張健 于婷婷

【摘? 要】精益生產(chǎn)作為一種先進的生產(chǎn)管理方式，可以達到節(jié)省成本，提高管理效益的目標(biāo)。論文以N公司為研究對象，從四方面實施精益生產(chǎn)，并對企業(yè)在精益生產(chǎn)中的做法和成效進行總結(jié)，提出存在的問題和考慮，為企業(yè)更好推行精益生產(chǎn)提供參考意見。

【Abstract】Lean production， as an advanced mode of production management， can achieve the goal of saving cost and improving management efficiency. This paper takes N company as the research object， implements lean production from four aspects， summarizes the practice and effect of lean production in the enterprise， puts forward the existing problems and considerations， and provides reference for enterprises to better implement lean production.

【關(guān)鍵詞】精益生產(chǎn);生產(chǎn)模式;看板管理

【Keywords】lean production; production mode; Kanban management

【中圖分類號】F279.23? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?【文獻標(biāo)志碼】A? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?【文章編號】1673-1069（2020）06-0040-02

1 引言

1.1精益生產(chǎn)內(nèi)容和特點

精益生產(chǎn)是通過優(yōu)化生產(chǎn)調(diào)度、提升團隊技能、產(chǎn)品質(zhì)量控制、市場精準(zhǔn)供應(yīng)等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，并使生產(chǎn)過程中一切與生產(chǎn)無關(guān)的東西和可消除的浪費被精簡，最終達到各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式[1]。

1.2 N公司生產(chǎn)模式簡介

N公司的產(chǎn)品制造過程采用拉動式生產(chǎn)，該生產(chǎn)模式適應(yīng)多機型、快速反應(yīng)、產(chǎn)品規(guī)格變更頻繁的生產(chǎn)模式，根據(jù)生產(chǎn)人員具體配置情況，編制“柔性生產(chǎn)”人員配置表，并把OA系統(tǒng)、質(zhì)量在線反饋系統(tǒng)、綜合測試臺等融合于整個生產(chǎn)過程中，廣泛應(yīng)用先進的技術(shù)和設(shè)備;通過成型設(shè)備工藝參數(shù)的固化、優(yōu)化，提高機臺人員操作的質(zhì)量控制能力，從而滿足顧客方對產(chǎn)品工時、質(zhì)量、能耗的需求。

2 N公司制造環(huán)節(jié)中質(zhì)量管理現(xiàn)狀

2.1 產(chǎn)品制造過程柔性管理生產(chǎn)模式

N公司在生產(chǎn)過程中采取柔性人員生產(chǎn)模式，實施全員監(jiān)控，確保產(chǎn)品質(zhì)量，以產(chǎn)品質(zhì)量零缺陷為目標(biāo)，確保設(shè)備運行狀況良好，產(chǎn)品求精生產(chǎn)。開展群眾性的小改小革活動，對生產(chǎn)中的難點問題，專題攻關(guān)不斷持續(xù)改進。

2.2 建立完善的質(zhì)量管理體系

N公司一直秉持 “產(chǎn)品質(zhì)量零缺陷、安全生產(chǎn)零隱患”的管理目標(biāo)。以“看板”為平臺，建立相關(guān)制度，積極記錄設(shè)備故障、產(chǎn)品質(zhì)量反饋問題、合理化建議等方面的全過程，同時將“看板管理”建成員工共同學(xué)習(xí)的長效機制。具體舉措如下：

①強化質(zhì)量責(zé)任制?！吧a(chǎn)者就是檢驗員，檢驗員就是客戶代表，崗位責(zé)任就是質(zhì)量責(zé)任”是N公司的三個質(zhì)量“責(zé)任遞進”;按照《不合格品考核辦法》對質(zhì)量違紀(jì)進行追責(zé)，同時按照《員工績效考核辦法》嘉獎在質(zhì)量工作中有突出表現(xiàn)的員工。

