許陽(yáng)釗， 陳 磊， 劉勇奎， 張 澤

(廣州汽車集團(tuán)股份有限公司 汽車工程研究院， 廣州 511434)

為了獲得較好的舒適性，現(xiàn)代汽車大多都裝有橫向穩(wěn)定桿[1]。近年來(lái)，隨著輕量化設(shè)計(jì)要求的提高以及空心管材的制造技術(shù)不斷進(jìn)步，空心穩(wěn)定桿在整車中的使用越來(lái)越普遍[2]。

本文以某車型前空心穩(wěn)定桿斷裂問(wèn)題為研究對(duì)象，通過(guò)工藝分析，優(yōu)化生產(chǎn)工藝參數(shù)，對(duì)改進(jìn)件進(jìn)行臺(tái)架及整車路試耐久試驗(yàn)等步驟，最終解決了空心穩(wěn)定桿斷裂問(wèn)題。

1 問(wèn)題描述

為了減輕車輛簧下質(zhì)量，某車型前橫向穩(wěn)定桿采用34MnB5空心管材制造。項(xiàng)目開(kāi)發(fā)前期，在整車耐久路試過(guò)程中，出現(xiàn)了1例前空心穩(wěn)定桿斷裂問(wèn)題，零件失效里程不足2 000 km，屬于早期斷裂失效，斷裂位置處于穩(wěn)定桿襯套內(nèi)側(cè)拐彎段，并不在最大設(shè)計(jì)應(yīng)力位置，如圖1(a)所示，其斷口斷面如圖1(b)所示。

2 斷裂原因分析

對(duì)斷裂的前空心穩(wěn)定桿進(jìn)行斷口分析、化學(xué)成分分析、硬度測(cè)試及金相分析，確認(rèn)穩(wěn)定桿斷裂的根本原因。

2.1 斷口分析

清洗穩(wěn)定桿斷口，觀察斷口的宏觀斷裂形貌，按照斷裂特征可將斷口分為裂紋源區(qū)、擴(kuò)展區(qū)和終斷區(qū)3個(gè)區(qū)域，如圖1(b)所示。

(a)斷裂位置

(b)斷口斷面

圖1 穩(wěn)定桿斷裂樣件

通過(guò)電子顯微鏡觀察斷口的微觀形貌,裂紋源區(qū)為起裂位置，位于斷口的黑色區(qū)域，在其邊緣斷口金屬受到擠壓，斷裂形貌不清晰，在未受到擠壓的區(qū)域觀察到冰糖狀沿晶斷裂形貌，同時(shí)可清晰地觀察到三叉晶界上的二次裂紋及塑性楞線，裂紋源區(qū)整體為脆性開(kāi)裂特征，如圖2(a)所示。

斷口上的擴(kuò)展區(qū)主要由拉長(zhǎng)的韌窩群組成，為韌性斷裂，表明材料具有一定的塑性，其斷裂時(shí)受到較大應(yīng)力的作用，如圖2(b)所示。終斷區(qū)與斷口表面呈一定夾角，為受到剪切應(yīng)力形成的剪切唇帶。

(a)裂紋源區(qū)

(b)擴(kuò)展區(qū)

圖2 形貌SEM圖

2.2 化學(xué)成分分析

在穩(wěn)定桿斷口附近未開(kāi)裂區(qū)域取樣，利用紅外碳硫儀和電感耦合等離子體發(fā)射光譜儀，參考GB/T 4336—2016[3]規(guī)定的檢測(cè)方法分析穩(wěn)定桿材料化學(xué)成分，檢測(cè)結(jié)果符合材料標(biāo)準(zhǔn)要求。

2.3 硬度測(cè)試

在穩(wěn)定桿斷口處直接取樣進(jìn)行硬度測(cè)試，測(cè)試前先將樣品的表面涂層打磨掉，在距離外表面0.1 mm處和內(nèi)表面處分別測(cè)3個(gè)不同位置點(diǎn)的硬度，然后取3處硬度的平均值。距離外表面0.1 mm處測(cè)得硬度平均值為47.3 HRC，內(nèi)表面處測(cè)得硬度平均值為46.5 HRC，均滿足設(shè)計(jì)要求。

2.4 金相分析

在斷口裂紋源區(qū)沿穩(wěn)定桿空心管材的縱向取截面進(jìn)行裂紋源區(qū)金相組織觀察，穩(wěn)定桿樣品材料截面金相組織基本一致，都是淬火+回火熱處理組織，未見(jiàn)異常。管材內(nèi)壁有輕微脫碳，總脫碳層深度約60～70 μm，未觀察到全脫碳層，管材外壁未觀察到明顯的脫碳。

穩(wěn)定桿樣品進(jìn)行金相分析前要先進(jìn)行腐蝕處理，樣品腐蝕前，在斷口剖面裂紋源區(qū)樣品上觀察到多處沿晶裂紋，但未發(fā)現(xiàn)氧化皮等缺陷。樣品腐蝕處理后可清晰地觀察到沿晶裂紋，裂紋包絡(luò)的區(qū)域較大，若為一個(gè)晶粒，平均尺寸約為50 μm，晶粒度在5.5級(jí)左右，如圖3所示。以上表明了穩(wěn)定桿開(kāi)裂非熱處理過(guò)程中直接產(chǎn)生，裂紋源區(qū)斷裂具有一定的延遲性[4]。

