◆吳士權(quán) / 文

大多數(shù)人認(rèn)為精益制造開創(chuàng)于日本，與豐田生產(chǎn)方式（TPS）等同。在他們看來，TPS是種制造理念，以減少浪費和提高質(zhì)量的方式激活了日本豐田汽車公司，并有效地征服了全球汽車市場。但這種說法存在欠缺，并未全面反映出“精益管理”的全貌。其實，精益還有著更久遠(yuǎn)的根源、更寬廣的內(nèi)涵和深層次的潛在能力。

從根本上說，精益不只是一項消除浪費的技能或方法，更是一門專事創(chuàng)造價值和授權(quán)于人的學(xué)問。事實上，精益方式很久之前就已為人類所重視和開發(fā)了。

本文將就“精益思想和精益管理的形成、歷史進(jìn)程、理念發(fā)展、學(xué)科成熟及實踐應(yīng)用和推廣”作一下簡要的評述。

一、精益管理簡史

目前尚有不少質(zhì)量管理工作者對“精益及其管理”的起源認(rèn)識仍停留在20世紀(jì)的TPS上，并以此作為精益管理的歷史起點。這是一種誤會，TPS最多也只能稱得上精益管理新的里程碑或現(xiàn)代精益管理史上新的階段性起點而已。

盡管現(xiàn)代的精益管理來自日本，但其哲學(xué)理念卻源自中國。自堯舜時期開始，中華民族就以“惟精惟一”為核心觀念作為立業(yè)之本加以提倡，而且豐田“精益管理”的理論和思想根源也可以一直追溯到我國的春秋時期。當(dāng)時的工匠推廣和執(zhí)行著“老子說‘執(zhí)一’、孔子曰‘精一’、管子言‘專一’”的創(chuàng)業(yè)精神，使精益的思想不斷傳承，并為秦漢時期冶金、陶瓷及兵器的生產(chǎn)發(fā)展和質(zhì)量提高做出了重大貢獻(xiàn)。

精益管理在西方，可追溯到16世紀(jì)的威尼斯兵工廠。當(dāng)時威尼斯人的造船廠每小時就能在生產(chǎn)線上卷軋出一艘大帆船的完整單層甲板，并在幾星期內(nèi)卓越地完成舾裝，同時是連續(xù)、標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)流程。

還在1760年之前，法國就在使用標(biāo)準(zhǔn)化的設(shè)計和互換性的零部件，以便于在戰(zhàn)場上進(jìn)行現(xiàn)場的武器修理。伊萊?惠特尼精于此道，并為美國政府提供了1萬支滑膛式步槍，數(shù)量之大和價格之低前所未聞。十八世紀(jì)時，全世界軍事單位均進(jìn)入了連續(xù)微調(diào)流程和標(biāo)準(zhǔn)化的過程。隨著時間的推進(jìn)，標(biāo)準(zhǔn)化從軍事工業(yè)的武器生產(chǎn)逐漸進(jìn)入商業(yè)性制造行業(yè)。

近代的1910年，在亨利?福特工廠遷入密西根州的海蘭帕克（現(xiàn)芝加哥的富人區(qū)）汽車制造現(xiàn)場的初期，這里就已經(jīng)被稱為實際意義上的“精益制造的誕生地”。因為當(dāng)時的福特工廠已經(jīng)采用了連續(xù)流程和標(biāo)準(zhǔn)化加工過程，加上創(chuàng)新的機(jī)械加工實踐，實現(xiàn)了高度一致性、重復(fù)性的裝配，達(dá)到了真正的可“互換零件”。福特吸收了本杰明?富蘭克林的節(jié)儉思想，并應(yīng)用于企業(yè)的實踐——尤其是采納了富蘭克林的“避免不需要的成本能夠比銷售額取得更多收益”的忠告。

福特工廠能夠?qū)⒑诵牡牡妆P總成時間從12小時減少到3小時，這種成本降低切中了當(dāng)時市場的要害——平民百姓能夠買得起，并與福特建立起供需關(guān)系，為建造福特胭脂河工廠——擁有十萬員工的世界上最大的汽車流水線組裝工廠提供了支撐。在1911年，豐田佐吉（豐田喜一郎之父，豐田公司創(chuàng)始人）訪問美國并親眼目睹了福特T型車的生產(chǎn)線。他回到日本就將親身體驗的東西應(yīng)用于他公司的手搖織布機(jī)上。同福特一樣，豐田也采用了高度一致性的標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)模式。