②推行卓越班組管理。N公司以卓越班組為抓手，制定并推行崗位練兵、崗位競賽、優(yōu)勝班組創(chuàng)建、質(zhì)量零缺陷等活動，全面推行“6S”現(xiàn)場管理工作，每月組織編寫《生產(chǎn)運行報告》，從“產(chǎn)量完成、質(zhì)量水平、消耗情況”等進行全方面的統(tǒng)計、分析，形成報告作為決策的依據(jù)。

2.3 制造過程高效創(chuàng)新管理，追求制造成本最小化

為了使制造過程成本最小化，N公司通過周生產(chǎn)例會、專題質(zhì)量討論會，對制造過程的整體成本進行了識別，通過采取如下措施來實現(xiàn)成本最小化：

①在生產(chǎn)組織中通過訂單拉動生產(chǎn)、降低庫存和推行全員經(jīng)營管理，降低生產(chǎn)成本[2]。

②工藝方面實施作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，并通過不斷優(yōu)化工藝參數(shù)，對瓶頸工序進行工藝攻關(guān)等，降低制造費用。

③在質(zhì)量控制方面，通過運用新的管理方法，統(tǒng)計技術(shù)和在線檢測設(shè)備，提高檢測規(guī)程的科學(xué)性，加強對生產(chǎn)過程和產(chǎn)品的監(jiān)測，以局部成本的增加換取整體成本的下降。

3 N公司生產(chǎn)制造過程的改進措施

①公司從生產(chǎn)組織、工藝管理、質(zhì)量控制三方面對產(chǎn)品制造過程實施的有效性和效率進行評價，并循環(huán)改進。

一是在生產(chǎn)組織方面以O(shè)A系統(tǒng)為平臺，使用在線數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)對生產(chǎn)過程的關(guān)鍵指標(biāo)進行數(shù)據(jù)分析和監(jiān)控，并組織定期診斷，為改善產(chǎn)品的生產(chǎn)一致性及降低制造費用提出建議并付諸行動。

二是在工藝管理中，對定型產(chǎn)品生產(chǎn)工藝開展定期復(fù)評審工作，不斷優(yōu)化產(chǎn)品工藝參數(shù)，關(guān)鍵工序?qū)崿F(xiàn)在線檢測，從而及時發(fā)現(xiàn)問題并改進。

三是在質(zhì)量控制方面，應(yīng)用質(zhì)量在線反饋系統(tǒng)、產(chǎn)品綜合測試等系統(tǒng)開展質(zhì)量特性的統(tǒng)計分析，對符合性、產(chǎn)品可靠性等關(guān)鍵績效指標(biāo)進行測量和監(jiān)控。

②在設(shè)備管理方面，N公司按設(shè)備管理過程的設(shè)計實施設(shè)備管理，編制《設(shè)備管理制度》《生產(chǎn)設(shè)備管理績效考核辦法》等設(shè)備管理制度，提升設(shè)備指標(biāo)，持續(xù)推進設(shè)備零故障，實現(xiàn)產(chǎn)能和效益的最大化。

一是通過強化設(shè)備“零故障”管理模式，以提高設(shè)備完好率為中心，以保障生產(chǎn)為重點，開展設(shè)備使用維護管理。鼓勵操作工關(guān)注和反饋設(shè)備故障及隱患信息，有效降低故障發(fā)生，提升設(shè)備的整體效益。

二是通過實施培訓(xùn)和崗位練兵等措施，提高員工設(shè)備維護技能，保證設(shè)備運行質(zhì)量，根據(jù)過程測量結(jié)果和通過召開設(shè)備管理座談會、專題會等，制定改進計劃并實施，并將改進成果按公司知識管理的機制實現(xiàn)共享。

三是按照設(shè)備有效作業(yè)率統(tǒng)計情況，逐月認(rèn)真分析設(shè)備運轉(zhuǎn)情況，掌握生產(chǎn)設(shè)備在排產(chǎn)計劃期間的運行效率情況，重點是找出制約設(shè)備運行效率的瓶頸問題，制訂提高設(shè)備有效作業(yè)率的改進措施，及時調(diào)整保養(yǎng)和檢修的內(nèi)容和計劃，并形成分析報告，指導(dǎo)設(shè)備的生產(chǎn)和維修。