2.5 原因判斷

一般來(lái)說(shuō)，空心穩(wěn)定桿的制造要經(jīng)過(guò)冷彎成型、電阻加熱、淬火、回火及后續(xù)工序完成。其中淬火環(huán)節(jié)尤為關(guān)鍵，淬火介質(zhì)、淬火溫度、淬火時(shí)間都要嚴(yán)格控制，如果淬火工藝控制不好，往往會(huì)產(chǎn)生淬火裂紋缺陷?？招墓懿慕?jīng)過(guò)冷彎之后具有一定的殘余變形，通過(guò)電阻加熱后為了防止變形，一般會(huì)夾持穩(wěn)定桿的兩端進(jìn)行約束淬火。穩(wěn)定桿經(jīng)過(guò)淬火之后形成馬氏體組織，這種組織具有很強(qiáng)的各向異性，在晶界處產(chǎn)生剪切應(yīng)力，形成微裂紋，微觀上即表現(xiàn)為冰糖狀沿晶脆性開(kāi)裂。由于穩(wěn)定桿表面淬火冷卻速度較快，在穩(wěn)定桿表面更易開(kāi)裂。在穩(wěn)定桿使用過(guò)程中，由于外部應(yīng)力與內(nèi)部應(yīng)力的綜合作用，在開(kāi)裂的晶界位置產(chǎn)生韌性撕裂，形成裂紋源區(qū)冰糖狀沿晶開(kāi)裂+沿晶二次裂紋+塑性楞線特征的斷裂形貌。

3 生產(chǎn)工藝改進(jìn)及驗(yàn)證

通過(guò)上述分析，判斷穩(wěn)定桿斷裂與熱處理過(guò)程有關(guān)，需要對(duì)穩(wěn)定桿供應(yīng)商的生產(chǎn)工藝進(jìn)行排查確認(rèn)，尤其是淬火工藝過(guò)程。

淬火的目的是使穩(wěn)定桿獲得所需的馬氏體組織，提高工件的硬度、強(qiáng)度和耐磨性，為回火熱處理做好組織準(zhǔn)備[5-6]。首先檢查穩(wěn)定桿淬火工序的生產(chǎn)工藝卡，其淬火液溫度為5～40 ℃，對(duì)比國(guó)標(biāo)GB/T 6955—2008要求的淬火液溫度20～40 ℃[7]，懷疑淬火液溫度下限值偏低。為驗(yàn)證淬火液溫度的影響，制作3組穩(wěn)定桿樣件，每組樣件只變更淬火液溫度參數(shù)，其他工藝參數(shù)保持相同，經(jīng)過(guò)回火后的樣件使用著色探傷檢查表面質(zhì)量。結(jié)果表明淬火液溫度為10～15 ℃的樣件中有3件發(fā)現(xiàn)裂紋，而淬火液溫度為20～25 ℃和30～35 ℃的兩組樣件均沒(méi)有裂紋產(chǎn)生。由此可見(jiàn)，淬火液溫度偏低，導(dǎo)致淬火反應(yīng)劇烈，組織應(yīng)力作用于穩(wěn)定桿表面出現(xiàn)淬火裂紋。

調(diào)查還發(fā)現(xiàn)，穩(wěn)定桿經(jīng)過(guò)熱處理之后有校正工序。一般情況下，穩(wěn)定桿熱處理后會(huì)放入檢具進(jìn)行尺寸檢測(cè)，如果能完全放進(jìn)檢具說(shuō)明穩(wěn)定桿形狀及尺寸合格，如果放不進(jìn)檢具說(shuō)明局部形狀尺寸超差。對(duì)于不合格的穩(wěn)定桿樣件，供應(yīng)商會(huì)對(duì)尺寸不合格的局部位置進(jìn)行加熱校正，如圖4所示。穩(wěn)定桿經(jīng)過(guò)加熱校正后，局部金相組織發(fā)生變化，穩(wěn)定桿表面微裂紋進(jìn)一步劣化，抽檢有表面裂紋的穩(wěn)定桿樣件進(jìn)行加熱校正后，發(fā)現(xiàn)裂紋深度由0.06 mm擴(kuò)大為0.12 mm。而且對(duì)于校正過(guò)的穩(wěn)定桿樣件也沒(méi)有進(jìn)行探傷檢查，導(dǎo)致存在表面裂紋的不良品流入后續(xù)工序。

圖4 穩(wěn)定桿加熱校正

參照國(guó)標(biāo)要求，將淬火液溫度要求調(diào)整為20～40 ℃，取消加熱校正工序，制造新穩(wěn)定桿樣件進(jìn)行臺(tái)架耐久試驗(yàn)，試驗(yàn)后未發(fā)生穩(wěn)定桿斷裂。將新穩(wěn)定桿樣件裝配在整車上進(jìn)行道路耐久試驗(yàn)，耐久試驗(yàn)后也未發(fā)現(xiàn)穩(wěn)定桿斷裂現(xiàn)象，試驗(yàn)結(jié)果驗(yàn)證了改善對(duì)策的有效性和可靠性。

4 結(jié) 論

1) 穩(wěn)定桿斷口處存在多處沿晶裂紋，具有延遲斷裂特征，分析認(rèn)為穩(wěn)定桿的斷裂與熱處理過(guò)程有關(guān)，熱處理后產(chǎn)生微裂紋。

2) 淬火液溫度偏低，導(dǎo)致淬火反應(yīng)劇烈，組織應(yīng)力作用于穩(wěn)定桿表面出現(xiàn)淬火裂紋。

3) 采用加熱校正方法，會(huì)使穩(wěn)定桿表面裂紋進(jìn)一步劣化，降低疲勞壽命。

4) 穩(wěn)定桿生產(chǎn)中需要采用探傷手段對(duì)穩(wěn)定桿表面和內(nèi)部質(zhì)量進(jìn)行檢查，防止存在缺陷的不良品流入后續(xù)工序。