文/邢秋明 畢海忠 胡彬慧

1 桑蠶干繭國家標準技術(shù)要求簡介

現(xiàn)行的桑蠶干繭國家標準GB/T 9176—2016《桑蠶干繭》規(guī)定：桑蠶干繭技術(shù)要求由萬米吊糙、潔凈、毛繭出絲率、解舒率、毛腳繭率、霉繭率和解舒絲長7項技術(shù)指標組成。根據(jù)桑蠶干繭萬米吊糙、潔凈、毛繭出絲率、解舒率、毛腳繭率和霉繭率最低一項指標確定基本級，從高到低分為1級、2級、3級、4級、5級和6級，共6個級（桑蠶干繭為統(tǒng)繭的，基本級一律降為6級）。桑蠶干繭基本級指標規(guī)定見表1。

桑蠶干繭質(zhì)量標志由基本級、潔凈等級、毛繭出絲率、解舒絲長和萬米吊糙組成。

1.1 潔凈

潔凈采用分級方法，潔凈指標的級別按GB/T 1797的規(guī)定執(zhí)行。根據(jù)潔凈的級別條件分為7個級別，即6A、5A、4A、3A、2A、A級和級外品（級外品以A表示），具體級別條件見表2。

1.2 解舒絲長

解舒絲長采用分型方法，根據(jù)解舒絲長的分型條件分為三種型，即解舒絲長大于或等于800.0m時表示為TC；小于350.0m時表示為TD；大于或等于350.0m且小于800.0m時表示為ZC，ZC具體表示方法為用解舒絲長試驗結(jié)果的百位數(shù)和十位數(shù)的數(shù)值表示，具體規(guī)定見表2。

1.3 萬米吊糙

萬米吊糙采用分型方法，根據(jù)萬米吊糙指標的分型條件分為5種型，即I至V。具體規(guī)定見表2。

1.4 毛繭出絲率

毛繭出絲率根據(jù)GB/T 9111的試驗結(jié)果，按照GB/T 8170將試驗結(jié)果修約至整數(shù)表示。

2 桑蠶干繭質(zhì)量檢驗關(guān)鍵控制點

根據(jù)桑蠶干繭國家標準GB/T 9176—2016《桑蠶干繭》和GB/T 9111—2015《桑蠶干繭試驗方法》規(guī)定實施的現(xiàn)行桑蠶干繭質(zhì)量檢驗中，存在幾個關(guān)鍵技術(shù)點，對桑蠶干繭的質(zhì)量把控有著重要影響，主要有抽樣、選繭試驗、切剖試驗、解舒試驗、公量試驗、潔凈試驗等幾個方面。

表1 桑蠶干繭基本級技術(shù)指標規(guī)定

表2 潔凈、解舒絲長、萬米吊糙指標分級分型規(guī)定

2.1 抽樣

抽樣所需試驗設備有①臺秤：量程為0kg～10kg，最小分度值為1g；②磅秤：量程為0kg～150kg，最小分度值為50g。

蠶品種、蔟具、蠶繭收購期（繭期）、養(yǎng)殖地域（莊口）相同的桑蠶干繭貨批作為抽樣單位，抽樣單位貨批質(zhì)量不大于25000kg。貨批總包數(shù)200包以下時，采取逐包方式抽??；200包及以上應采用系統(tǒng)抽樣方法，抽樣包數(shù)比例不低于總包數(shù)的30%，且抽樣總包數(shù)不少于200包。采用系統(tǒng)抽樣方法時，抽樣間隔包數(shù)應一致。每包抽取樣品質(zhì)量應均勻且不少于200g，抽取樣品總質(zhì)量不少于15kg。抽取結(jié)束后，隨即稱準混繭前樣品總質(zhì)量，然后在光潔的平面上反復拌勻至少3次，稱準混繭后樣品總質(zhì)量，并計算抽樣余虧率、樣繭實稱質(zhì)量。從已抽取的樣品中按樣繭實稱質(zhì)量稱準兩個樣品，一個作為試驗樣品，一個作為備用樣品。

抽樣應具有代表性。抽樣時發(fā)現(xiàn)被抽桑蠶干繭受潮、霉變、蛹體過嫩等情況，在未經(jīng)妥善處理前，不予抽樣。抽樣不得在日曬、潮濕等環(huán)境中進行。抽樣時應顧及繭包的不同部位。抽樣余虧率的絕對值應不大于2%，若超過2%，應重新抽取。