四是合理制定年度保養(yǎng)工作計劃，細(xì)化和完善保養(yǎng)內(nèi)容，加強檢查和考核力度，確保計劃落到實處。每月定期組織對設(shè)備完好情況的檢查，出現(xiàn)異常及時進行處理，使設(shè)備完好率達到公司年度目標(biāo)，為生產(chǎn)任務(wù)的順利完成提供可靠的設(shè)備保障。

五是建立和完善設(shè)備輪保制度，細(xì)化輪保檢修內(nèi)容和檢查考核方法。將輪保前期的設(shè)備預(yù)檢、操作信息反饋以及定期更換部件的工作流程制度化，嚴(yán)格按完工驗收標(biāo)準(zhǔn)進行檢查驗收，使輪保成為提高設(shè)備有效作業(yè)率的重要手段。

4 精益管理工作中存在的主要問題

N公司在生產(chǎn)過程中推進精益管理工作中尚存在一些短板和不足。一是培訓(xùn)內(nèi)容針對性不強，培訓(xùn)效果不明顯?；鶎勇毠婀芾淼牧私獠粔蛏钊耄吧儋Y源投入，多價值創(chuàng)造”和“持續(xù)改善，減少浪費，追求卓越”的精益理念還未成為員工的自覺行為。二是系統(tǒng)的、明確的、可量化的改善目標(biāo)工作需要進一步引起重視。三是對價值流程圖等精益工具運用不夠[3]。

5 精益管理過程中需處理的幾個問題點

①精益管理必須與企業(yè)文化做到融合。文化是企業(yè)發(fā)展的根基，沒有與企業(yè)發(fā)展相適應(yīng)的文化體系，企業(yè)的存活時間一般不會太長遠(yuǎn)。職工對新的管理模式的接受也會有一定的抵觸性，甚至可能會出現(xiàn)對新的管理模式的排斥，從而影響管理模式的推行進度，所以要想在生產(chǎn)中順利推行精益管理，則需要將精益管理的精髓與企業(yè)文化相融合，在企業(yè)文化和精益管理上找到合適的切入口，確保員工樂于接受新的管理模式。

②精益管理要與企業(yè)原有的管理方式進行整合。精益管理在推行過程中必須考慮到與前兩種管理模式的兼容性，以確保生產(chǎn)管理和操作人員愿意在現(xiàn)有的管理模式上進行逐步改進。

③精益管理不能作為運動式推行，必須持之以恒。精益管理作為一種先進的管理模式，在推行的過程中必然會與既已形成的生產(chǎn)模式產(chǎn)生一定的不相容性，N公司需要在考慮產(chǎn)品質(zhì)量的同時還必須考慮到在規(guī)定的時間內(nèi)滿足顧客的需求，抓精益管理必須做到持之以恒，同時加大考核力度，確保推行過程中不走樣、不變形、不縮水。

④精益管理的推進需要發(fā)動及落實到基層。精益管理的價值要得到充分的釋放就必須與基層班組管理進行全面融合，要把精益管理最終貫徹落實到基層班組及個人，充分發(fā)動廣大基層員工的力量，從而達到從上而下，從下而上融會貫通的效果。

【參考文獻】

【1】郭濤，涂華斌.精益生產(chǎn)在中小企業(yè)的應(yīng)用研究[J].現(xiàn)代營銷（經(jīng)營版），2020（02）：137.

【2】陳善江.基于價值創(chuàng)造的SJ摩托車生產(chǎn)企業(yè)存貨控制研究[D].重慶：重慶理工大學(xué)，2013.

【3】姚保華.加快企業(yè)檔案管理信息化建設(shè)的方法分析[J].企業(yè)改革與管理，2017（04）：15+34.