王紅原 鄭 瑩 趙巧妮 袁 莉

(陜西五環(huán)集團(tuán)股份有限公司，陜西西安，710038)

色紡紗線色彩豐富，其織物色澤飽滿柔和，具有傳統(tǒng)白坯布染色所不能達(dá)到的立體效果和質(zhì)感，滿足了流行服裝追求個(gè)性與時(shí)尚的多元化要求。目前我國色紡紗線的生產(chǎn)量不足，但市場需求量大，因其產(chǎn)品附加值高，節(jié)能環(huán)保，符合低能耗、可持續(xù)發(fā)展的要求，已成為紡織行業(yè)經(jīng)濟(jì)增長的特色產(chǎn)品[1]，是各類中高檔針織機(jī)織服裝面料的首選用紗，是紗線市場的緊俏產(chǎn)品。下面就純棉色紡紗生產(chǎn)中遇到的問題及解決方法加以探討。

1 配色與混色

配色和混色是色紡紗生產(chǎn)的核心技術(shù)。色紡紗混色理論來源于色彩混合理論中的中性混合，它是一種色彩空間視覺混合理論。將不同的顏色并置在一起，當(dāng)它們在視網(wǎng)膜上的投影小到一定程度時(shí)，這些不同顏色的刺激會(huì)同時(shí)作用于視網(wǎng)膜上臨近部位的感光細(xì)胞，以致眼睛很難將它們獨(dú)立分辨出來，就會(huì)在視覺中產(chǎn)生色彩的混合。配色一般由專門的部門負(fù)責(zé)，我公司主要根據(jù)用戶提供的色樣配色，通過色樣分析初步預(yù)測所需各種色纖維及其所占比例，將各組分色纖維先按不同比例混和小樣試紡，紗樣出來后與用戶提供的標(biāo)準(zhǔn)樣紗進(jìn)行顏色比對，顏色有差異時(shí)再對各組分色纖維的比例進(jìn)行微調(diào)。配色一般很難一次成功，需要多次反復(fù)試驗(yàn)才能達(dá)到與用戶提供的標(biāo)準(zhǔn)色樣顏色一致。配色完成后對色打樣，待用戶確認(rèn)后投產(chǎn)。批量上機(jī)后第一時(shí)間應(yīng)再次取樣對色，以防止批量與小樣顏色差異，便于及時(shí)采取補(bǔ)救措施。對色需要在合適的光源下進(jìn)行，一般采用自然北光或標(biāo)準(zhǔn)燈箱內(nèi)的D65光源。由于光線對顏色的影響較大，應(yīng)提前與用戶約定統(tǒng)一光源，便于準(zhǔn)確對色。

由于色紡紗的混和是一種空間視覺混合，因此要求各組分色纖維必須做到精細(xì)均勻混和，只有各組分色纖維均勻分布，最終形成的紗布表面不同顏色構(gòu)成才能產(chǎn)生色彩空間視覺混合，從而形成一種新的色彩?；旌鸵话阌蓪Ｓ玫幕烀拊O(shè)備完成，我們對不同比例色纖維采用不同的排包方式和混和流程，對小比例混紡的色纖維采用較復(fù)雜的混和流程，以達(dá)到充分均勻混和的目的[2]。以6#灰為例，其混和流程：首先按每盤花的投入量及黑白花的比例計(jì)算出兩種花所需的重量，準(zhǔn)確稱重；然后以黑色棉花為基準(zhǔn)，黑白棉花以1∶3的比例在清棉預(yù)混設(shè)備混和后打包；預(yù)混包經(jīng)清梳生產(chǎn)成生條，再將條子撕短后打包；最后將條子包與剩余白棉棉包在圓盤間隔排列后二次成卷。

2 各工序主要控制要點(diǎn)

2.1 清棉工序

色紡纖維染色過程中經(jīng)受酸、堿、高溫、機(jī)械作用后受到一定損傷，短絨多、強(qiáng)力低。因此，清棉工序在保證混和均勻的同時(shí)應(yīng)盡量減少纖維損傷，保持纖維強(qiáng)力?；旌头绞胶土鞒讨饕鶕?jù)色纖維的比例和原料的物理性能確定，采用“多松少打，柔和開松”的工藝原則。為了提高開松度，適當(dāng)放慢各單機(jī)棉箱給棉速度，做到薄喂、勤喂，提高各單機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)率，合理設(shè)置各部打手速度，以實(shí)現(xiàn)勤抓，少抓，減少打擊，達(dá)到充分柔和開松的目的。由于色紡對混和均勻性的要求很高，因此圓盤的排包方式不同于白紗，對不同比例色纖維采用不同的排包方式和混和流程。棉包排列方式由對角交錯(cuò)擺放改為繞圈平行擺放，比例相差不大的品種，小比例棉包排里圈，大比例棉包排外圈，特小比例夾縫。對小比例品種，采用較復(fù)雜的流程，排放方式同上，使圓盤抓棉機(jī)每次抓取的原料中各成分并存[3]，達(dá)到均勻混和的目的。加大緊壓羅拉間的壓力，防止棉卷黏連。棉卷定量偏輕掌握控制在380 g/m，棉卷羅拉速度為11.56 r/min，成卷部分采用自調(diào)勻整裝置，確保棉卷的縱向不勻率控制在1.05%以內(nèi)。

