(中石化廣州工程有限公司，廣東 廣州 510620)

煉油廠加工高硫原油、高酸原油的設(shè)備及管道按照SH/T 3096—2012《高硫原油加工裝置設(shè)備和管道設(shè)計(jì)選材導(dǎo)則》和SH/T 3129—2012《高酸原油加工裝置設(shè)備和管道設(shè)計(jì)選材導(dǎo)則》進(jìn)行選材，裝置可以在預(yù)期使用壽命內(nèi)安全運(yùn)行。這兩項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)的腐蝕數(shù)據(jù)主要來源于API(美國石油學(xué)會(huì))和NACE(美國腐蝕工程師協(xié)會(huì))的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范及經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)。近年來，隨著高硫、高酸原油加工過程中設(shè)備和管道的腐蝕機(jī)理、腐蝕特點(diǎn)等方面的研究更深入，現(xiàn)場(chǎng)數(shù)據(jù)積累更加豐富，提出了有關(guān)硫腐蝕、環(huán)烷酸腐蝕的一些新觀點(diǎn)和新看法，這些觀點(diǎn)已反映在相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的最近更新中，該文就API和NACE等相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)在加工高硫、高酸原油設(shè)備和管道腐蝕方面的新觀點(diǎn)進(jìn)行梳理和介紹。

1 硫腐蝕問題

硫在煉油廠中主要產(chǎn)生兩個(gè)溫度段的腐蝕，一是低溫濕硫化氫腐蝕，溫度為20～150 ℃[1]；二是高溫硫腐蝕，溫度為260～540 ℃[2]。高溫硫腐蝕包含兩類腐蝕環(huán)境，一類是無氫存在的硫腐蝕環(huán)境，另外一類是H2+H2S腐蝕環(huán)境。無氫硫腐蝕主要發(fā)生在煉油廠常減壓、催化裂化、焦化、減粘等裝置的設(shè)備、管道等部件上，H2+H2S腐蝕主要發(fā)生在加氫(加氫裂化、加氫精制等)裝置的設(shè)備、管道等部件上，另外加氫裝置的進(jìn)料和分餾部分也存在無氫硫腐蝕環(huán)境。

1.1 高溫硫腐蝕機(jī)理

1.1.1 無氫硫腐蝕環(huán)境

(1)煉油廠加工的原油中通常含有單質(zhì)硫、硫醇、硫醚、硫化氫和二硫化物等硫化物，研究表明，上述硫化物對(duì)金屬和合金的腐蝕機(jī)理如下：

①高溫下硫化物與碳鋼及合金鋼發(fā)生反應(yīng)，在鋼表面首先形成硫化鐵型(Fe1-xS)膜；

②硫化物吸附在鋼表面的Fe1-xS膜表面；

③硫化物在Fe1-xS膜的晶格處被催化分解形成附加的陽離子空穴和電子空穴；

④陽離子空穴和電子空穴擴(kuò)散到Fe1-xS/Fe界面；

⑤反應(yīng)形成的單質(zhì)硫、硫化氫在Fe1-xS/Fe界面發(fā)生反應(yīng)，F(xiàn)e被氧化形成保護(hù)膜，進(jìn)而降低了陽離子空穴和電子空穴濃度。

(2) 研究表明，在無氫硫腐蝕環(huán)境下，①和②步驟被認(rèn)為是關(guān)鍵因素，硫化物比硫化氫更容易吸附在金屬和合金的腐蝕產(chǎn)物膜表面，腐蝕表現(xiàn)為吸附—擴(kuò)散—反應(yīng)機(jī)理。無氫硫腐蝕環(huán)境腐蝕曲線通常呈拋物線型。

(3)鋼中Cr元素可以抑制硫化物的催化分解，而且Cr元素可形成穩(wěn)定且具有保護(hù)性的鉻鐵型保護(hù)膜(Fe1-xS+FeCr2S4)，降低了陽離子空穴和電子空穴擴(kuò)散速度，具有比碳鋼更好的耐蝕性。

