汪昌保

（中國石化中原油田普光分公司，四川達州 635000）

隨著煉油加工行業(yè)原油品質日益變差，油品在加工過程中經常出現(xiàn)嚴重的油水乳化現(xiàn)象[1]。延遲焦化裝置是煉油二次加工過程中的重要環(huán)節(jié)，其原料來自常減壓蒸餾裝置的減壓渣油，產生的含硫污水由于存在大量硫醇、酚、環(huán)烷酸等物質，乳化液性質更為穩(wěn)定[2]。采用一般的油水分離沉降方法，得到的含硫廢水中油的質量分數(shù)仍然保持在4%以上，最高時甚至可達10%，同時固體焦粉顆粒質量濃度約20～25 mg/L[3]，難以達到理想的油水分離效果。延遲焦化裝置的含硫污水大量帶油和焦粉，已嚴重影響污水處理裝置的正常生產，對焦化裝置的環(huán)保效益帶來負面影響[4]。

1 延遲焦化裝置含硫污水預處理技術現(xiàn)狀

延遲焦化含硫污水品質較差，主要產生兩方面的影響：①污水含油量大，使大量沒有被分離出來的汽油外送出去，導致焦化裝置汽油產品收率降低0.5%～1.0%；②污水外送至汽提裝置后，水中的焦粉在塔器內沉積，造成汽提塔塔盤積焦積油，長時間積累引起塔盤堵塞，造成污水汽提裝置開工周期縮短至3個月，最長不超過6個月；正常生產期間，焦粉沉積也會破壞汽提塔氣液平衡，降低塔盤效率，增加汽提后回注水中S，N含量，造成設備腐蝕和環(huán)境污染[5]。

延遲焦化裝置的含硫污水除油、除焦粉應以不影響汽提過程、酸性氣和液氨產品純度為前提。通過近年來國內典型的除油、除焦粉措施及應用的調研發(fā)現(xiàn)，目前針對延遲焦化含硫污水預處理技術，主要有以下幾類：

1.1 重力沉降技術

重力沉降技術是一種最常見、最簡單易行的除油方法。其原理是根據(jù)油、水、固三相存在密度差，在重力作用下，經過一定時間，油水固混合物會自動分離。重力沉降法可接受任何濃度的含油污水，以除去大量游離狀態(tài)的污油和液相中懸浮的固體（如焦粉），尤其對粒徑在100 μm以上的浮油去除特別有效，對細小的浮油及乳化狀態(tài)的水包油型乳化液基本無效。當處理水量較大時，沉降罐數(shù)量多，流程相對復雜，自動化程度低；進料對沉降罐有擾動，會影響沉降效果；處理后的廢水一般達不到酸性水汽提塔進料的油含量要求。另外，還需定期清除罐底污泥，以延長運行周期。

有研究表明，延遲焦化含硫污水進行重力沉降試驗，2 h后懸浮物去除率達70%，油去除率可達85%[6]。

1.2 油水分離器

油水分離器主要是利用粗?；椭亓Ψ蛛x原理實現(xiàn)油水分離。水中細小的不易分離的油滴在通過粗粒化材料（如不銹鋼燒結氈）時與材料表面發(fā)生碰撞、潤濕，油滴聚集而尺寸逐漸變大。變大后的油滴上升至集油器，從而完成油水分離過程。油水分離設備理論上可分離直徑為5～10 μm的細小油滴，但受污水含油量、原料水處理量、乳化程度等影響，出水效果不穩(wěn)定。

1.3 旋流分離技術

旋流分離技術是近年來一種高效節(jié)能、安裝方便、成本低廉的新型含油污水處理技術，依靠兩種互不相溶的液體密度差，在旋流管內高速旋轉產生不同離心力，從而實現(xiàn)油-水分離[7]。

有研究試驗表明，旋流分離技術用于除油時主要與污水中的油含量有關。當油含量較高時，旋流器除油效率可達70%～80%；當油含量較低時，旋流器除油效率較低，同時旋流分離對焦粉的去除率為60%。

1.4 其他分離技術

其他延遲焦化裝置也有依靠注入絮凝劑[8]、破乳劑和增設反沖洗過濾器對含硫污水進行處理，以達到除油和除焦粉的目的。而注入破乳劑的除油效果，與污水流量、破乳劑與污水的接觸效果、靜置分離時間等密切相關，且注入破乳劑，增大了操作成本；增設反沖洗過濾器的最大問題是過濾精度與反沖洗次數(shù)的矛盾。目前比較經濟的做法是選用過濾精度為25 μm的過濾器。但該過濾器對焦粉的去除率較低。

目前延遲焦化裝置含硫污水處理的傳統(tǒng)技術，雖具有一定的除油效果，但普遍存在壓降高、小顆粒懸浮物及油的去除效率較低的缺點?？梢娦☆w粒懸浮物和乳化油的脫除是目前傳統(tǒng)技術的難點和瓶頸。

2 新型中空纖維陶瓷膜過濾凈化技術

技術人員利用新型中空纖維陶瓷膜的高過濾精度和高滲透通量，采用專有的循環(huán)錯流過濾和清洗技術，實現(xiàn)了石化污水小顆粒懸浮物和乳化油的脫除。該技術中的新型陶瓷膜與傳統(tǒng)過濾分離技術和現(xiàn)有的膜分離技術相比，具有明顯的優(yōu)勢。

2.1 新型陶瓷膜制備技術

新型陶瓷膜是由Al2O3，ZrO2，TiO2等無機材料高溫燒結而成，通過獨有的薄膜沉積技術，可在低成本的多孔基材上沉積接近完美的薄膜層，使整個結構呈非對稱復合結構。通過獨有的孔徑控制技術，使孔徑分布接近完美，且過濾孔道為喇叭形狀，可控制過濾精度在0.005～0.500 μm。新型陶瓷膜結構與孔徑分布見圖1。