抽樣結(jié)束后，應及時填寫樣品標簽，注明樣品編號、養(yǎng)殖地域、蠶繭收購期、抽樣人員、抽樣時間和抽樣地點等信息。標簽一式兩份，一份放入樣繭袋內(nèi)，另一份封系在樣繭袋袋口處，標簽應明確、清楚、耐久、便于識別。將兩份樣品分別裝入樣繭袋內(nèi)，扎緊袋口，做上封記。

現(xiàn)場抽樣檢驗結(jié)束后，抽樣人員應詳實填寫《抽樣單》，交易雙方應現(xiàn)場確認檢驗結(jié)果，對抽樣工作無異議后，并在《抽樣單》中簽字確認。

兩份樣品運回承檢機構(gòu)實驗室，一份作為試驗樣品，另一份作為備用樣品。

樣品的交接：全部抽樣工作結(jié)束后應及時將樣品帶回實驗室。 因故暫時無法帶回可在現(xiàn)場保管，但應滿足現(xiàn)場保管的相關(guān)要求。 樣品的傳遞可由抽樣人員隨身攜帶，亦可以先集中存放后再集中傳遞。樣品到達實驗室后，抽樣人員應立即與樣品管理人員進行樣品交接驗收。樣品管理人員應對樣品和相關(guān)記錄資料的規(guī)范性進行檢查。

注意事項：監(jiān)磅人員不得干擾抽樣人員的正常工作。抽樣過程中不能有損傷繭質(zhì)的現(xiàn)象發(fā)生。抽樣人員應保證樣品處于受控狀態(tài)。樣品須在現(xiàn)場保管室，應向保管單位說明樣品保管的條件要求并得到保管單位的確認和文字承諾，樣品存放條件應符合有關(guān)要求。樣品傳遞中應避免錯亂、霉變、雨淋、日曬、污染、重壓、鼠咬蟲害等可能損害繭質(zhì)的情況發(fā)生。由保管單位代為保存的樣品，在樣品到達實驗室后要由抽樣人員對其再次確認，以保證樣品處于受控狀態(tài)。

2.2 選繭試驗

選繭試驗所需設備包括：a)剝繭機；b)粒數(shù)器；c)選繭臺；d)電子天平：量程為0kg～10 kg，最小分度值為0.1g。選繭試驗在選繭臺上進行，選繭臺表面應光滑無反光，光線柔和，照射均勻，照度為(500±50)lx。

首先用剝繭機對全部樣繭進行剝繭處理。從剝繭處理后的樣繭中隨機抽取200粒，分清光繭和毛繭，并計算剝光率。按照GSBW 40001，從經(jīng)過剝繭處理后的樣繭中選出全部下繭，得出上車繭，并數(shù)準全部上車繭粒數(shù)，稱準上車繭、下繭、繭衣的質(zhì)量，分別計算平均粒繭質(zhì)量、剝選后樣品總質(zhì)量、選繭上車繭率、雙宮繭率、繭衣率、下繭率、樣繭總余虧率和粒繭原量等。在選繭試驗選出的上車繭中，隨機抽取1000g，選出其中的次繭，稱其質(zhì)量，計算次繭率。

試驗要求如下：一粒繭剝?nèi)ヒ话肜O衣為光繭，一粒繭剝?nèi)ゲ坏揭话肜O衣的為毛繭。剝光率不低于90%，否則應重新進行剝繭處理。上車繭中無雙宮繭。上車繭中漏選下繭質(zhì)量占供試繭質(zhì)量的百分率不超過0.2%。下繭中無上車繭。

依據(jù)平均粒繭質(zhì)量，以等粒等量法，制備試驗樣品5區(qū)，每區(qū)400粒；制備解舒試驗調(diào)換樣品4區(qū)，每區(qū)20粒。試驗樣品1區(qū)用于切剖試驗；3區(qū)用于解舒試驗，1區(qū)為解舒試驗備用樣品。

2.3 切剖試驗

切剖試驗所需試驗設備包括：a)電子天平：量程為0g～200g，最小分度值為0.1g；b)剖繭器具。

取切剖試驗樣品，依據(jù)等粒等量法分成兩份，每份200粒。任取其中一份，用剖繭器具逐粒切剖繭層，倒出蛹體和蛻皮，另一份備用。檢查內(nèi)印繭、病蛹（或僵蠶）、內(nèi)霉繭、毛腳繭，數(shù)準粒數(shù)，計算內(nèi)印繭率。病蛹（或僵蠶）率、內(nèi)霉繭率和毛腳繭率。