(4)原油中含硫化合物在不同溫度下與金屬和合金發(fā)生反應(yīng)，溫度不同其腐蝕性不同。高溫下原油中的腐蝕性硫化物見表1。

表1 高溫下原油中的腐蝕性硫化物

注：由上至下腐蝕速率遞增。

(5)除硫化氫、低級(jí)硫醇和單質(zhì)硫外，原油中還存在大量的對(duì)碳鋼無直接腐蝕作用的有機(jī)硫化物，如高級(jí)硫醇、多硫化物、硫醚等。原油中的硫醚和二硫化物在130～160 ℃開始分解，其他有機(jī)硫化物在240～280 ℃的分解反應(yīng)也會(huì)逐漸加劇，最后的分解產(chǎn)物一般為硫醇、硫化氫和其他分子量較低的硫醚和硫化物。不同品種原油中所含硫化物不同，各種硫化物的熱穩(wěn)定性也不一樣，因此其分解速度和分解程度不同，這也將影響其對(duì)鋼的腐蝕性。

(6)碳鋼形成的硫化鐵型保護(hù)膜一般是脆性片狀、保護(hù)性差的膜，且熔點(diǎn)低，腐蝕氣體可以很容易進(jìn)入金屬內(nèi)部，使腐蝕進(jìn)一步加劇。而Cr-Fe型保護(hù)膜的厚度、致密性和硬度均高于硫化鐵型保護(hù)膜。

1.1.2 H2+H2S腐蝕環(huán)境

(1)H2+H2S腐蝕環(huán)境下，硫化鐵保護(hù)膜的組成和組織形態(tài)與無氫硫腐蝕環(huán)境本質(zhì)上是一致的，但如果材料中的Cr質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)到5%以上時(shí)，其腐蝕機(jī)理現(xiàn)在還不十分清楚。一種觀點(diǎn)認(rèn)為，氫的存在使得硫醇、二硫化物等硫化物反應(yīng)生成硫化氫，硫化氫含量的增加加劇了腐蝕。然而，實(shí)驗(yàn)室和現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)表明：當(dāng)這些硫化物達(dá)到某一溫度時(shí)，氫加速了這些吸附在Fe1-xS膜表面的硫化物的分解速度，進(jìn)而抵消了Cr元素抑制腐蝕的作用，加速了腐蝕，降低了H2+H2S腐蝕環(huán)境下的腐蝕起始溫度。這個(gè)觀點(diǎn)也可以解釋在無氫硫腐蝕環(huán)境下Cr質(zhì)量分?jǐn)?shù)5%以上的材料已經(jīng)具有較好的耐蝕性，而在含氫硫腐蝕環(huán)境下只有Cr質(zhì)量分?jǐn)?shù)12%以上的材料才能表現(xiàn)出較好耐蝕性的原因。

(2)在H2+H2S環(huán)境中，H2分壓的高低、氣液兩相或液相的存在對(duì)材料的腐蝕影響很大。H2+H2S環(huán)境中形成的硫化鐵型保護(hù)膜不如無氫環(huán)境中形成的保護(hù)膜致密和牢固。

(3)在加氫裝置分餾塔底部高溫段，氫和硫化氫的含量很低(根據(jù)工藝計(jì)算，該部位無氫存在，硫化氫質(zhì)量分?jǐn)?shù)低于1 μg/g)，但仍然存在碳鋼嚴(yán)重腐蝕的現(xiàn)象，合理的解釋是“硫醇回歸”，即腐蝕主要是由于少量的硫醇在高溫下造成的。另外，加熱后的油品中存在少量硫化氫氣體,使其局部出現(xiàn)油氣分層現(xiàn)象，油與材料表面缺乏“潤濕”，進(jìn)而導(dǎo)致材料局部溫度升高，造成局部嚴(yán)重腐蝕。

1.2 主要影響因素

1.2.1 無氫硫腐蝕環(huán)境

對(duì)比API RP939-C—2019，API RP939-C—2009，API RP571—2011，API RP581—2016和NACE Pub34103—2014等標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范，無氫硫腐蝕環(huán)境下的腐蝕起始溫度有一定的差別，見表2。