2.2 梳棉工序

由于色紡原料強(qiáng)力較低，以柔性梳理為主，盡量減少強(qiáng)力損失。采用“輕定量，低速度，較小梳理隔距”的工藝原則，盡量排除短絨和棉結(jié)。經(jīng)過對比試驗(yàn)，當(dāng)錫林針布選用AC2030×01550，道夫針布選用AD4030×01880時(shí)有利于排除短絨及色點(diǎn)色結(jié)，梳理效果良好。同時(shí)需確保吸風(fēng)管暢通便于排除短絨及雜質(zhì)。由于色點(diǎn)色結(jié)對布面質(zhì)量影響較大，因此要求車間嚴(yán)格監(jiān)控棉網(wǎng)質(zhì)量，對于不合格機(jī)臺立即整改。試驗(yàn)室每天測試生條棉結(jié)雜質(zhì)及色點(diǎn)色結(jié)，明顯色結(jié)超過3粒/g時(shí)須及時(shí)反饋車間整改，確保色紡紗色結(jié)在可控范圍內(nèi)。為降低重量不勻率以減少色差，要求梳棉編桶號，并條固定桶號生產(chǎn)供應(yīng)。梳棉工序主要工藝參數(shù)：生條定量20.66 g/5 m，道夫速度15 r/min，錫林速度330 r/min，刺輥速度780 r/min，錫林與蓋板隔距0.15 mm 、 0.13 mm 、0.13 mm、0.13 mm 、0.15 mm ，蓋板線速度213 mm/min。

2.3 精梳工序

由于色纖強(qiáng)力較低，預(yù)并及條并卷工序應(yīng)多并和小牽伸。精梳工序安排機(jī)臺時(shí)深色系小批量盡量安排在A201型機(jī)臺生產(chǎn)，淺色系大批量安排在JSFA288型機(jī)臺生產(chǎn)，以使生產(chǎn)順利。由于色紡紗的配棉有部分生條及精梳條，精梳工藝設(shè)置應(yīng)綜合考慮落率與質(zhì)量，盡量減少纖維損傷。精梳采用較大梳理隔距與較小落率，頂梳錫林采用較小齒密以達(dá)到柔和梳理的目的。要求設(shè)備上加強(qiáng)棉網(wǎng)質(zhì)量監(jiān)控，定期清理棉條通道及精梳風(fēng)道塵籠以保證梳理質(zhì)量。試驗(yàn)室每天測試精梳條棉結(jié)雜質(zhì)及色點(diǎn)色結(jié)，發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)反饋車間整改，確保色紡紗色結(jié)在可控范圍內(nèi)。

2.4 并條工序

色紡并條除了傳統(tǒng)的混和功能之外，還要承擔(dān)調(diào)色、補(bǔ)色的功能，末并熟條重量不勻率的控制對減少色差、色結(jié)至關(guān)重要。因此應(yīng)加強(qiáng)對末并重量不勻率的控制，設(shè)備上將反光式斷頭自停裝置改為對射式，并增設(shè)對射式自停把關(guān)道數(shù)；操作上要求并條頭道生條桶號不能重復(fù)，二道、末道并條嚴(yán)格執(zhí)行配桶制度；同時(shí)加強(qiáng)溫濕度監(jiān)控，穩(wěn)定生產(chǎn)，減少膠輥吸花及黏纏，以降低并條重量不勻率減少色偏與色差。要求各級檢查人員要檢查并條風(fēng)箱花，發(fā)現(xiàn)風(fēng)箱花異常要及時(shí)反饋，便于及時(shí)采取補(bǔ)救措施，以免產(chǎn)生色差。通過試驗(yàn)調(diào)節(jié)吸風(fēng)量，避免吸風(fēng)量過大或過小造成色差與色結(jié)。工藝牽伸以“頭大末小”為原則，即頭道后區(qū)牽伸倍數(shù)大，末道后區(qū)牽伸倍數(shù)小。

2.5 粗紗工序

粗紗工序設(shè)計(jì)了兩種定量以適應(yīng)后工序不同紗號對牽伸的要求，根據(jù)原料性能及時(shí)調(diào)整粗紗捻系數(shù)，以保證粗紗、細(xì)紗工序生產(chǎn)正常。粗紗工序質(zhì)量控制的重點(diǎn)是合理配置張力，減少粗紗意外伸長，控制前后排及錠間張力差異，降低粗紗重量不勻率，減少膠輥返花及黏纏；操作管理上加強(qiáng)巡回，減少毛破條；設(shè)備管理上確保清潔裝置作用正常，以減少紗疵、色結(jié)。