圖1 新型陶瓷膜結構與孔徑分布

該新型陶瓷膜為非對稱結構，以載體層為骨架，過濾層孔徑小且分布窄，過濾精度高；過濾孔通道為喇叭形狀，不易堵塞且易于清洗再生；多過濾通道，單支濾芯過濾通量大。

2.2 錯流過濾工藝

新型陶瓷膜過濾凈化技術采用錯流過濾工藝，過濾介質在膜管內高速流動，小分子物質透過膜成為滲透液，大分子物質被截留，從而使流體達到分離、濃縮、純化的目的。錯流過濾使顆粒在膜表面不斷被沖刷，從而對膜表面進行不斷清洗，無機膜錯流形式能夠有效避免傳統(tǒng)過濾方式過濾精度低、易堵塞等現(xiàn)象；同時專有的廉價清洗劑循環(huán)清洗技術，能夠迅速恢復陶瓷膜的通透率，保證其長周期穩(wěn)定運行。其工藝流程示意見圖2。

圖2 新型陶瓷膜過濾工藝流程示意

3 焦化含硫污水應用試驗

技術人員選擇某煉化企業(yè)延遲焦化裝置含硫污水為原料介質，采用新型陶瓷膜過濾凈化技術進行相關的試驗研究。

3.1 粒徑分布檢測與過濾精度的確定

采用激光粒度儀分別對延遲焦化裝置不同位置的7組含硫污水試樣中的雜質進行檢測，根據(jù)雜質的粒徑分布，選擇確定膜組件的過濾精度。試樣粒徑分析結果見表1。

表1 某企業(yè)延遲焦化裝置含硫污水試樣粒徑分析

由表1可知，所有試樣中雜質（含焦粉）的粒徑均在0.5 μm以上，不存在低于0.5 μm的雜質；因此過濾精度為0.05 μm的陶瓷膜完全滿足過濾需要，能夠除去污水中固體雜質。

3.2 過濾效果試驗

技術人員采用上述工藝流程分別對七組含硫污水試樣進行處理，并對所得結果進行定性和定量分析。

3.2.1 定性結果分析

通過對比過濾前后的含硫污水試樣外觀可以明顯看到，經新型陶瓷膜過濾后的延遲焦化裝置含硫廢水變得透明澄清，油滴與懸浮物已難以被肉眼所見，乳化現(xiàn)象消除。這表明通過陶瓷膜過濾，水包油的乳化液徹底被破除。

3.2.2 定量結果分析

對過濾前后的濁度和水中含油量進行檢測，結果見表2。

表2 延遲焦化裝置含硫污水經陶瓷膜過濾前后檢測分析結果

由表2可知：延遲焦化裝置含硫污水經陶瓷膜過濾凈化處理后，其平均濁度脫除率為99.6%，平均除油率為96.5%。該過濾技術具有很好的過濾效果，可極大提高含硫污水的凈化程度。

4 焦化含硫污水工業(yè)側線試驗

4.1 工業(yè)側線試驗流程

工業(yè)側線試驗裝置設計處理含硫污水量為1.0 t/h，通過無機膜錯流過濾，脫除含硫污水中的焦粉、油等雜質。工業(yè)側線試驗裝置工藝流程見圖3。

圖3 工業(yè)側線試驗裝置工藝流程

4.2 試驗過程及結果

該試驗裝置于2016年1月15日正式運行。驗證期間分析過濾效果，檢測過濾前后油含量、濁度、懸浮物含量等指標，分析結果見表3。

由表3可見：膜過濾前含硫污水中油質量濃度在31～145 mg/L，過濾后含硫污水油質量濃度在2.12～5.06 mg/L，油平均脫除率在 90.03%～98.12%，脫除效果較好，滿足油脫除率大于90%的考核指標；過濾前含硫污水懸浮物質量濃度在60～496 mg/L，過濾后含硫污水懸浮物質量濃度在2～50 mg/L，懸浮物平均脫除率為95%左右，脫除效果較好，濾后懸浮物指標達到考核指標；過濾前含硫污水濁度在231.61～488.00 NTU，過濾后含硫污水濁度在1.79～24.71 NTU，濁度平均下降98%以上。濁度是反應水中油、有機物、微生物、膠質、固體雜質等綜合指標，可見陶瓷膜過濾脫除效果較好。

表3 工業(yè)側線試驗分析結果

綜上所述，焦化含硫污水膜過濾工業(yè)試驗裝置對含硫污水中焦粉、油等雜質具有很好的過濾效果，能滿足污水中油含量、懸浮物及濁度的考核要求，是很好的含硫污水凈化設施。經長時間考察，該試驗裝置能實現(xiàn)長周期穩(wěn)定運行。

5 結論

1）針對焦化含硫污水的陶瓷膜過濾研究，經試驗室小試和工業(yè)側線試驗驗證，根據(jù)定性判斷和定量結果分析，含硫污水膜過濾工業(yè)試驗裝置對污水中焦粉、油等雜質具有很好的過濾效果，油平均脫除率在90.03%～98.12%，懸浮物平均脫除率為95%左右，濁度平均下降98%以上。

2）過濾后的污水乳化現(xiàn)象消除，表明通過陶瓷膜過濾徹底破除了水包油乳化液的存在，能夠將微分散的油破乳后脫除。

3）陶瓷膜錯流過濾凈化技術用于處理焦化含硫污水，完全能夠滿足其凈化處理和連續(xù)穩(wěn)定生產的要求，同時因其成本、能耗和投資均較低，膜性能易清洗恢復的特點，該技術具有廣闊的市場前景。