取參考Folch等[13]的方法，并略作修改。取20 g左右粉碎的醬鴨胸部皮下脂肪，加100 mL石油醚靜置抽提18 h后，抽提液過濾后進行旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)（45 ℃、55 r/min、20 min），取出平底燒瓶中脂肪于-20 ℃下貯存?zhèn)溆谩?/p>

1.3.4.2 AV、POV的測定

AV、POV的測定分別參考GB/T 5009.229—2016《食品安全國家標準 食品中酸價的測定》[14]、GB/T 5009.227—2016《食品安全國家標準 食品中過氧化值的測定》[15]。

1.3.4.3 TBARS值的測定

TBARS值的測定參考Fan Wenjiao等[16]的方法，并作適當改動。稱取絞碎醬鴨樣品5 g，加入45 mL、體積分數(shù)7.5%的三氯乙酸混合液，勻漿，4 ℃抽提30 min。6 010×g離心（0 ℃）10 min，過濾后加入5 mL 0.02 mol/L TBA溶液，于90 ℃水浴40 min，冷卻至室溫，在532 nm波長處測定吸光度。每個處理肉樣測定3 次，取平均值。以5 mL蒸餾水代替濾液做空白實驗，進行校零。

丙二醛標準曲線繪制：制定標準液0、1、2、3、4、5、6 μg/mL，按照上述方法和TBA反應，測定其在532 nm波長處吸光度，利用軟件繪制標準曲線，擬合線性方程為y＝0.200 5x+0.024 6（R2＝0.998 6）。

1.3.5 感官評定

由食品科學專業(yè)的老師、研究生和本科生共10 人組成評分小組進行感官評價，感官評定指標主要包括組織狀態(tài)、色澤、氣味。感官評價各指標及評分標準見表1。樣品總體感官評分為組織狀態(tài)、色澤和氣味感官評分之和。

表 1 醬鴨感官評價標準Table 1 Criteria for sensory evaluation of sauced duck

1.3.6 醬鴨貨架期預測模型的預測方法

對所測各個指標通過Pearson相關(guān)性分析得到貯藏期間的關(guān)鍵指標，利用零級（式（1））和一級動力學模型（式（2））對關(guān)鍵指標數(shù)據(jù)進行指數(shù)回歸分析，根據(jù)回歸方程的決定系數(shù)高低來確定適合本實驗的動力學模型，并計算反應速率常數(shù)。Arrhenius方程[17]（式（3））反映了反應速率與溫度的關(guān)系，可以預測本實驗中不同貯藏溫度條件下醬鴨制品的貨架期。

式中：t表示產(chǎn)品貯藏時間/d；B表示貯藏t時的品質(zhì)指標水平；B0表示品質(zhì)指標初始水平；k表示品質(zhì)指標的反應速率常數(shù)。

式中：k表示反應的速率常數(shù)；Ea表示反應的活化能/（kJ/mol）；T表示貯藏的絕對溫度/K；k0表示指前因子；R表示氣體常數(shù)（8.314 J/（mol·K））。

從式（3）可看出ln k與1/T呈線性關(guān)系，直線斜率為-Ea/R，在Y軸上截距為ln k0。在求得3 個不同貯藏溫度下的速率常數(shù)k后，以ln k-1/T做圖可以計算出Ea和指前因子k0。

結(jié)合零級化學反應動力學模型和Arrhenius方程，得到醬鴨的貨架期（shelf life，SL）/d，預測模型見式（4）；結(jié)合一級化學反應動力學模型和Arrhenius方程，得到醬鴨的貨架期，預測模型見式（5）。

1.4 數(shù)據(jù)統(tǒng)計與分析

利用SPSS 22.0軟件對數(shù)據(jù)進行Pearson相關(guān)性分析，采用單因素方差分析，并用Tukey HSD法多重比較，分析處理組間的差異顯著性，采用Origin 8.5軟件作圖。數(shù)據(jù)采用平均值±標準偏差表示，實驗重復3 次。

2 結(jié)果與分析

2.1 醬鴨在不同溫度貯藏期間的品質(zhì)變化

2.1.1 醬鴨在不同溫度貯藏期間菌落總數(shù)的變化

圖 2 醬鴨在不同溫度貯藏過程中的菌落總數(shù)Fig. 2 Changes in TVC of sauced duck at different storage temperatures

