馬衛(wèi)東

中海瀝青股份有限公司 山東濱州 256600

中石化上海高橋石油化工有限公司潤滑油加氫裝置是一家采用雪佛龍全加氫工藝的高檔潤滑油基礎(chǔ)油廠。該裝置采用減壓vgo和燃料型加氫裂化尾架為原料，生產(chǎn)出產(chǎn)品質(zhì)量hvin，hvin +，部分達(dá)到HVIEI潤滑油基礎(chǔ)油設(shè)備，副產(chǎn)品如干氣，石腦油，煤油和高十六烷值。柴油機。該裝置由三個反應(yīng)系統(tǒng)組成：加氫裂化系統(tǒng)，異構(gòu)化脫蠟系統(tǒng)和后加氫精制系統(tǒng)。加氫裂化R101反應(yīng)器提高了原料油的粘度指數(shù)，并基本上完成了氮，硫和其它雜質(zhì)的去除，從而為異構(gòu)化脫蠟系統(tǒng)提供了可接受的進(jìn)料[1]。如果加氫裂化段未能提供合格的原料，將直接影響異構(gòu)化脫蠟裝置的運行。還可以說加氫裂化催化劑的壽命基本上決定了整個工廠的運行周期。

在催化劑運行結(jié)束時，加氫裂化和異構(gòu)化脫蠟催化劑活性呈下降趨勢。 特別是當(dāng)生產(chǎn)原料是四線非精制燃料型加氫裂化尾油時，存在蒸餾塔C101塔底線的氮含量超過指數(shù)和傾點的問題。 基礎(chǔ)油不符合標(biāo)準(zhǔn)。

1 裝置運行現(xiàn)狀分析

1.1 反應(yīng)器壓降和催化劑活性現(xiàn)狀

潤滑油加氫處理裝置氫裂化催化劑活性主要由金屬沉積和碳沉積引起，而加氫裂化反應(yīng)器的第一床層壓變化很小。據(jù)推測，加氫裂化催化劑的主要活性通過碳沉積而降低。它的活性中心反過來降低了催化劑的活性。以下對催化劑失活的描述分為三個階段。在催化劑的初始階段，由于高活性，將發(fā)生快速的焦炭失活；然后，碳沉積量將逐漸穩(wěn)定，活動減少的速度將逐漸減緩。最后，催化劑將運行到最后。為了確保相同的轉(zhuǎn)化率，必須提高反應(yīng)溫度以補償催化劑活性的降低，從而進(jìn)一步加速活性降低的速度。這以兩種方式縮短催化劑壽命：（1）反應(yīng)溫度的升高意味著在將來停止操作之前催化劑失活所需的溫度升高范圍變??；（2）反應(yīng)器溫度升高加速催化劑失活速率。在生產(chǎn)過程中，可以從反應(yīng)器壓力差和催化劑溫度之間的差異看出催化劑焦炭反應(yīng)。足以表明催化劑活性的降低主要是由碳沉積引起的。由于潤滑基礎(chǔ)油具有更多等級，因此生產(chǎn)不同等級。所需的反應(yīng)溫度會有所不同。加氫裂化反應(yīng)器R101的壓差僅為0．53MPa；到2017年3月，反應(yīng)堆壓力差上升到2．0MPa（超出了儀表范圍，并且在機器更換之前現(xiàn)場壓差表達(dá)到3．0MPa）。情況很高。隨著裝置的操作循環(huán)延長，RI01和R201反應(yīng)器的平均反應(yīng)溫度不同程度地增加。R101反應(yīng)器的平均溫度波動上升的原因是加氫裂化尾油用于邊緣進(jìn)入，并且混合物的量對反應(yīng)器的平均溫度具有更大的影響；R201催化劑的平均溫度波動受生產(chǎn)方案和燃料類型的影響。

1.2 礎(chǔ)油產(chǎn)品質(zhì)量現(xiàn)狀

該裝置在產(chǎn)品生產(chǎn)中表現(xiàn)出兩個困難：一方面，加氫裂化裝置精餾塔C101底部產(chǎn)物的氮含量經(jīng)常超過標(biāo)準(zhǔn)，另一方面，異構(gòu)化脫蠟裝置底部產(chǎn)品傾點往往具有卡邊緣和不合格的條件。自8月25日以來，蒸餾塔C101的底部油產(chǎn)物的氮含量超過了標(biāo)準(zhǔn)（>2ng / kg），這使得難以滿足非均質(zhì)無錯單元進(jìn)料的氮含量要求。加氫裂化裝置脫氮的目的是為異構(gòu)化脫蠟裝置提供低氮進(jìn)料[2]。如果氮含量超過標(biāo)準(zhǔn)，則容易引起異構(gòu)化錯誤催化劑的可逆中毒失活。在異構(gòu)化錯誤催化劑中毒失活后，不能保證基礎(chǔ)油產(chǎn)品的傾點。

2 原因分析及應(yīng)對措施

2.1 原因分析

8月21日開始潤滑油加氫后，關(guān)閉了140萬t / a力氫裂解裝置，燃料型加氫裂化尾油未混入工廠原料中，產(chǎn)生明顯的來源和成分 原料。 氧裂化尾油中的氮含量為 0．72ng / kg。 在將原料與加氫裂化尾油混合后，氮含量可減少至3個肋。 56毫克/千克。然而，在氯化裂解裝置不能供應(yīng)加氫裂化尾油后，原料油的氮含量顯著增加，這使得雜原子氮難以除去，對異構(gòu)化脫蠟催化劑構(gòu)成風(fēng)險。

2.2 應(yīng)對措施

從整個生產(chǎn)過程的角度來看，HVIII +的生產(chǎn)始于8月21日，受原料中未混合的加氫裂化尾油和加氫裂化反應(yīng)器的熱點效應(yīng)的影響。加氫裂化裝置的脫氫是困難的。加氫裂化反應(yīng)溫度的脫氫操作幾乎沒有空間。在加氫裂化裝置不能進(jìn)行非均相脫蠟的情況下，非均相除臭裝置一直在提高異構(gòu)化脫蠟反應(yīng)的溫度，以改善異構(gòu)化脫蠟催化劑可逆中毒風(fēng)險下的傾點。效果不明顯。提出以下建議：（1）受加氫裂化反應(yīng)器的熱點和安全隱患的影響，加氫裂化反硝化的空間很小，建議優(yōu)化工廠的原料，特別是氮含量和成分，這項措施將持續(xù)到明年。（2）混合和還原原料中的第二條線，通過混合和還原第二條線來稀釋和降低原料的氮含量和組成[3]。建議繼續(xù)該方案，直到加氫裂化裝置開始提供加氫裂化尾油。該方案可以在生產(chǎn)調(diào)度部門和技術(shù)質(zhì)量部門的支持下實現(xiàn)，但應(yīng)注意異構(gòu)化脫蠟催化劑的活性回收率和提高異構(gòu)化除錯反應(yīng)溫度對產(chǎn)率的影響。減少底部產(chǎn)品。

3 結(jié)語

當(dāng)潤滑油加氫裝置運行到最后時，加氫裂化和異構(gòu)化脫蠟催化劑活性降低，特別是加氫裂化催化劑對燃料型加氫裂化尾油具有很強的依賴性，并且進(jìn)料不與加氫裂化尾料混合。油，很難滿足生產(chǎn)要求。 2017年8月21日開始安裝后，無法供應(yīng)燃料型加氫裂化尾油，導(dǎo)致C101塔底部氮含量不合格，基礎(chǔ)油的傾點達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)，和R101反應(yīng)堆中的熱點。