表2 無氫硫環(huán)境下腐蝕起始溫度

(1)從表2可以看出，API RP581定義的起始溫度與其他規(guī)范差距較大，這是因?yàn)樵撘?guī)范主要用于在役煉化設(shè)備的風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估，在此條件下，降低評(píng)估的腐蝕起始溫度可以適度提高設(shè)備的抗風(fēng)險(xiǎn)等級(jí)，進(jìn)一步采取措施確保已經(jīng)產(chǎn)生腐蝕的設(shè)備和管道的運(yùn)行安全。

(2)API RP939-C—2019版規(guī)定的腐蝕起始溫度比2009版規(guī)定的腐蝕起始溫度提高了30 ℃，其原因是實(shí)驗(yàn)室研究和現(xiàn)場(chǎng)數(shù)據(jù)調(diào)研得出的結(jié)果：對(duì)于碳鋼和鉻質(zhì)量分?jǐn)?shù)9%以下的鉻鉬鋼，在低于230 ℃的無氫硫腐蝕環(huán)境下腐蝕速率接近0，在230～260 ℃溫度下腐蝕速率小于0.0254 mm/a，在260～425 ℃溫度下腐蝕速率呈拋物線型上升，在425 ℃時(shí)腐蝕速率達(dá)到峰值，高于425 ℃后腐蝕速率下降，超過540 ℃不屬于硫腐蝕環(huán)境。

(3)通過API RP934提供的無氫硫腐蝕環(huán)境下腐蝕速率預(yù)測(cè)曲線(Modified McConomy曲線)，對(duì)4種材料在溫度260 ℃、總硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)4.5%下的腐蝕速率進(jìn)行了對(duì)比(見表3)。根據(jù)計(jì)算，碳鋼在硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)1%、腐蝕速率0.25 mm/a的限定條件下，最高使用溫度為290 ℃。另外要注意，在使用“Modified McConomy曲線”時(shí)，腐蝕倍率系數(shù)適用的溫度為290～400 ℃。

表3 4種材料的腐蝕速率

注：溫度260 ℃，總硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)4.5%。

(4)在實(shí)際工程設(shè)備和管道選材中，除根據(jù)“Modified McConomy曲線”進(jìn)行腐蝕速率計(jì)算外，還需要考慮介質(zhì)流速、結(jié)焦等工藝條件以及材料在腐蝕環(huán)境中長周期服役的適應(yīng)性，比如，9Cr鋼在無氫硫腐蝕環(huán)境中保護(hù)膜的穩(wěn)定性和保護(hù)性遠(yuǎn)高于5Cr鋼。18Cr-8Ni型不銹鋼可完全適應(yīng)無氫硫腐蝕環(huán)境用材。

(5)根據(jù)碳鋼在流體高流速(高剪切力)下耐蝕性研究，當(dāng)流速達(dá)到60 m/s時(shí)，碳鋼的硫化鐵保護(hù)膜立即被沖刷掉，露出新鮮金屬表面，難以形成硫化鐵保護(hù)膜而不斷地被沖蝕。綜合其他相關(guān)規(guī)范，建議碳鋼和鉻質(zhì)量分?jǐn)?shù)9%以下鉻鉬鋼使用環(huán)境的流體最大流速不超過30 m/s，18Cr-8Ni型不銹鋼可不限制流體流速。不流動(dòng)或太低的流體流速也會(huì)造成流體中硫化物的分層而加劇腐蝕，流體長時(shí)間駐留局部可能產(chǎn)生熱虹吸作用而提高局部溫度,造成局部硫化氫含量升高，介質(zhì)腐蝕性增強(qiáng)。因此，對(duì)開工管線、回流管線選材時(shí)應(yīng)特別注意。設(shè)備和管線內(nèi)的流體狀態(tài)同樣是關(guān)鍵因素，按照API RP939-C附錄B13給出的數(shù)據(jù)，氣液兩相狀態(tài)下流體的腐蝕速率高于純液相流體的腐蝕速率。

1.2.2 H2+H2S腐蝕環(huán)境

對(duì)比API RP939-C—2019，API RP939-C—2009，API RP571—2011和API RP581—2016等規(guī)范，H2+H2S腐蝕環(huán)境下的腐蝕起始溫度見表4。