微生物是肉制品貯藏品質(zhì)劣變的主要因素[18]，菌落總數(shù)是衡量食品腐敗變質(zhì)程度的重要指標。由圖2可知，各溫度條件下的醬鴨在貯藏過程中菌落總數(shù)整體呈上升趨勢，且貯藏溫度越高，醬鴨的菌落總數(shù)增長越快。在4、25、37 ℃貯藏條件下醬鴨菌落總數(shù)由初始的（4.28±0.02）（lg（CFU/g）），上升到貯藏2 8 d后的（5.8 5±0.0 6）、（6.10±0.09）、（6.59±0.26）（lg（CFU/g））。4 ℃貯藏時菌落總數(shù)增長速率明顯低于25、37 ℃貯藏組。胡萍等[19]的研究發(fā)現(xiàn)，清酒乳桿菌、彎曲乳桿菌等為腌臘制品在貯藏過程中的主要腐敗菌，其生長繁殖會消耗肉制品中的營養(yǎng)物質(zhì)并產(chǎn)生代謝產(chǎn)物，使食品變質(zhì)。說明真空包裝醬鴨置于低溫貯藏可以減緩微生物的增長，有利于延長醬鴨的貨架期，保證產(chǎn)品在銷售期內(nèi)的品質(zhì)。

2.1.2 醬鴨在不同溫度貯藏期間的大腸菌群總數(shù)變化

圖 3 醬鴨在不同溫度貯藏過程中大腸菌群總數(shù)Fig. 3 Changes in total coliform count of sauced duck at different storage temperatures

大腸菌群總數(shù)是評價食品衛(wèi)生質(zhì)量的重要指標之一。由圖3可知，醬鴨初始大腸菌群總數(shù)均為（58±7）MPN/100 g，隨著貯藏時間的延長，溫度越高，大腸菌群總數(shù)增長速率越快。在貯藏末期，37 ℃貯藏組的大腸菌群總數(shù)為4 ℃貯藏組的6.67 倍，且不同貯藏組之間存在顯著性差異（P＜0.05）。說明溫度對于醬鴨中大腸菌群的生長繁殖具有顯著影響，4 ℃可以較好地抑制大腸菌群的生長。

2.1.3 醬鴨在不同溫度貯藏期間的霉菌總數(shù)變化

圖 4 不同溫度貯藏過程中醬鴨霉菌總數(shù)的變化Fig. 4 Changes in mold count of sauced duck at different storage temperatures

霉菌是威脅腌臘禽肉制品安全性的重要因素之一[20]。如圖4所示，醬鴨中的霉菌總數(shù)起始為（142±30）CFU/g。隨著貯藏時間的延長，所有貯藏組的霉菌總數(shù)均有所上升，其中37 ℃貯藏組上升最快（P＜0.05）。在貯藏末期，37 ℃貯藏組的霉菌總數(shù)已經(jīng)達到（10 176±1 125）CFU/g，是4 ℃貯藏組的2.35 倍。此時，37 ℃貯藏組醬鴨已經(jīng)腐敗，無法食用，因此判定10 000 CFU/g的霉菌總數(shù)為感官評定的終點。說明低溫可以較好抑制霉菌的增長，使醬鴨在貨架期內(nèi)具有較好的品質(zhì)。

2.1.4 醬鴨在不同溫度貯藏期間的AV變化

圖 5 不同溫度貯藏過程中醬鴨AV的變化Fig. 5 Changes in AV of sauced duck at different storage temperatures

AV是用來表示脂質(zhì)水解酸敗程度的指標[21]。AV越高表示脂質(zhì)水解產(chǎn)生的游離脂肪酸含量越高[22]。由圖5可知，在3 個不同貯藏溫度條件下，初始AV都為（0.87±0.13）mg/g，貯藏28 d的過程中AV均呈上升趨勢，貯藏溫度對醬鴨貯藏過程中AV變化影響顯著（P＜0.05）。在貯藏過程中，溫度越高，AV升高速率越快，37 ℃條件下醬鴨在貯藏末期的AV達到（3.04±0.06）mg/g；而4 ℃條件下醬鴨AV僅為（1.61±0.02）mg/g，且在貯藏終點與其他溫度貯藏組有顯著性差異（P＜0.05）。說明在高溫作用下，脂質(zhì)的氧化降解速度會加快，使AV明顯上升，造成游離脂肪酸含量增加[23]。

2.1.5 醬鴨在不同溫度貯藏期間的POV變化

圖 6 不同溫度貯藏過程中醬鴨POV的變化Fig. 6 Changes in POV of sauced duck at different storage temperatures