試驗要求如下：切割繭層時勿使繭蓋與繭體脫離。發(fā)現(xiàn)繭層粘有污物，應將污物除去。

2.4 解舒試驗

解舒試驗的試驗設備包括：a)煮繭設備；b)自動繅絲試驗設備。

試驗條件為：

（1） 煮繭條件：a)煮繭時間：(10±5)min；b)真空滲透度（真空滲透法）：(0.098±0.002) MPa；c)蒸汽總壓力：(0.12±0.02)MPa；d)浸漬溫度：(45±5)℃；e)高溫滲透（溫差滲透法）：(98.5±1.5) ℃；f)低溫滲透（溫差滲透法）：(60±5)℃；g)蒸煮溫度：(99±1)℃；h)調(diào)整溫度：(90±5)℃；i)出口溫度：(55±5)℃；j)進水溫度：(40±3)℃；k)水質(zhì)要求：①總硬度不大于1.5 mmol/L；②總堿度不大于1.5mmol/L。

（2）解舒條件：a)繅絲線速度：(104±13) m/min；b)繅絲溫度：(32±2)℃；c)索緒溫度：(84±2)℃；d)緒數(shù)：5緒；e)纖度規(guī)格：22.2/24.4 dtex(20/22 den)。

解舒樣品每區(qū)分裝4袋，每一袋100粒；每區(qū)調(diào)換樣品20粒，獨立裝袋。按試驗樣品繭型大小調(diào)節(jié)給繭口寬度、水位和給繭槽繭量。按春繭6?！?粒，夏秋繭7?！?粒確定初始纖度。試驗開始后，每隔3 min記錄每緒繭粒數(shù)一次，若正在添緒，應以添緒完成后為準。當一個給繭槽內(nèi)繭粒數(shù)少于10粒且無法補充時開始并緒，直到最后一緒不能保持初始纖度，停止試驗。解舒試驗完成后，計算平均粒數(shù)、繅剩繭換算粒數(shù)、繅絲粒數(shù)、添緒次數(shù)、漏選下繭率、上車繭率、繭絲長、解舒率、解舒絲長和萬米吊糙。

試驗要求如下：煮繭時要求滲透適當、適熟均勻、無浮繭。索緒之前，核準供試繭粒數(shù)。試驗過程中若發(fā)現(xiàn)空添和誤吊，應及時扣除相應的空添和誤吊，若發(fā)生多添，應及時去除多添繭。在400粒解舒試驗樣繭中發(fā)現(xiàn)漏選下繭，使用備用繭調(diào)換，并調(diào)整上車繭率。屑繭不扣供試繭質(zhì)量，但應從繅絲粒數(shù)中扣除。分清繅剩厚皮繭、繅剩中皮繭和繰剩薄皮繭粒數(shù)。在并緒過程中，應先對緒下薄皮繭較多或最先不能滿足定纖的進行并緒。解舒試驗、返絲過程中產(chǎn)生的廢絲并入各區(qū)絲片中。

當各區(qū)解舒率與3區(qū)解舒率平均值的絕對差值均不大于5.00%時，以3區(qū)解舒率的平均值為試驗結(jié)果。當各區(qū)解舒率與3區(qū)解舒率平均值的絕對差值大于5.00%的區(qū)數(shù)為1區(qū)時，應剔除此區(qū)數(shù)據(jù)，取備用區(qū)樣品重新進行試驗，如備用區(qū)樣品解舒率結(jié)果與3區(qū)解舒率平均值的絕對差值大于5.00%時，應按上述步驟重新制備解舒樣品進行試驗。當各區(qū)解舒率與3區(qū)解舒率平均值的絕對差值大于5.00%的區(qū)數(shù)超過1區(qū)時，應按上述步驟重新制備解舒樣品進行試驗。

2.5 公量試驗

試驗設備包括：a)復搖設備；b)烘箱：溫度20℃～150℃；c)天平：量程為0g～200g，最小分度值為0.01g。

試驗條件為：a)復搖線速度：(225±7.5) m/min；b)復搖車廂溫度：(43±2)℃。

將解舒試驗后的樣品3區(qū)小?絲片分別返成5片大?絲片。取解舒率與3區(qū)解舒率平均值的絕對差值最小的2區(qū)大?絲片作為公量試驗樣品。將得到的樣品，以區(qū)為單位，松散地放置在烘籃內(nèi)，按GB/T 9995相關(guān)規(guī)定烘燥至恒重，計算公量、粒繭絲量、換算絲量、繭絲纖度、上車繭出絲率、毛繭出絲率和解舒光折。