表4 H2+H2S環(huán)境的腐蝕起始溫度

由表4可知，幾個(gè)規(guī)范中規(guī)定的腐蝕起始溫度有較大不同。在API RP571中有說明，硫化氫中氫的存在加劇了溫度超過260 ℃以上高溫硫化物的腐蝕，但沒有具體說明如何嚴(yán)重，而且只給出了不同合金的腐蝕曲線，并沒有像API RP939規(guī)范中那樣給出汽油和石腦油介質(zhì)對(duì)材料腐蝕的數(shù)據(jù)。API RP581中給出的腐蝕起始溫度較低，其理由同無氫硫腐蝕環(huán)境。API RP939定義232 ℃為腐蝕起始溫度，主要原因見上述1.1.2條。另外，在氫存在的條件下，以下情況也進(jìn)一步說明H2+H2S環(huán)境的腐蝕嚴(yán)重性要高于無氫硫腐蝕環(huán)境。

(1) 氫的分壓影響H2+H2S腐蝕環(huán)境中材料的腐蝕速率，這一觀點(diǎn)與API RP581的分析有所不同。對(duì)于碳鋼和鉻質(zhì)量分?jǐn)?shù)9%以下鉻鉬鋼材料，在全氣相環(huán)境下，氫分壓較低時(shí)系統(tǒng)腐蝕速率更高，也就是說增加氫氣含量降低了硫的活性從而降低了腐蝕速率。

(2)對(duì)于碳鋼和鉻質(zhì)量分?jǐn)?shù)9%以下鉻鉬鋼材料，全氣相環(huán)境下材料的腐蝕速率要高于氣液兩相環(huán)境下材料的腐蝕速率，氣液兩相中材料的腐蝕速率要高于全液相環(huán)境中材料的腐蝕速率。對(duì)于加氫裝置的熱高分、熱低分及其相應(yīng)管線，包括其他存在氣液兩相的管線，其腐蝕速率的計(jì)算要考慮這一點(diǎn)。另外，流體為氣液兩相的管線材料等級(jí)要高于純液相的管線。具體腐蝕速率的計(jì)算可參照API RP939附錄B.11，B.12和B.13。

(3)在H2+H2S腐蝕環(huán)境中，對(duì)于碳鋼和鉻質(zhì)量分?jǐn)?shù)9%以下鉻鉬鋼材料，汽油介質(zhì)的腐蝕速率是石腦油介質(zhì)的兩倍，但對(duì)12Cr和18Cr-8Ni型不銹鋼，汽油和石腦油工況下腐蝕速率是一樣的。因此，汽油加氫、柴油加氫裝置部分設(shè)備和管道的材料選擇通常要高于渣油加氫裝置，這一點(diǎn)在設(shè)計(jì)時(shí)要注意。

(4)在H2+H2S腐蝕環(huán)境下，碳鋼和鉻質(zhì)量分?jǐn)?shù)9%以下鉻鉬鋼在其允許使用溫度范圍內(nèi)的腐蝕速率無根本性差別，18Cr-8Ni鋼具有更好的耐蝕性。這個(gè)觀點(diǎn)在相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)中都得到了印證。另外，筆者通過數(shù)據(jù)對(duì)比也驗(yàn)證了類似觀點(diǎn)：

①按照API RP581—2016中給出的腐蝕速率，在其允許使用溫度范圍內(nèi)， 碳鋼、1Cr-0.5Mo鋼、1.25Cr-0.5Mo鋼、2.25Cr-1Mo鋼和3Cr-1Mo鋼的腐蝕速率是一樣的。

②按照API RP939-C—2019附錄給出的圖表，上述材料的腐蝕速率計(jì)算值差別不大。5Cr鋼、7Cr鋼和9Cr鋼在溫度280 ℃，硫化氫質(zhì)量分?jǐn)?shù)1%和3%的條件下腐蝕速率分別為0.25 mm/a和0.38 mm/a。同樣可以說明這3種材料的使用條件基本一致。

③值得注意的是，在H2+H2S腐蝕環(huán)境下，即使在230 ℃以下溫度使用，碳鋼和鉻質(zhì)量分?jǐn)?shù)9%以下鉻鉬鋼的腐蝕速率可能要高于相關(guān)規(guī)范給出的計(jì)算值。