POV是衡量脂肪一級氧化產(chǎn)物的指標，反映脂肪受到初級氧化的程度[24]。脂肪氧化反應所生成的脂肪酸氫過氧化物是脂肪氧化酸敗的關(guān)鍵產(chǎn)物；因此，通過測定脂肪POV，可判定其氧化變質(zhì)的程度。由圖6可知，在不同貯藏溫度下醬鴨的POV整體呈上升趨勢，初始均為（2.41±0.16）g/100 g（以脂肪質(zhì)量計）。貯藏28 d后，4、25、37 ℃條件下貯藏的醬鴨POV分別上升到（4.39±0.05）、（5.67±0.09）、（7.11±0.08）g/100 g。在整個貯藏過程中，3 7 ℃貯藏組P O V增長速率最快，從7 d開始就與其他貯藏組產(chǎn)生顯著性差異（P＜0.05）。這可能由兩方面原因造成：一方面，部分游離脂肪酸的快速積累促進脂肪的快速氧化；另一方面，較高貯藏溫度降低了游離脂肪酸氧化的活化能，促進了脂肪的氧化[25]。而4 ℃貯藏組POV增長速率最低，這與在相同貯藏溫度條件下醬鴨的AV變化趨勢大致相同。綜上可知，溫度對醬鴨制品在貯藏期間的POV影響顯著（P＜0.05），且低溫可以有效抑制脂肪氧化，延長醬鴨的貨架期。

2.1.6 醬鴨在不同溫度貯藏期間的TBARS值變化情況

圖 7 不同溫度貯藏過程中醬鴨TBARS值的變化Fig. 7 Changes in TBARS value of sauced duck at different storage temperatures

TBARS值是評價肉類脂肪氧化酸敗程度的重要指標，是肉制品貯藏期間質(zhì)量好壞的評價標準之一，TBARS值越大代表脂肪氧化程度越高，表明產(chǎn)品品質(zhì)越差[26]。由圖7可知，樣品起始TBARS值為（0.56±0.01）mg/kg，在貯藏前期增長緩慢，其主要原因是醬鴨采用真空包裝貯藏，與空氣中的氧氣進行隔絕，故對脂肪氧化有一定的抑制效果[27]。隨著貯藏時間的延長，不同溫度貯藏組之間的TBARS值均存在顯著性差異（P＜0.05），且溫度越高，TBARS值變化越快，低溫會抑制脂肪的氧化[28]。當TBARS值大于2.0 mg/kg時，脂肪會氧化產(chǎn)生令人不愉悅的氣味[29]。本實驗中只有37 ℃貯藏組在貯藏28 d后達到了（1.94±0.05）mg/kg，接近異味閾值2.0 mg/kg，其他組均未達到。因此，綜上可知，貯藏溫度對TBARS值有顯著影響（P＜0.05），貯藏溫度升高脂肪氧化加劇，使脂肪中的飽和脂肪酸發(fā)生氧化降解形成的衍生物丙二醛含量增加，導致TBARS值增加。

2.1.7 醬鴨在不同溫度貯藏期間的感官評分值變化情況

食品貨架期由感官評價產(chǎn)品是否可以接受確定，該方法可以精確地估計食品的感官貨架期[30-31]。醬鴨感官評定結(jié)果見圖8。新鮮的醬鴨具有明顯特征香味，肉質(zhì)緊實無出油，外觀呈醬紅色；隨著貯藏時間的延長，醬鴨色澤逐漸暗淡，肉質(zhì)松散有出油現(xiàn)象，且特征香味消失，有腐敗味產(chǎn)生。貯藏的前7 d，25、37 ℃貯藏組的氣味無顯著性差異（P＞0.05），說明37 ℃貯藏組的醬鴨腐敗不明顯。貯藏14 d后，各貯藏組的感官評分迅速下降，其中37 ℃貯藏組的外觀色澤、氣味、組織狀態(tài)3 個指標的評分下降速率較其他兩個組快。在貯藏末期，4 ℃貯藏組的外觀色澤、氣味、組織狀態(tài)3 個指標的評分均顯著高于其他兩個溫度貯藏組（P＜0.05）。因此，4 ℃貯藏可以較好地維持細胞的活體狀態(tài)，抑制機體內(nèi)蛋白質(zhì)、脂肪的分解，控制醬鴨肉的褪色；4 ℃與真空包裝的組合可以顯著維持醬鴨的感官品質(zhì)，延緩其下降速度。本實驗發(fā)現(xiàn)，3 種不同貯藏溫度條件下，在貯藏末期當霉菌總數(shù)大于10 000 CFU/g或TBARS值大于2 mg/kg時樣品的感官評分最低，因此可以認為霉菌總數(shù)超過10 000 CFU/g或TBARS值大于2 mg/kg時，醬鴨制品的貨架期達到終點。