20世紀(jì)初期，沃爾特?休哈特發(fā)明了控制圖，被認(rèn)可為是管理監(jiān)督工藝過程穩(wěn)定性的手段。接著，休哈特又發(fā)展了“計劃、實施、研究、措施”改進(jìn)的循環(huán)方法。其后，愛德華?戴明將此轉(zhuǎn)化為“計劃、實施、檢查、措施”（PDCA）循環(huán)一直沿用至今。

1941年，朱蘭偶然間發(fā)現(xiàn)意大利人維爾弗雷多?帕累托十八世紀(jì)的著作。帕累托已注意到80%的財富掌握在20%的人手中，這一比率能應(yīng)用于經(jīng)濟(jì)學(xué)范疇。于是，朱蘭創(chuàng)新應(yīng)用了帕累托原理來解決質(zhì)量問題（例如，80%的問題是由20%的原因產(chǎn)生的），又將帕累托“關(guān)鍵的少數(shù)和次要的多數(shù)”原理轉(zhuǎn)化成一種質(zhì)量控制工具，集中尋找和消除最重要的缺陷。在晚年，他進(jìn)一步以“極其關(guān)鍵的少數(shù)和有益的多數(shù)”來標(biāo)明其余80%的原因也不應(yīng)該被完全忽略，為精益管理提供了依據(jù)。

其后才是豐田公司大野耐一實行的準(zhǔn)時生產(chǎn)（簡稱JIT）概念，其核心是在企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)節(jié)及其它運營活動中徹底消滅浪費現(xiàn)象，以創(chuàng)造價值為目標(biāo)“做正確的事”。歸納起來，精益思想就是在創(chuàng)造價值的目標(biāo)下不斷地消除浪費。此后，企業(yè)在全球化的背景下開始面臨日益激烈的競爭形勢，需要不斷進(jìn)行精益管理的革新，從而使精益成為新時代的一個發(fā)展趨勢。

進(jìn)入20世紀(jì)七十年代，日本的經(jīng)濟(jì)奇跡推進(jìn)了豐田生產(chǎn)方式（TPS）和準(zhǔn)時生產(chǎn)（JIT）進(jìn)入美國，并進(jìn)而走向世界。

二、不斷創(chuàng)新和迅速發(fā)展中的現(xiàn)代“精益管理”

實際上，“精益”（lean）是約翰?克拉富克西在他的麻省理工學(xué)院碩士畢業(yè)論文《論豐田》中創(chuàng)造的新詞，在原有“瘦肉”含義基礎(chǔ)上增添了“精確、精準(zhǔn)”的新義，并經(jīng)詹姆斯P.沃麥克和丹尼爾T.瓊斯的《機(jī)器改變世界》《精益思想》兩本書廣泛傳播豐田生產(chǎn)體系而普及，為精益管理走向世界、迅速發(fā)展創(chuàng)造了機(jī)會。

丹尼爾T.瓊斯在《精益思想》一書中，這樣描述精益：

?價值只能由最終客戶來確定；

?識別產(chǎn)品的價值流，分析并確定價值流中真正增值的活動和浪費；

?建立從一個操作到下一操作過程的持續(xù)產(chǎn)品流程，創(chuàng)造價值的連續(xù)流動；

?創(chuàng)建需求拉動生產(chǎn)方式，制造符合實際要求、數(shù)量正確的產(chǎn)品，即按訂單生產(chǎn)。

?無論遵循質(zhì)量原則還是消除浪費，都得朝著不斷完美的方向努力。

由此可見，采用精益精神建立精益管理體制過程中要力避繁瑣復(fù)雜、形式主義，務(wù)必防止“信息溝通低效以及無價值產(chǎn)出”現(xiàn)象的發(fā)生。

1.精益管理的本質(zhì)是一個創(chuàng)新過程

“精益”并不是在特定的制造流程中仿效和照搬豐田公司所使用的工具，它的核心在于找到適合組織的運行原則，并在勤勉中能實踐這些原則以達(dá)成高績效，為顧客及社會持續(xù)創(chuàng)造價值。同時，這也代表著競爭力與獲利能力的提高。

