宋 磊 岳海波

(北方重工集團有限公司，遼寧110027)

卷材在不銹鋼連續(xù)退火酸洗生產(chǎn)線機組中經(jīng)開頭導(dǎo)板開頭后，需通過夾送輥與矯直機完成粗矯直后送入后續(xù)設(shè)備中進行下一步工作，因為現(xiàn)場基礎(chǔ)設(shè)施對設(shè)備有高度方面限制，所以該矯直設(shè)備不能應(yīng)用原結(jié)構(gòu)設(shè)計，而是創(chuàng)造性的改進了矯直機全行程壓下結(jié)構(gòu)，改為全開口式機架結(jié)構(gòu)，滿足夾送輥和矯直輥的大行程要求，通過升降機對上矯直輥進行微調(diào)。

1 矯直機參數(shù)

此次設(shè)計的矯直機設(shè)備專為某廠1450 mm不銹鋼連續(xù)退火酸洗機組使用，生產(chǎn)線基本參數(shù)如下：

鋼板來料厚度：2.0 mm～5.0 mm；

鋼板寬度：≤1450 mm；

機組工作速度：180 m/min；

機組甩尾速度：75 m/min；

機組穿帶速度：30 m/min。

2 矯直機結(jié)構(gòu)

矯直機主要由機架裝配、夾送輥、輥系裝配、輥縫調(diào)整、換輥裝置和傳動部分等組成，矯直機共5根矯直輥，其中2根矯直輥固定在上機架上，由電機控制升降機實現(xiàn)升降動作，另3根矯直輥固定在下機架上。矯直機設(shè)備總圖如圖1所示。

2.1 機架裝配

矯直機機架裝配由下機架、上機架、液壓缸、導(dǎo)軌、托板等組成，其中除液壓缸外均采用了焊接結(jié)構(gòu)。下機架與上機架一端由液壓缸連接，一端用絞軸連接，使矯直機架體具有較高強度和剛度，通過液壓缸的抬起，上機架繞絞軸抬起，實現(xiàn)上機架與下機架的快速分離，以便料頭快速通過。

圖 1 矯直機設(shè)備總圖Figure 1 General drawing of straightener equipment

2.2 夾送輥

夾送輥位于矯直輥前，用于將來料送入矯直輥，機前開頭導(dǎo)板安裝在夾送輥下輥上，夾送輥共兩根，上夾送輥為傳動實心掛膠錐形輥，通過萬象聯(lián)軸器與減速齒輪馬達連接，固定安裝在上機架上；下輥為被動空心錐形輥，安裝在下機架上。夾送輥裝配圖如圖2所示。

上夾送輥軸承座受柱塞缸作用，上下夾送輥輥面在工作狀態(tài)時貼緊，在上下機架不分離而有來料要進入矯直機時，可使柱塞缸泄壓，此時上夾送輥僅受重力作用，以方便鋼板進入。上夾送

輥軸承座上下兩側(cè)均有墊片，當(dāng)上夾送輥輥面產(chǎn)生定量磨損而使上下夾送輥輥面離縫時，可通過墊片位置的調(diào)整使輥面始終保持貼緊狀態(tài)。

根據(jù)已有液壓缸尺寸及夾送輥直徑尺寸為250 mm可計算出電機功率及電機減速比。

電機功率：P=FVi≈6 kW

式中，F(xiàn)為來料所要克服的阻力，F(xiàn)=60.324 kN；V為機組穿帶速度，V=30 m/min；i為滑動摩擦系數(shù)，取0.2。

為滿足電機過載要求，選用11 kW電機。

根據(jù)公式及已知穿帶速度，選用轉(zhuǎn)速為39 r/min的電機。

2.3 輥系裝配

輥系裝配為矯直機的核心部分，鋼板的矯直是通過輥系裝配來實現(xiàn)的，由上、下5個矯直輥裝配(呈上2下3布置)組成。矯直輥裝配見圖3。

圖 2 夾送輥裝配圖Figure 2 Assembly drawing of pinch roller

圖 3 矯直輥裝配圖
Figure 3 Assembly drawing of straightening roller

矯直輥的材質(zhì)選用GCr15，是經(jīng)過嚴(yán)格熱處理及理化檢驗的高強度合金鋼。矯直輥軸承座采用了鍛鋼，兩個上矯直輥兩側(cè)軸承座都是單獨的，兩側(cè)裝有滑板，在上機架內(nèi)滑動，其升降由電機直連的升降機控制，下輥安裝在下軸承座內(nèi)，軸承座固定在下機架上，下軸承座兩端裝有滾輪，當(dāng)需要換輥時滾輪可沿鋼軌將下軸承座抽出下機架。