2.6 潔凈試驗

試驗設備包括：a)切斷檢驗設備：符合GB/T 1798—2008中4.2.3.1相關(guān)規(guī)定；b)潔凈檢驗設備：符合GB/T 1798—2008中4.2.6.1相關(guān)規(guī)定。

試驗條件為：a)切斷卷取速度：165 r/min；b)黑板機卷繞速度：100 r/min；c)黑板機卷繞張力：10g；d)黑板絲條排列線數(shù)：80線/25.4 mm；e)檢驗室：符合GB/T 1798—2008中4.2.6.1相關(guān)規(guī)定。

取解舒率與3區(qū)解舒率平均值的絕對差值最大的1區(qū)大?絲片作為潔凈檢驗樣品。將潔凈檢驗樣品平順地繃于絲絡，按絲絞成形的寬度擺正絲片，調(diào)節(jié)絲絡，使其松緊適度與絲片周長適應。按要求，將每片大?絲片卷繞2只絲錠，共卷繞10只絲錠。將每只絲錠卷取5片黑板絲片，共卷取50片。每塊黑板10片，每片寬127 mm，計5塊黑板。評分方法和評分范圍按GB/T 1798—2008中4.2.6.2的規(guī)定執(zhí)行。

試驗要求如下：繃絲過程中發(fā)現(xiàn)絲膠中?角硬膠、粘條，可用手指輕輕揉捏，以松散絲條。如遇絲錠無法卷取時，應重新制備1區(qū)解舒樣品進行試驗。

2.7 數(shù)值修約

按GB/T 8170執(zhí)行。

繭形態(tài)和繭幅度試驗、繭層率和繭層含水率試驗、蛹衣（緒絲）率和煮繭絲膠溶失率試驗、斷裂強度及斷裂強伸率試驗、繭絲纖度標準差試驗等參照各附錄執(zhí)行。

3 對關(guān)鍵設備改進升級的設想

隨著信息化、智能化時代的到來，蠶繭質(zhì)量檢測設備的改造升級及其技術(shù)功能完善已十分迫切?，F(xiàn)行的選繭檢驗還停留在最原始的人工狀態(tài)，即以檢驗人員的目光判別次下繭種類，人為手工清點粒數(shù)上，急需研發(fā)智能化的檢測設備，實現(xiàn)次下繭種類智能判別，自動清點粒數(shù)這些技術(shù)的機械化應用。第一代繅絲檢定機于2007年研發(fā)成功，目前已應用10多年了，部分功能已滿足不了現(xiàn)在的工藝參數(shù)設計，也非常需要進行更新?lián)Q代。

3.1 選繭設備

研發(fā)智能的選繭設備，實現(xiàn)智能化判別次下繭類別；研發(fā)自動點數(shù)器，實現(xiàn)上車繭粒數(shù)及重量、各類下繭粒數(shù)及重量自動稱量和計數(shù)，電腦打印報表。

3.2 煮繭、繅絲設備

研發(fā)新的煮繭繅絲設備，設備可整體采用煮繭繅絲一體式結(jié)構(gòu)，取消目前所有傳動軸傳動，應用電機傳動，減少噪音，方便維修。新設備應具有功能齊全、自動化程度高、檢測效率高、精度高、資源利用率高、能耗低等特點，實現(xiàn)一體化、準確、穩(wěn)定、高效的目標。

3.2.1 煮繭部分

煮繭方式可采用全自動真空滲透煮繭。目前繅絲生產(chǎn)中真空滲透煮繭應用廣泛，而且全自動靜態(tài)煮繭器在質(zhì)量檢驗方面已得到充分利用。通過改進現(xiàn)有裝備，增加控制機構(gòu)部件，增強控制精度（壓力、溫度、流量、時間等參數(shù)），實現(xiàn)從放入樣繭到煮熟繭出繭全程自動化。設備小型化，考慮煮繭部分煮繭基本能力為400粒/次即可。

3.2.2 繅絲部分

目前繅絲生產(chǎn)實際和質(zhì)量檢驗仍采用自動繅絲方式。為提高檢驗質(zhì)量和效率、提高檢驗過程自動化程度，同時降低勞動強度、減少人為因素影響，繅絲設備應做重大改進，主要包括增加有效添緒和緒下繭粒數(shù)的自動判定功能，增加絲故障自動處理裝置、無絲綃假捻裝置和絲條烘干裝置，改進給繭機構(gòu)給繭方式和添緒效果、增加單臺設備數(shù)據(jù)自動統(tǒng)計分析及質(zhì)量控制等功能 ?？壗z部分主要機構(gòu)的功能提升改進建議如下：