圖 8 不同溫度貯藏過程中醬鴨感官總體評分的變化Fig. 8 Changes in sensory scores of sauced duck at different storage temperatures

2.2 醬鴨在不同溫度貯藏貨架期預測模型

2.2.1 醬鴨在不同溫度貯藏期間理化指標與感官評分之間的相關(guān)性

在醬鴨樣品貯藏期間，各個理化指標與感官評分之間的相關(guān)性見表2～4。Pearson相關(guān)系數(shù)越大，說明兩者之間的相關(guān)性越大，由表4可知，不同貯藏溫度下，醬鴨制品的感官評分與大多數(shù)理化指標之間的Pearson相關(guān)系數(shù)均大于0.9，說明指標間相關(guān)性較好。且不同貯藏溫度下醬鴨制品的感官總體評分與各項理化指標呈顯著或極顯著負相關(guān)，各理化指標之間呈顯著或極顯著正相關(guān)。在所有相關(guān)檢測指標中，霉菌總數(shù)、TBARS值與感官總體評分之間的相關(guān)性較其他指標更高，均具有極顯著負相關(guān)關(guān)系，在4、25、37 ℃條件下的相關(guān)系數(shù)分別為0.974、0.992，0.961、0.995，0.996、0.985；因此，把霉菌總數(shù)和TBARS值作為醬鴨品質(zhì)變化和貨架期動力學預測模型的關(guān)鍵因素。

表 2 醬鴨在4 ℃貯藏期間理化指標和感官總體評分之間的Pearson相關(guān)系數(shù)Table 2 Pearson correlation coefficients between physicochemical indexes and sensory scores of sauced duck during storage at 4 ℃

表 3 醬鴨在25 ℃貯藏期間理化指標和感官總體評分之間的Pearson相關(guān)系數(shù)Table 3 Pearson correlation coefficients between physicochemical indexes and sensory scores of sauced duck during storage at 25 ℃

表 4 醬鴨在37 ℃貯藏期間理化指標和感官總體評分之間的Pearson相關(guān)系數(shù)Table 4 Pearson correlation coefficients between physicochemical indexes and sensory scores of sauced duck during storage at 37 ℃

在不同貯藏溫度水平下醬鴨中霉菌總數(shù)與TBARS值之間的相關(guān)性呈極顯著正相關(guān)（P＜0.01），這可能是由于腌臘制品中霉菌的繁殖對脂肪氧化有促進作用。胡萸英等[32]的研究發(fā)現(xiàn)，金華火腿中4 種霉菌（產(chǎn)黃青霉、圓弧青霉、雜色曲霉和臘葉芽枝霉）對脂肪的氧化分解有促進作用。

2.2.2 品質(zhì)變化動力學分析

食品在加工和儲藏過程中，大多數(shù)食品的品質(zhì)變化都符合零級或一級動力學模型[33]，本研究參照醬鴨的品質(zhì)變化參數(shù)，采用SPSS 22.0軟件對其進行線性和非線性擬合，得到零級和一級反應速率常數(shù)及其決定系數(shù)R2，R2較大表明總體線性關(guān)系較好。由表5可知，不同貯藏溫度下零級、一級回歸方程的R2均大于0.9，表明擬合精度越好。另外，也可以通過各方程決定系數(shù)之和∑R2的大小確定食品的品質(zhì)變化的級別，∑R2越大說明其擬合精度越高[34]。TBARS值、霉菌總數(shù)的零級動力學方程∑R2均較一級動力學方程大。綜合分析，醬鴨的TBARS值、霉菌總數(shù)變化規(guī)律符合零級化學反應動力學模型。

表 5 醬鴨在不同貯藏溫度下品質(zhì)變化的動力學模型參數(shù)Table 5 Kinetic model parameters for quality changes of sauced duck at different storage temperatures

2.2.3 基于TBARS值和霉菌總數(shù)建立醬鴨在貯藏期間的貨架期預測模型

利用SPSS 22.0軟件分別對4、25、37 ℃條件下醬鴨的TBARS值（y）或霉菌總數(shù)（y）與貯藏時間（x）進行線性回歸擬合，得到不同指標在不同貯藏溫度下的回歸方程和反應速率常數(shù)（表6）。R2越大，表明方程擬合精度越高，預測效果越好。

表 6 不同溫度下TBARS值和霉菌總數(shù)的回歸方程Table 6 Regression equations of TBARS value and mold count at different storage temperatures