因此，豐田公司的原則可以作為很好的起始點，但并非只是它的高產(chǎn)量組裝線上的這些原則應(yīng)用而已，同樣，也應(yīng)該創(chuàng)新地擴(kuò)展到產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計和產(chǎn)品專業(yè)服務(wù)的相關(guān)部門或供應(yīng)鏈進(jìn)行精益管理，并且通過“精良、精確、精美和精細(xì)”管理，實現(xiàn)“利益和效益”的雙雙突破和管理的持續(xù)創(chuàng)新。

豐田汽車公司的精益生產(chǎn)就是通過準(zhǔn)時制造、消滅故障、消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍的過程中，綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。

2.精益思想是創(chuàng)新之本及其發(fā)展的驅(qū)動力

精益管理源于精益生產(chǎn)，但精益管理的推行則要求企業(yè)的各項活動都必須遵循“精益思想”的企業(yè)文化指引。

所謂“精益思想”，其核心是以最小的資源投入——包括人力、設(shè)備、資金、材料、時間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價值，并更好地為顧客提供新產(chǎn)品和及時的服務(wù)。這完全符合利益相關(guān)方“質(zhì)量優(yōu)、產(chǎn)品性能可靠和安全、過程充分有效、工作效率高、不斷消除各個環(huán)節(jié)的浪費、創(chuàng)建不斷追求完美卓越的競爭環(huán)境”和“實現(xiàn)以顧客和員工滿意為主體的組織使命”。

精益管理實際上是在原先生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐基礎(chǔ)上取得成功的創(chuàng)新和發(fā)展成果。這種管理方式已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務(wù)，也由最初的具體業(yè)務(wù)管理方法上升為戰(zhàn)略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現(xiàn)最大化，實現(xiàn)利益相關(guān)方的共贏。

3.構(gòu)建精益管理所涉及的主要內(nèi)容

一個有創(chuàng)意和持續(xù)發(fā)展的精益管理，一般需要組織展開以下方面的工作：

1) 首先創(chuàng)建一個精益的企業(yè)文化，即能夠站在顧客的立場上審視企業(yè)活動，力求提高價值流效率，實現(xiàn)勞資雙方的和衷共濟(jì)，并在企業(yè)內(nèi)部建立真正能保持合作精神的工作團(tuán)隊，確保每個團(tuán)隊的成員能夠熱情追求完美，以及持續(xù)改善、精益求精的理念貫徹到每個人的頭腦里。

2) 實施準(zhǔn)時制（JIT）的運作機(jī)制，用最少的資源，在適當(dāng)?shù)臅r間、適當(dāng)?shù)牡攸c提供適當(dāng)數(shù)量的產(chǎn)品或服務(wù)。它拋開預(yù)測，直接按用戶的實際需要進(jìn)行生產(chǎn)。實現(xiàn)拉動的方法是實行JIT生產(chǎn)和單件流。企業(yè)的內(nèi)部流程和流程標(biāo)準(zhǔn)均可因市場變化而更改，保證對市場的反應(yīng)更為靈敏和快速。

3) 在企業(yè)的運作中要體現(xiàn)“拉動”思想，強(qiáng)調(diào)的是“動”，使創(chuàng)造價值的各項過程活動流動起來。也就是說，這是一種以人為中心的管理，以市場的反應(yīng)和顧客的需求為導(dǎo)向，在企業(yè)內(nèi)部建立對市場需求的快速反應(yīng)和拉動機(jī)制。企業(yè)的發(fā)展和運作更關(guān)注人性化管理，用一種“拉動”而非“推動”的方式帶領(lǐng)全體員工心系發(fā)展目標(biāo)，共同前進(jìn)。

4) 實現(xiàn)企業(yè)流程的自動化。企業(yè)運營機(jī)制應(yīng)設(shè)計成具備自動識別異常、提示異常、必要時中止操作等功能。特別是在各種重大決策流程，如企業(yè)戰(zhàn)略、運營體系的調(diào)整和設(shè)置過程，須貫穿一致性原則加以協(xié)調(diào)和平衡，包括風(fēng)險評估和防范體系以及應(yīng)急計劃和措施。

5) 對浪費持深惡痛絕的態(tài)度。除了在制造領(lǐng)域中視為經(jīng)典的不必要制品、存貨、加工、動作、搬運、等待和不合格7種浪費外，在企業(yè)經(jīng)營活動中還普遍存在著諸如溝通障礙、機(jī)構(gòu)僵化、方向性的沖突、錯誤工具、斷層現(xiàn)象、無用信息、等候、知識廢棄、過早設(shè)置、人力資源和勞動技能等各種形式的浪費。