（1）索緒機構(gòu)。索緒機構(gòu)可借鑒現(xiàn)有自動繅絲測試儀方式，煮熟繭不經(jīng)手理直接進行機械自動索緒。

（2）理緒機構(gòu)。理緒機構(gòu)可在現(xiàn)有自動繅絲測試儀基礎上，增加將經(jīng)理緒的有緒繭自動遷移至給繭準備區(qū)的機構(gòu)。理緒以自動理緒為主，人工理清蓬糙繭為輔。

（3）加繭機構(gòu)。加繭機構(gòu)分為兩類，一是索緒部到理緒部的加繭機構(gòu)，此部分機構(gòu)可借鑒現(xiàn)有方式；二是從理緒部到給繭準備部再到給繭部（機）的自動加繭機構(gòu)，此機構(gòu)應具備能夠自動探測每個給繭部（機）的繭量，并能夠自動將合理數(shù)量的經(jīng)理緒部理清的有緒繭添加到給繭部（機），以提高自動化程度、降低勞動強度，但同時應注意有效避免有緒繭在移動過程中產(chǎn)生拉清絲現(xiàn)象[1]。

（4）捕集和分離機構(gòu)。由于現(xiàn)有自動繅絲測試儀落緒繭和蛹襯的捕集、分離效果一般，捕集機構(gòu)故障率較高，可借鑒目前自動繅絲機樣式，以提高捕集和分離效果。

（5）緒絲卷繞機構(gòu)。緒絲卷繞機構(gòu)采用自動緒絲卷繞方式，如采用固定給繭方式，可借鑒現(xiàn)有檢定機，如采用移動給繭方式，可借鑒自動給繭機緒絲卷繞方式。

（6）纖度控制機構(gòu)。纖度控制機構(gòu)采用目前通用的定纖式，纖度感知方式為隔距式細限纖度感知。

（7）給繭機構(gòu)和添緒機構(gòu)。根據(jù)目前繅絲生產(chǎn)實際和質(zhì)量檢驗特點，給繭和添緒方式可采用固定給繭和固定添緒或移動給繭和固定添緒。

（8）生絲卷繞機構(gòu)。目前自動繅絲測試儀采用的是“樣品經(jīng)繅絲后成小?絲——小?絲經(jīng)復搖后成大?絲——大?絲經(jīng)切斷后成絲錠——絲錠經(jīng)返黑板后進行潔凈檢驗”的流程。為縮短檢驗流程，提高檢驗效率，生絲卷繞機構(gòu)采用小?和絲錠可互換方式，采用絲錠時用于潔凈檢驗，可省去復搖和切斷工序，采用小?時用于解舒試驗。解舒試驗生絲卷繞機構(gòu)不采用大?的原因：一是大?不利于樣機的小型化，二是需要重新設計和制造可每緒停?的大?。建議設計可拆卸絲片的絲錠，解舒檢驗時生絲直接卷繞于此絲錠，測絲長裝置也設計在絲錠上，省去小?和大?。

（9）絲條烘干裝置。當選用絲錠進行潔凈檢驗時，原有的烘絲裝置不利于絲錠上絲片的烘干，為避免絲條粘連和濕搖對潔凈產(chǎn)生不利影響，可增加絲條烘干裝置[1]，采用新型干燥方法。但此類新型裝置的結(jié)構(gòu)、性能仍需大量試驗驗證，同樣也需要驗證該種改進方式對生絲清潔、潔凈指標是否有影響（解舒調(diào)查時沒有問題）。

（10）工藝檢測和控制機構(gòu)。為提高設備自動化程度和試驗工藝的準確度，在目前自動檢測索緒溫度、理緒溫度、繅絲溫度和繅絲速度等工藝的基礎上，利用高精度溫控器和電磁閥等裝置，并通過添加輔助程序控制與系數(shù)修正補償?shù)确绞?，最終實現(xiàn)工藝自動控制。

（11） 計數(shù)機構(gòu)。聯(lián)合試驗機的計算內(nèi)容主要包括絲長、吊糙、添緒和緒下繭粒數(shù)等，各指標均應具備自動探測、自動記錄和自動計算功能。