(5)在H2+H2S腐蝕環(huán)境下，流速對(duì)碳鋼和鉻質(zhì)量分?jǐn)?shù)9%以下鉻鉬鋼材料耐蝕性的影響，目前還沒有統(tǒng)一的觀點(diǎn)，可按照無氫硫腐蝕環(huán)境下流速不大于30 m/s考慮。流速對(duì)不銹鋼的耐蝕性基本無影響。

2 環(huán)烷酸腐蝕

2.1 原油酸值的測(cè)定

高酸原油中的酸主要是指環(huán)烷酸，測(cè)定原油的酸值主要有兩種方法：中和法和電位滴定法。規(guī)范提供的計(jì)算腐蝕速率的酸值是指原油中的總酸值(TAN,包括環(huán)烷酸和其他有機(jī)酸)，而且是采用中和法測(cè)得的。

2.2 高酸原油腐蝕起始溫度

目前，API和NACE并沒有針對(duì)環(huán)烷酸腐蝕制定專門的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范，相關(guān)資料和規(guī)范中對(duì)其腐蝕起始溫度的規(guī)定并不統(tǒng)一，API RP581—2016，API RP571—2011，SH/T3129—2012以及相關(guān)資料[3]的規(guī)定見表5。

表5 環(huán)烷酸腐蝕起始溫度

從表5可以看出，規(guī)范及相關(guān)資料中規(guī)定的環(huán)烷酸腐蝕起始溫度還是有差別的。雖然API RP581中給出的環(huán)烷酸腐蝕起始溫度為204 ℃，但從其給出的腐蝕速率計(jì)算表中可以知道，腐蝕速率的計(jì)算溫度從232 ℃開始，低于這個(gè)溫度并無數(shù)據(jù)可查，基于此并從選材的經(jīng)濟(jì)性出發(fā)，SH/T 3129 規(guī)定了230 ℃作為高酸原油腐蝕起始溫度。對(duì)于二次加工裝置餾分油中環(huán)烷酸腐蝕的起始酸值，應(yīng)根據(jù)實(shí)驗(yàn)室測(cè)得的酸分布和實(shí)際裝置中的腐蝕介質(zhì)含量來確定。參考國外工程公司的設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)，建議餾分油中環(huán)烷酸腐蝕起始總酸值(TAN值)按1.2～1.5 mgKOH/g考慮，腐蝕起始溫度根據(jù)試驗(yàn)確定。

2.3 環(huán)烷酸腐蝕機(jī)理

環(huán)烷酸是一類含有飽和環(huán)狀結(jié)構(gòu)和一個(gè)或多個(gè)羧基的有機(jī)酸的總稱。雖然這些酸在分子量上有顯著差異，但它們的通式可用R(CH2)nCOOH(雙環(huán)1220)表示，可簡寫為RCOOH，式中R通常指環(huán)戊基或環(huán)己基。環(huán)烷酸不溶于水，可溶于有機(jī)溶劑。由于原油中總是含有硫化氫，環(huán)烷酸腐蝕反應(yīng)為：

環(huán)烷酸可與金屬裸露表面直接反應(yīng)生成環(huán)烷酸鐵，而不需要水的參與。環(huán)烷酸鐵可溶于油中，腐蝕表面不易生成腐蝕產(chǎn)物膜，腐蝕后形成輪廓清晰的蝕坑或流線狀溝槽，而流動(dòng)的介質(zhì)會(huì)不斷造成更新的腐蝕界面，使得腐蝕速率不斷提高。在有H2S的情況下，金屬表面會(huì)形成一層硫化物保護(hù)膜，它可以提供一定程度的保護(hù)，但環(huán)烷酸可與硫化物膜反應(yīng)生成可溶性環(huán)烷酸鐵。

2.4 主要影響因素

2.4.1 溫 度

一般認(rèn)為，環(huán)烷酸腐蝕的最高溫度為400 ℃，溫度更高時(shí)環(huán)烷酸將發(fā)生分解，腐蝕速率迅速下降。溫度低于230 ℃時(shí)，基本不發(fā)生腐蝕，但在減壓塔中，由于環(huán)烷酸沸點(diǎn)的降低，腐蝕起始溫度可能低于230 ℃。通常認(rèn)為，環(huán)烷酸/硫環(huán)境下腐蝕存在兩個(gè)腐蝕峰值溫度，分別為270～280 ℃和 350～400 ℃。前一個(gè)腐蝕高峰由環(huán)烷酸腐蝕引起，后一個(gè)高峰由H2S等活性硫參與反應(yīng)引起。在一定酸值下，溫度在288 ℃以上時(shí)，每上升 55 ℃，環(huán)烷酸對(duì)碳鋼和低合金鋼的腐蝕速率將提高一倍。