2.6 細(xì)紗工序

細(xì)紗工序質(zhì)量控制的重點(diǎn)是毛羽、飛花、重量偏差、捻度偏差及捻度不勻率。由于色紡紗多用于針織，針織對紗線毛羽要求較高，特別是中粗號紗毛羽問題尤為突出。設(shè)備上要加強(qiáng)對氣圈形態(tài)的檢查，發(fā)現(xiàn)氣圈碰紗管或隔紗板要及時(shí)校正錠子和導(dǎo)紗鉤位置，確保錠子三同心，避免因歪錠子和導(dǎo)紗鉤松動(dòng)造成毛羽增大。鋼絲圈嚴(yán)格執(zhí)行4天的更換周期，防止因鋼絲圈磨損造成毛羽增大和掛花[4]；操作上加強(qiáng)對吸棉眼和牽伸區(qū)的檢查，防止因吸棉眼堵塞和羅拉下部積花造成飛花類疵點(diǎn)。針對重量偏差和捻度問題，車間每天安排專人檢查錠速，設(shè)備上加強(qiáng)對錠子的日常保養(yǎng)與維護(hù)，加強(qiáng)對錠帶間張力差異的控制。

2.7 絡(luò)筒工序

絡(luò)筒工序重點(diǎn)是減少紗疵、毛羽增量及強(qiáng)力損失，并保證良好的筒子成形，減少亂紗及多股紗。良好的成形需要有合適的張力，張力過小，筒子松軟、易變形、出現(xiàn)菊花芯等，在后工序退繞中容易脫圈、斷頭；張力過大筒子太硬，易滑邊、重疊、變形出蛛網(wǎng)紗，紗線易受損傷使強(qiáng)力降低，造成后工序退繞時(shí)斷頭增加。因此應(yīng)根據(jù)品種設(shè)置合理的電子清紗器參數(shù)及張力。為了減少紗線的毛羽及筒子磨損，要保證紗線通道光潔無毛刺。要求保全逐錠調(diào)節(jié)解捻管的位置，定期清潔解捻管，防止解捻管堵塞，以獲得最佳的解捻加捻效果，要求捻結(jié)強(qiáng)力達(dá)到原紗強(qiáng)力85%以上。亂紗及多股紗產(chǎn)生的原因較多，多股紗主要是錠針處合頁托板動(dòng)作不正常導(dǎo)致管紗掉地、吸紗嘴堵塞、張力剪刀失靈等因素造成，亂紗主要是斷紗后槽筒不停、反復(fù)找頭打結(jié)、大吸嘴碰筒紗、重疊、紗層松脫等因素造成。

2.8 并捻工序

并線工序控制的重點(diǎn)是減少飛花及張力不勻。為減少飛花，對吹吸風(fēng)裝置進(jìn)行改造。張力不勻主要是張力片及導(dǎo)紗輪不轉(zhuǎn)或轉(zhuǎn)動(dòng)不良、筒管夾頭轉(zhuǎn)動(dòng)不良等造成，要求值車工勤巡回，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)聯(lián)系保全解決。倍捻工序控制的重點(diǎn)是減少弱捻及捻度不勻率，影響的主要原因有筒管夾頭轉(zhuǎn)動(dòng)不良、輔助輪轉(zhuǎn)動(dòng)不良或不轉(zhuǎn)、龍帶轉(zhuǎn)動(dòng)不良、錠盤及筒管纏回絲、錠罐紗線包圍角不一致、張力器內(nèi)子彈頭裝反、落針位置不一致等，因此需要操作、設(shè)備、質(zhì)量各條線齊抓共管。

2.9 其他質(zhì)量控制要點(diǎn)

基礎(chǔ)管理中最重要的工作是隔離防污染，各工序均應(yīng)采取嚴(yán)密的隔離防護(hù)措施，配備色紡專用的紡紗器材；使用配套的專用運(yùn)輸車輛、專用容器和清潔工具；建立色紡回花及下腳管理使用制度；同時(shí)改造吸風(fēng)風(fēng)道及空調(diào)風(fēng)道，形成獨(dú)立的吹吸風(fēng)系統(tǒng)。生產(chǎn)時(shí)應(yīng)考慮氣流方向，根據(jù)顏色差異合理安排機(jī)臺，避免氣流紊亂交叉污染；操作上對值車工及翻改品種清潔的要求較高，避免因操作不當(dāng)或清潔不凈造成污染；同時(shí)色紡紗對溫濕度的要求較高，各工序應(yīng)加強(qiáng)溫濕度控制，確保生活正常，相對濕度偏大掌握，以減少色差及色結(jié)。

3 結(jié)束語

綜上所述，色紡紗的生產(chǎn)不同于本色紡紗，首先配色和混色是色紡紗生產(chǎn)的核心技術(shù)；而在各工序的生產(chǎn)要點(diǎn)中重點(diǎn)突出混和均勻度、色差色結(jié)、毛羽以及捻度不勻率等指標(biāo)的質(zhì)量控制；同時(shí)對于隔離防污染、操作管理、溫濕度管理等工作也提出了較高的要求。因此，色紗生產(chǎn)不僅要有合理的工藝配置，良好的設(shè)備基礎(chǔ)，還要求企業(yè)有較高的基礎(chǔ)管理水平，只有各部門協(xié)調(diào)一致，密切合作才能生產(chǎn)出品質(zhì)優(yōu)良的色紡紗產(chǎn)品。