從表6中可以看出，隨著貯藏時間延長，TBARS值與霉菌總數(shù)不斷增加，且與貯藏時間呈線性關(guān)系，回歸方程的決定系數(shù)R2均大于0.95，表明回歸方程能較好地反映TBARS值、霉菌總數(shù)與貯藏條件的關(guān)系，證明這兩個指標是反映醬鴨品質(zhì)變化的關(guān)鍵因素，也說明醬鴨貯藏期間的品質(zhì)變化可通過該動力學模型模擬。以表6中k值和貯藏溫度計算ln k與1/T（×1 000）（此處T的單位為K），做圖得到線性回歸方程，具體見表7。

表 7 以TBARS值和霉菌總數(shù)為指標的Arrhenius方程Table 7 Arrhenius equations for TBARS value and mold count

由上述表7中線性方程結(jié)合公式（3），計算得到TBARS值和霉菌總數(shù)對應的活化能Ea分別為26.33 kJ/mol和16.24 kJ/mol，指前因子k0分別為1 347.49和179 871.86。不同貯藏溫度條件下醬鴨制品的TBARS值與霉菌總數(shù)變化的Arrhenius回歸方程的R2值均大于0.98，說明線性方程的擬合度達到顯著水平。通過計算以及公式（3）得到醬鴨TBARS值與霉菌總數(shù)的貨架期預測模型，分別為式（6）、（7）。

根據(jù)上述所得到的TBARS值、霉菌數(shù)貨架期預測方程，當確定了貯藏溫度、品質(zhì)指標的初始水平及終點水平，即可計算出某一確定的溫度條件下醬鴨的貨架期，進而對其貨架期進行預測。此外，也可以通過醬鴨的貯藏溫度、初始值以及貯藏時間，計算出確定的溫度條件下貯藏一定時間后的TBARS值或霉菌總數(shù)，可對其品質(zhì)的變化進行監(jiān)控。

2.3 醬鴨貨架期預測模型的驗證及貨架期預測

根據(jù)感官評定的結(jié)果，將TBARS值超過2.0 mg/kg或霉菌數(shù)超過10 000 CFU/g作為貨架壽命終點，利用建立的醬鴨貨架期預測模型對4～37 ℃貯藏溫度下的醬鴨進行貨架期預測。表8為4、25、37 ℃貯藏條件下，對醬鴨TBARS值與霉菌總數(shù)所得到的貨架期實測值與預測值的比較。

表 8 不同貯藏溫度下各指標的貨架期預測值和實測值Table 8 Predicted and actual shelf life based on TBARS value and mold count at different storage temperatures

由表8可知，運用本研究建立的醬鴨貨架期預測模型的預測值相對誤差基本在10%左右，可以有效預測不同貯藏溫度條件下醬鴨制品的品質(zhì)與貨架期。其中，基于TBARS值得到的動力學貨架期模型預測誤差率較基于霉菌總數(shù)得到的大。可能原因是醬鴨本身所含物料成分較復雜，且調(diào)味料的使用以及高溫貯藏條件下脂質(zhì)氧化存在不確定性，使得對于貨架期的精確預測產(chǎn)生影響[35]。綜上，本實驗建立的醬鴨貨架期預測模型可以為醬鴨類腌制品的安全貯藏提供一定的理論指導。

3 結(jié) 論

在4、25、37 ℃貯藏溫度下，隨著貯藏時間的延長，醬鴨的感官評分逐漸下降，而菌數(shù)總數(shù)、大腸菌群總數(shù)、霉菌總數(shù)、POV、AV、TBARS值與之相反。低溫4 ℃最有利于貯藏醬鴨，對微生物繁殖以及脂肪酸敗和氧化有抑制作用。相關(guān)性分析表明，不同貯藏溫度條件下醬鴨的感官總體評分與大部分理化指標之間的Pearson相關(guān)系數(shù)大于0.9，其中在不同溫度下TBARS值與霉菌總數(shù)的相關(guān)系數(shù)均較其他指標大；因此選擇TBARS值與霉菌總數(shù)為貨架期預測模型指示指標。相比一級反應模型，零級動力學模型能很好地擬合貯藏過程中這兩個指標的變化。因此，以TBARS值和霉菌總數(shù)為指標，應用零級動力學模型與Arrhenius方程建立的貨架期預測模型分別為和模型驗證結(jié)果顯示，理論預測值與實際值相對誤差為10%左右，說明模型可靠。因此，根據(jù)醬鴨在貯藏期間的TBARS值與霉菌兩個指示指標所建立的預測模型可以較好地預測4～37 ℃溫度條件下的醬鴨的貨架期，能夠為預測和控制醬鴨在貯藏期間的貨架期提供參考。