2.4.2 酸 值

原油的酸值是影響環(huán)烷酸腐蝕的重要因素，SH/T 3129規(guī)定原油酸值大于0.5 mgKOH/g定義為高酸原油，需要考慮環(huán)烷酸腐蝕；但從近期現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查來看，當(dāng)原油中的酸值大于0.3 mgKOH/g(稱為含酸原油)時(shí)，部分煉油廠常減壓裝置高溫部位也發(fā)生了腐蝕，為此有必要將這一條件納入工程設(shè)計(jì)選材中。

2.4.3 硫化物

環(huán)烷酸腐蝕和硫腐蝕是同時(shí)進(jìn)行的，硫化物既可增強(qiáng)也可降低環(huán)烷酸的腐蝕性。研究表明，在260 ℃時(shí)，硫化氫對(duì)環(huán)烷酸腐蝕的抑制作用比較明顯。有研究者認(rèn)為硫含量對(duì)環(huán)烷酸腐蝕的影響存在一臨界值，硫含量低于該臨界值時(shí)，環(huán)烷酸可破壞硫腐蝕產(chǎn)物膜，生成油溶性的環(huán)烷酸鐵和硫化氫，腐蝕加重；硫含量高于臨界值，則硫在金屬表面可生成穩(wěn)定的硫化亞鐵保護(hù)膜，減緩環(huán)烷酸的腐蝕，也就是說，低硫高酸原油的腐蝕比高硫高酸的腐蝕還要嚴(yán)重。目前，人們對(duì)于硫化物所形成的表面膜在含環(huán)烷酸原油中的性質(zhì)還缺乏詳細(xì)了解，需要進(jìn)一步深入研究。

2.4.4 流速和流態(tài)

流速和流態(tài)是影響環(huán)烷酸腐蝕的重要因素。對(duì)于18Cr-8Ni不銹鋼，建議使用的流速上限為30 m/s；對(duì)于碳鋼和鉻鉬鋼，建議使用的流速上限為9 m/s。另外還要注意，較低流速的氣液兩相流體以及蒸汽冷凝部位，環(huán)烷酸腐蝕較為嚴(yán)重。

2.4.5 材質(zhì)因素

(1) 在環(huán)烷酸腐蝕環(huán)境中，5Cr以上的鋼具有中等耐蝕性，12Cr和不含Mo的18Cr-8Ni型不銹鋼具有較好的耐蝕性，含Mo的316和317不銹鋼在高流速及其他苛刻環(huán)境下具有更好的耐環(huán)烷酸腐蝕性能。

(2)不銹鋼中加入Mo元素后，組織由單相變?yōu)殡p相，并且隨Mo含量的增加，鐵素體含量增加，顯微硬度增加，這將有利于提高材料的抗沖蝕性能。另外，Mo可有效增強(qiáng)表面鈍化膜，減少表面活性，提高不銹鋼在酸性介質(zhì)中的抗點(diǎn)蝕能力，而在煉油廠環(huán)烷酸腐蝕中，點(diǎn)蝕也是一種主要腐蝕形態(tài)。因此，隨著不銹鋼中Mo含量的增加，其抗環(huán)烷酸腐蝕性能顯著提高。

3 結(jié) 語

闡述了近年來加工高硫、高酸原油腐蝕環(huán)境下腐蝕機(jī)理和腐蝕分析的最新研究成果，對(duì)照API和NACE相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范修訂情況，對(duì)其新觀點(diǎn)、新進(jìn)展進(jìn)行了總結(jié)分析。提出了工程設(shè)計(jì)中設(shè)備和管道材料選擇需要思考和重視的問題，并為下一步行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)SH/T 3096和SH/T 3129的修訂提出了建設(shè)性意見，供在這一領(lǐng)域工作的設(shè)計(jì)人員和科研人員參考。