已知矯直機輥距及所矯直材料參數(shù)的情況下，計算矯直機的矯直力及電機功率。

計算出各矯直輥的彎曲力矩：

M1=M5=0

M2=Ms=σsbh2/4=4950 N·m

M3=(Ms+Mw)/2=4125 N·m

M4=Mw=σsbh2/6=3300 N·m

各矯直輥矯直力為：

P1=2Ms/t=52105 N

P2=(5Ms+Mw)/t=147632 N

P3=4(Ms+Mw)/t=434211 N

P4=(5Mw+Ms)/t=112895 N

P5=2Mw/t=34737 N

從以上參數(shù)可以看出，在所有矯直輥中第三輥所受的矯直力最大，在已知參數(shù)的基礎(chǔ)上分別計算出彎曲變形所需力矩Mu、來料與輥子間滾動摩擦所需力矩Mk、克服輥子軸承的摩擦力矩Mb，這樣總力矩M=Mk+Mu+Mb=5268 N·m。

經(jīng)以上計算可得電機功率為：

N=M×2V/Dη≈86.1 kW

結(jié)合現(xiàn)場已使用矯直機的電機功率及計算結(jié)果，綜合選取電機功率為90 kW。

2.4 輥縫調(diào)整

矯直機輥縫調(diào)整靠減速齒輪馬達直聯(lián)長軸同步帶動兩側(cè)升降機升降，兩個上輥既可以聯(lián)動，也可以單獨調(diào)整，調(diào)整范圍為0～15 mm，其調(diào)整尺寸由編碼器控制。

2.5 換輥裝置

換輥架體為焊接結(jié)構(gòu)，一端用銷軸聯(lián)接在矯直機下機架上，一端固定在地腳上，換輥時將換輥小車平移到下機架處。用螺栓將換輥小車與下矯直輥軸承座把和，通過手動轉(zhuǎn)動升降機將整套輥系抽出。矯直輥下軸承座處裝有滾輪，可沿?fù)Q輥架體軌道移動。

2.6 傳動部分

傳動裝置由主電機、制動器、減速機、聯(lián)軸器、分配箱、萬向接軸組成。由1臺變頻調(diào)速電機(用戶自備)通過減速機、分配箱、萬向接軸傳動矯直機的上下矯直輥。單備1臺減速齒輪馬達通過萬向接軸驅(qū)動夾送輥上輥。主電機與減速機之間由帶制動盤的鼓形安全聯(lián)軸器連接，通過氣動盤式制動器控制，當(dāng)主電機斷電時，制動鉗隨即將主傳動制動。

分配箱由可分的上、中、下箱體、齒輪軸等組成。箱體采用焊接結(jié)構(gòu)，齒輪采用6級精度硬齒面，齒輪材料采用優(yōu)質(zhì)合金鋼制作，所有齒輪采用齒面滲碳淬火，保證齒面硬度。各齒輪支承軸承均采用調(diào)心滾子軸承。分配箱采用油池潤滑方式，對齒面進行飛濺潤滑。

圖4 兩種矯直機對比Figure 4 Comparison of two kinds of straighteners

3 技術(shù)創(chuàng)新及特點

傳統(tǒng)的矯直機壓下系統(tǒng)通常是在需要大行程壓下時使用液壓缸直接推動上矯直輥軸承座，使上、下矯直輥快速靠近，在達到預(yù)定行程后再通過電機帶動渦輪蝸桿對矯直輥間輥縫進行微調(diào)，其行程由電機尾端所帶的編碼器進行控制，壓下桿上帶齒，與一對齒輪配合，實現(xiàn)壓下過程中的機械同步，這種結(jié)構(gòu)在上矯直輥壓下過程中軌跡較為精準(zhǔn)，但是結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，無法滿足對設(shè)備高度有限制的現(xiàn)場。某廠1450 mm不銹鋼連續(xù)退火酸洗機組有嚴(yán)格要求，因此無法采用此種壓下形式。兩種矯直機對比如圖4所示。

與傳統(tǒng)矯直機相比，為了滿足現(xiàn)場使用情況，降低設(shè)備整體高度，所以將矯直機輥縫調(diào)整裝置由垂直調(diào)整更改為上下機架開口模式，上機架使用兩個液壓缸推動，繞上下機架絞合點進行轉(zhuǎn)動。矯直輥不工作狀態(tài)時，可將上機架推離下機架，在使用時利用液壓缸將上機架迅速拉回，再利用電機對上下輥縫進行微調(diào)。