（12）有效添緒檢測和判定機構(gòu)。目前自動繅絲測試儀有效添緒率一般在85%～90%左右，解舒率和解舒絲長指標的準確度有待提高，且易受試驗人員技術(shù)水平等因素影響。所以為檢測提高結(jié)果準確性，可以充分利用程序和圖像識別技術(shù)，增加有效添緒的自動檢測和自動判定機構(gòu)[2]。

（13）緒下繭粒數(shù)檢測和判定機構(gòu)。目前緒下繭粒數(shù)是由試驗人員每隔一定時間人工進行判定，費時費工，且間隔時間較長易導致結(jié)果準確度不高。為提高緒下繭粒數(shù)檢測準確性和自動化程度，應當充分利用程序和圖像識別技術(shù)，增加緒下繭粒數(shù)自動檢測和判定機構(gòu)[2]。

（14）絲故障自動處理機構(gòu)。在自動繅絲過程中，絲故障是影響看臺能力和生產(chǎn)質(zhì)量的主要因素，要實現(xiàn)檢驗自動化，解決絲故障的自動處理裝置至關(guān)重要。該部分機構(gòu)改進可參考日本的一些研究成果（如昭52—28893、昭

52—28894 上的自動絲故障處理裝置）。

（15）假捻裝置。絲綃在繅絲生產(chǎn)中具有重要作用。目前捻綃全部由手工完成，存在勞動成本高、生產(chǎn)效率和自動化程度低等情況，根據(jù)張彩珍等人的研究發(fā)現(xiàn)[3]，通過安裝假捻裝置，可以實現(xiàn)無絲綃繅絲方式，在保證檢驗質(zhì)量的前提下有效提高檢驗效率。

（16）其他建議。

1）每臺設備緒數(shù)。每臺以10緒為宜，當采用新標準用于解舒試驗時，與原設備一致，相當于1區(qū)5緒，檢驗時間雖不變但用工可以減少一半；當采用新標準用于潔凈檢驗時需10個絲錠，由5緒增加到10緒，可以省去復搖和切斷工序，效率提高至少1倍以上，采用每臺設備10緒的規(guī)模，綜合檢驗效率比原設備至少可提高1倍。

2）緒間距。為便于操作，利于檢驗，應適當增加緒間距。

3）集緒器（磁眼）。為提高檢驗效率和設備的適用性，應優(yōu)先采用免穿式磁眼。

4）水綜合利用。將煮繭、繅絲等用水部集中設計，按不同溫度和濃度等條件要求，分部儲存，按需供應。

5）繅剩繭判別。為提高繅剩繭判別的一致性、準確性，建議研制一個判別器。根據(jù)不同繭期的厚、中、薄繭子的重量差別，進行判別。但此創(chuàng)新方法需做大量驗證試驗（按占全繭量的0.83%、0.5%、0.17%來驗證），以驗證該方法的可行性。

6）添緒次數(shù)達到1000次時，系統(tǒng)停止檢驗功能。一般情況下，添緒次數(shù)達到1000次以上時，該莊口的解舒絲基本已不能滿足繅正品生絲的要求，接下去的數(shù)據(jù)準確性不高，建議添緒次數(shù)達到1000次就自動結(jié)束檢驗。

3.2.3 煮繭繅絲設備改造升級預期效果

針對煮繭繅絲設備中主要的技術(shù)改進和升級，各檢驗機構(gòu)均已進行了長期的探索研究，已經(jīng)具備一定的技術(shù)和研究基礎，其改進的技術(shù)難點集中在整機結(jié)構(gòu)功能區(qū)布置和自動檢測裝置選取，以及應用效果驗證這些方面。改造后，設備的現(xiàn)代化水平和自動化程度將大幅提升，蠶繭主要檢測指標均由設備自動檢測記錄并統(tǒng)計分析，試驗人員主要進行生緒、并緒、輔助索理緒、輔助故障處理等工作，這將大大縮短試驗流程時間，減少人為因素干擾，能大幅提高檢驗結(jié)果的準確性和檢驗效率。

4 結(jié)語

綜上對桑蠶干繭質(zhì)量檢驗過程中質(zhì)量把控技術(shù)關(guān)鍵點分析和設備提升設想，檢驗手段上應積極推進儀器設備更新改造，提高裝備水平。加快淘汰落后儀器設備，推廣研發(fā)自動化、數(shù)字化、網(wǎng)絡化、智能化等先進檢測系統(tǒng)已勢在必行，而且非常迫切。