6) 防錯（又稱防呆）技術(shù)措施的應(yīng)用，保證各種操作、流程、體系能有效地防止各種容易產(chǎn)生的低級錯誤，降低各類質(zhì)量事故和安全事故的發(fā)生。

此外，進(jìn)入21世紀(jì)以來，精益方法的應(yīng)用已超越了制造的范圍，進(jìn)入了辦公和管理環(huán)境中。精益的傳播和持續(xù)的創(chuàng)新發(fā)展，不僅在方法和工具層面有了進(jìn)一步發(fā)展，涉及精益六西格瑪，精益5S、6S、7S等，精益辦公，精益維護(hù)及精益信息技術(shù)（即敏捷軟件開發(fā)）等精益管理，而且所涉及的應(yīng)用范圍也有了很大的發(fā)展，逐步進(jìn)入精益醫(yī)療、精益政府、精益建筑等特殊領(lǐng)域。

由此可見，精益管理是一項歷史悠久，并同質(zhì)量管理休戚相關(guān)的管理方法。在最近的數(shù)十年內(nèi)正處于創(chuàng)新發(fā)展的高峰期，在質(zhì)量管理專家的關(guān)注和推薦下正日益受到各行各業(yè)的重視，應(yīng)用的前途廣闊，并且依然擁有巨大的發(fā)展空間。

三、精益管理是現(xiàn)代管理的大趨勢，有益于企業(yè)做大做強(qiáng)

推行精益管理模式絕不是趕時髦，也不是權(quán)宜之計，尤其對當(dāng)前的中國企業(yè)來說，對于提高產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量這一主要目標(biāo)，對于增強(qiáng)改革力度、創(chuàng)新水平及加速從粗放型向高端技術(shù)型轉(zhuǎn)型進(jìn)程等方面將起到重要的推動作用。

1.實施精益管理的重大意義

根據(jù)我國國情，精益管理的推廣、實施和創(chuàng)新將“有利于促進(jìn)中國企業(yè)改革、有利于企業(yè)運行模式的改革、有利于企業(yè)集團(tuán)的戰(zhàn)略實施”。這三個“有利”，對促進(jìn)我國經(jīng)濟(jì)發(fā)展、技術(shù)進(jìn)步和成為世界質(zhì)量、創(chuàng)新和制造強(qiáng)國具有重大意義。

1）有利于企業(yè)集團(tuán)的戰(zhàn)略實施

發(fā)展企業(yè)集團(tuán)是國有企業(yè)改革的一個重要戰(zhàn)略。企業(yè)集團(tuán)往往由處在生產(chǎn)過程的上、中、下游的一組企業(yè)組成。如果在企業(yè)集團(tuán)中運用精益管理，可使企業(yè)之間相互協(xié)作的關(guān)系更和諧、更緊密，使每家企業(yè)都減少庫存、提高資金效率，社會資源的浪費也會大大減少。

2）有利于促進(jìn)中國企業(yè)改革

在促進(jìn)企改方面，精益管理將有利于實現(xiàn)兩個根本性轉(zhuǎn)變。

轉(zhuǎn)變之一：精益管理的出發(fā)點是強(qiáng)調(diào)顧客確定價值和顧客拉動，而市場經(jīng)濟(jì)的基本動力是用戶的需求。

轉(zhuǎn)變之二：粗放型與集約型企業(yè)最本質(zhì)的區(qū)別在于是否最大限度地減少各種形式的浪費，合理利用社會資源，提高國民經(jīng)濟(jì)的整體效益。

3）有利于企業(yè)運行模式的改革

在國有企業(yè)中，浪費現(xiàn)象嚴(yán)重，產(chǎn)品開發(fā)周期長，成功率低，生產(chǎn)過程庫存過大，物資積壓，造成資金沉淀。運用精益管理方法，將有助于企業(yè)改變原有運行模式，通過消除浪費舉措，使企業(yè)的運轉(zhuǎn)更有效。

2.推行精益管理過程中需要關(guān)注的事項

鑒于中國企業(yè)對精益管理的運用還處于引進(jìn)和消化、起步和實施的階段，因此在推行精益管理模式過程中，有必要充分關(guān)注以下幾項基礎(chǔ)工作：

1）加強(qiáng)對精益思想的學(xué)習(xí)、研究

精益思想是精益管理的核心。發(fā)達(dá)國家曾通過建立示范中心，推廣精益管理思想并取得了實效。然而精益管理對中國企業(yè)而言，尚處于初級階段，中小企業(yè)對此則更為陌生，甚至一無所知，因此政府和社會更應(yīng)積極引導(dǎo)、鼓勵企業(yè)運用精益管理方法，更應(yīng)創(chuàng)建適合國情的精益企業(yè)研究中心和示范中心，通過舉辦培訓(xùn)及研討班，灌輸精益管理，讓企業(yè)結(jié)合自身情況，按照精益原理開展改進(jìn)活動。

2）革新觀念，樹立精益意識

不少中國企業(yè)過分強(qiáng)調(diào)擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模，在引進(jìn)國外先進(jìn)技術(shù)裝備時片面追求高度自動化和高生產(chǎn)效率，未能科學(xué)地考慮整個生產(chǎn)過程和需求的均衡性。偏重技術(shù)輕視管理的現(xiàn)象也比較嚴(yán)重且較普遍。這就更需要通過革新觀念、樹立精益意識，引導(dǎo)企業(yè)有效地遏制浪費，以提高資金運用效率和增強(qiáng)競爭能力。

3）循序漸進(jìn)地推行精益管理

應(yīng)該認(rèn)識到，精益管理并非企業(yè)管理活動的全部，必須與其它管理活動相協(xié)調(diào)。同時，不同行業(yè)不同企業(yè)的客觀環(huán)境各有不同，其采用的適宜方法也各有差異。因此，精益管理的具體實施也要因地制宜、因企而異，具體做法和控制重點應(yīng)各有差異。企業(yè)只有合理地選擇自己的“精益原則”，才能把握住精益管理的精髓，并取得實際效果。

4）培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊

建立穩(wěn)固的企業(yè)文化，確保公司的價值觀與信念的普及，并成為可延續(xù)的傳統(tǒng)。這就要以人為中心，投資員工、尊重員工，發(fā)揮其潛能，有培養(yǎng)杰出個人與團(tuán)隊的公司理念，為獲得杰出成果創(chuàng)造條件。通過授權(quán)的跨部門團(tuán)隊協(xié)作，可以提高品質(zhì)與生產(chǎn)效率、解決技術(shù)性難題、改進(jìn)流程，最終改善公司運營。因此，指導(dǎo)員工以團(tuán)隊合作方式實現(xiàn)共同目標(biāo)，是企業(yè)的文化理念之一；和諧共處、高效工作，也是員工必須學(xué)習(xí)和掌握的要務(wù)。

實踐證明，對制造業(yè)而言，企業(yè)實施精益管理的主要成果在于生產(chǎn)周期明顯縮短、質(zhì)量日趨穩(wěn)定和提高、庫存量大幅降低、各種資源（包括能源、材料、人力和空間）的使用效率增高、各種浪費和生產(chǎn)成本的降低，同步實現(xiàn)了利潤的增長。

同時，實施精益管理的企業(yè)，其員工士氣、企業(yè)文化、領(lǐng)導(dǎo)力、生產(chǎn)技術(shù)都會在實施中得到提升，最終將增強(qiáng)企業(yè)的競爭力和經(jīng)營績效。于服務(wù)型企業(yè)而言，提升企業(yè)內(nèi)部流程效率，做到對顧客需求的快速反應(yīng)，可以縮短從顧客需求產(chǎn)生到實現(xiàn)的過程時間，提升顧客滿意度，進(jìn)而穩(wěn)定和不斷擴(kuò)展市場占有率。

綜上所述，我們可以將精益視為：健全符合企業(yè)發(fā)展的“精確、精準(zhǔn)”的工作方式，而不是停留于表面、膚淺且形式主義的“質(zhì)量低劣”的工作應(yīng)付上。精益管理的要點在于持續(xù)體現(xiàn)“識別價值”、“識別價值流”、過程“流動”、按照顧客需求拉動生產(chǎn)/運營，以及不斷完善管理的PDCA循環(huán)上；在持續(xù)發(fā)展、創(chuàng)新和嚴(yán)格執(zhí)行的基礎(chǔ)上，最終在各個時期均能實現(xiàn)“如期如數(shù)地輸出符合顧客及法規(guī)要求的產(chǎn)品和服務(wù)”和持續(xù)向零缺陷接近的管理宗旨。